宝发精益生产规划课件

宝发精益生产工作规划编辑：唐未根日期：2013年3月7日宝发精益生产编辑：唐未根如何让企业走向持续发展？企业持续发展一手抓市场营销一手抓经营管理如何让企业走向持续发展？企业持续发展一手抓市场营销一手抓经营3宝发公司的现有生产布局和模式珠海江耀车缝珠海江耀车缝江门宝三车缝江门宝发洗水3宝发公司的现有生产布局和模式珠海江耀珠海江耀江门宝三江门宝我们的经营理念创新精益核心能力1、研发2、设计3、市场拓展1、高品质2、低成本3、快交期4、持续改善我们的经营理念创新精益核心能力1、研发1、高品质生产流以工序为流向---进行生产线布局以客户订单需求为导向---拉动式生产物流生产原料、半成品、成品有序流动最短的物流途径，最少的物流成本信息流沟通顺畅及时反馈信息准确宝发未来改善的三大领域生产流以工序为流向---进行生产线布局以客户订单需求为导向-矩阵管理模式专业化

管理以专业专模块为基准事业化经营以事业部为单位宝发矩阵管理模式“专业化”与“事业化”管理模式相接合矩阵管理模式专业化事业化宝发矩阵管理模式“专业化”与“事业化宝发精益生产组织架构宝发精益生产组织架构我们的方向同建宝发精益生产系统自働化准时化精益生产系统企业5S管理消除7大浪费HEJUNKA平准化我们的方向同建宝发精益生产系统自准精益生产系统企业5S管理9宝发未来的精益生产体系精益生产系统用正确的方法生产

准时化生产JIT

自动化生产产品开发与设计系统生产布局与物流系统精益品质保证系统生产目视化管理系统均衡化生产系统拉引式生产系统设备与快速转换TPM建议机制与标准化系统JIDOKAHEJUNKA-平准化生产企业5S管理消除7大浪费亻9宝发未来的精益生产体系精益生产系统准时化5'S做好5'S，是企业改善的基础!5'S做好5'S，是企业改善的基础!1S、整理(Seiri)2S、整顿(Seiton)3S、清扫(Seiso)4S、清洁(Seikets)5S、素养(Shitsuke)6S、安全(Safty)7S、节约(Saving)5'S内容其它S还有哪些？服务(Service)坚持(Shikoku)速度(Speed)学习\创新\满意1S、整理(Seiri)5'S内容其它S还有哪些？服务(Se企业5S1、整理Seiri定义：区分要用和不要用的，不要用的消除掉；目的：把“空间”腾出来活用；2、整顿Seiton定义：要用的东西依规定定位、定量摆放整齐，明确标示；目的：不用浪费时间找东西；3、清扫Seiso定义：清除工作场所内的脏污，并防止污染的发生；目的：消除“脏污”，保持工作场所干干净净、明明亮亮；4、清洁Seikets定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，并维持成果；目的：通过制度化来维持成果，并显现“异常”之所在；5、素养Shitsuke定义：人人依规定行事，从心态上养成好习惯；目的：改变“人质”，养成工作讲究认真的习惯。企业5S1、整理Seiri定义：区分要用和不要用的，不要精益生产的核心思维消除浪费精益生产的核心思维消除浪费

浪费就是在生产制造的过程中，不产生任何价值的行为。什么叫浪费？VS浪费就是在生产制造的过程中，不产生任何价值生产中经常出现哪些浪费？一、过量生产的浪费二、存货的浪费三、不良品的浪费四、动作的浪费五、工序的浪费六、运输的浪费七、等待或闲置的浪费生产中经常出现哪些浪费？一、过量生产的浪费如何寻找到生产中的7大浪费？到现场看现物掌握现实三“现”原则1现：到现场2现：看现物3现：掌握现实如何寻找到生产中的7大浪费？到现场看现物掌握现实三“现”原则一、过量生产的浪费一、过量生产的浪费二、存货的浪费二、存货的浪费三、不良品的浪费三、不良品的浪费人的动作浪费机器的动作浪费四、动作的浪费弯腰、转身、走动、旋转、重复等不增值的动作人的动作浪费机器的动作浪费四、动作的浪费弯腰、转身、走动、旋五、工序的浪费五、工序的浪费六、运输的浪费六、运输的浪费七、等待和闲置浪费七、等待和闲置浪费

JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要的量、生产所需要的产品，故又被称为准时制生产、适时生产方式、看板生产方式。

JIT的核心是：零库存和快速应对市场变化。精益生产不断消除所有不增加产品价值的工作，所以，精益是一种减少浪费的经营哲学。JustIn

Time适品·适量·适时JIT的基本思想是:只在需要的时候、按需要自働化（JIDOKA）自动化发生异常时，机械设备自身能判断并且停止作业发生异常时，如果无人切断开关，机械还会照样运转不出现不良品可预防机械、模型、工装等发生故障不能及时发现不良品机械、模型、工装等容易发生故障容易找出异常的原因，能够采取措施防止异常再次发生不能及早发现异常的原因，难以预防异常的再发生省人省力自働化（JIDOKA）53自働化（JIDOKA）自动化发生异常时，机械设备自身能判現場改善的12種工具1、

Takt-Time每件產品生產周期2、

Onepieceflow一件流3、

Standardwork標准作業4、

Pullsystem拉引系統5、

Chaku-Chaku

接著式生產6、

Poka-Yoke豬仔模7、

Hanedashi自動送出8、

Safety安全性9、

Singlesetup單位數整備10、Andon燈箱報警11、Visualmanagement目視管理12、Suggestionsystem建議系統現場改善的12種工具1、Takt-Time一、单件产品生产的周期（Takt-Time）(时间)(数量)T.T=工作时间(秒)AvailableWorkingTime(Second)需要的数量(个)Demand(Pcs)一、单件产品生产的周期（Takt-Time）(时间)(数二、一只流(One-Piece-Flow)二、一只流(One-Piece-Flow)三、标准作业（StandardWork）三、标准作业（StandardWork）四、拉引系统（Pull-System）四、拉引系统（Pull-System）五、接着-接着式生产（Chaku-Chaku）五、接着-接着式生产（Chaku-Chaku）六、猪仔模（Poka-Yoke）六、猪仔模（Poka-Yoke）七、自动送出（Hanedashi）七、自动送出（Hanedashi）八、安全性（Safety）危险预知！Foreseerisk

“四不伤害”1、不伤害自已2、不伤害他人3、不被他人伤害4、保护他人不受伤害八、安全性（Safety）危险预知！“四不伤九、单位数整备<9’（SingleSetup<9’）九、单位数整备<9’（SingleSetup<9’）十、灯箱报警（Andon）十、灯箱报警（Andon）十一、目视管理（VisualManagement）十一、目视管理（VisualManagement）十二、建议系统（SuggestionSystem）集思广益十二、建议系统（SuggestionSystem）集思广益我们未来3年的奋斗目标序号精益改善项目衡量维度（单位）2012年权重2013年2014年2015年基线KPIKPIKPI1质量改善提升一次合格率（%）

20%20%20%20%降低外部客户投诉（次数）

20%20%20%2成本改善降低标准工时成本

15%20%15%15%3交期改善提升计划达成率

20%20%20%15%降低订单平均交期（天）

20%20%15%4生产效率提升标准工时产出效率

15%20%20%10%5存货改善降低原材料库存

10%30%20%15%降低生产半成品库存

30%20%15%7人员培训与发展增加精益核心人员(人）

10%2020208工伤事故降低年度总工伤（次数）

5%20%20%20%9改善提案增加成功改善个案(个）

5%303030正在收集数据我们未来3年的奋斗目标序号精益改善项目衡量维度（单位）201GSD标准工时全面上线筹备珠海工厂搬迁至江门宝发，合三为一后整与后查的单元式生产宝发洗水厂“生产流”样板车间建立车缝吊挂系统导入及IT管理245产品开发与设计3P模式导入6

洗水厂建立“单车流”生产82013年精益生产重点工作内容7生产计划APS自动排程导入13GSD标准工时全面上线筹备珠海工厂搬迁至江门宝发，合三为一后珠海新正新41车缝洗水一体化新车间珠海江耀江门宝发筹备珠海工厂搬迁至江门宝发，合三为一建立新车间珠海工厂搬迁至江门宝发合三为一珠海41车缝洗水珠海江耀江门宝发筹备珠海工厂搬迁至江门宝发，42吊挂生产线导入42吊挂生产线导入43车缝与洗水整合一体化车间从原料到成品出货实现“生产流”的模式APS排单与数据及时收集系统工夹具与新设备单元生产与快速换线3P与Andon系统吊挂、单匹流、单车流多能工与拉动生产宝发未来新车间以5S与目视化为基础消除七大浪费，建立新车间43车缝与洗水整合一体化车间从原料到成品出货实现“生产流”的4444改善十条觉悟

①重视留意、关心员工；②要拿出自身独到的智慧，狠下工夫；③没有困惑和难题，就不会蹦出智慧；④勿花钱，用智慧；没智慧，用汗水！⑤勿找借口！去想可行之策；⑥马上行动。不追求完美、60分即可；⑦把无价值的动作变成有价值的工作；（把无价值的行动变为有价值的劳动）⑧时间是动作之影。动作的浪费里面伴随着时间的浪费；⑨改善无止境。要这样想：[现在的做法，乃是最差的做法]⑩不掩盖和隐瞒问题；改善十条觉悟时间维持维持进步.发展结束语改善维持改善改善维持改善永无止境！75再接再厉、超越自我、勇