工业工程与TPM培训教材

2010.09.唐亚平工业工程

与TPM

有幅连环漫画，画中有两只背对背被绑在一块儿的小猫，它俩的前方各有一条鱼，两只猫都急着向前去吃鱼，却因背道而驰的拉力，寸步难移，谁也吃不着鱼。几番挣扎，两只猫终于想出了一个妙法；两只猫先一齐转向一方，把一边的鱼咬住，然后再转向另一方啃另一边的鱼，这样一来，两只猫各有鱼可吃了。漫画的下方写着：“永远有个更好的方法！”。

这幅漫画虽然不能完全代表工业工程，但是那一行文字却是工业工程人员的座右铭─「永远有个更好的方法！」在工作当中，不断寻求更容易、更有效率、更经济而且能令心情更愉快的工作方法，就是工业工程的精神所在。永远有个更好的方法！工业工程IndustrialEngineeringIE的定义

是以人、物料、设备、能源、信息等组成的集成系统为主要研究对象，综合应用工程技术、管理科学和社会科学的理论与方法等知识，对其进行规划、设计、管理、改进和创新等活动，使其达到降低成本，提高质量和效益为目的的一项活动。简单地说，IE是改善效率、成本、品质的科学方法。运用IE方法提升工作效率，事半功倍。机

人IE(综合化与系统改善)物法基础的IE方法

基础的IE方法包含以下几个方面：动作分析工程分析时间分析搬运与布置这些方法可以根据改善的目的或对象独立进行使用。不过，彼此之间有密切的联系，相互结合、纯熟应用，则效果更佳。

1、动作分析动作分析的目的

动作分析实质是研究分析人在进行各种操作的细微动作，研究人体各种动作的浪费，以寻求省力、省时、安全和最经济的动作。删除无效动作或浪费现象、使操作简便有效、减少工作疲劳、降低劳动强度、以提高工作效率。在此基础上制定出标准的操作方法，为制定动作时间标准作技术准备。

最大的浪费，莫过于动作的浪费。往往许多动作组合，其实都存在：停滞无效动作次序不合理不均衡（如：太忙碌、太清闲等）浪费等不合理现象。这些动作对产品的性能和结构没有任何改变，自然也不可能创造附加价值，使生产效率因之降低。动作分析方法及改善步骤动作分析方法1．目视动作分析：即以目视观测的方法寻求改进动作方法2．动素分析：动素分析，是将工作中所用的各个动素逐项分析以谋求改进。3．影片分析：即用摄影机将各个操作动作拍摄成影片放映，而加以分析。动作分析改善步骤

问题的发生/发现现状分析找出问题的真因拟定改善方案实施改善方案标准化改善效果确认1、动作效率检查表、PQCDSM检查表。2、展开细致的调查，掌握详实的数据，使问题进一步明确。根据掌握的事实，展开分析。此时应坚持四原则：a、现实主义的原则；b、数据化的原则；c、图表化的原则；d、客观分析的原则。3、找到真正导致问题的原因。排除过程应该坚持先简单后复杂，成本先低后高的原则。4、以消除产生问题的原因使问题不再复发。对于动作改善，可以依动作改善四原则。5.改善方案的实施，应集中相关人员进行说明训练，将任务分派下去，并对改善过程进行追踪监控。一旦有不理想的地方，还应及时进行调整。6、收集各方面数据与改善之前的数据进行比较，确认改善是否达成了预想的目标。7、效果较为明显，就应通过标准化加以维持。最大的浪费，莫过于动作的浪费。项目检查重点结果难度有没有较难执行的动作？作业姿势是否容易导致疲倦？作业环境是否方便作业进行？能否使动作更轻松？人员的配置合理吗？有没有安全隐患存在？不均匀作业是否有忙闲不均的现象？是否有熟练度不够的现象？作业者之间的配合怎样？是否有显得散乱的地方？浪费有没有等待、停滞现象？检查标准会不会过于严格？人员配备是否过剩？是否有重复多余的动作？有无次序安排不合理的动作？动作效率检查表PQCDSM检查表检查项目检查重点生产效率productivity生产效率有没有提高的余地？动作时间能否缩短？品质quality品质稳定吗？不良率是否增大？消费者有没有抱怨？成本cost材料有没有浪费？机械运转率高吗？非作业时间多不多？交货期delivery交货期是否经常有拖延？计划的准确度高吗？安全Safety有没有不安全的动作？环境中有没有安全隐患？设备操作正常吗？士气morale员工精神状态怎样？人际关系有没有问题？纪律遵守程度好吗？最大的浪费，莫过于动作的浪费。动作改善四原则

ECRS（8字经）序号改善原则目的事例1排除Eliminate排除浪费排除不必要的作业①合理布置，减少搬运。②取消不必要的外观检查。2组合Combine配合作业同时进行合并作业①把几个印章合并一起盖。②一边加工一边检查。③使用同一种设备的工作，集中在一起。3重排rearrange改变次序改用其他方法改用别的东西①把检查工程移到前面。②用台车搬运代替徒手搬运。更换材料。4简化simplify连接更合理使之更简单去除多余动作①改变布置，使动作边境更顺畅。②使机器操作更简单。使零件标准化，减少材料种类。最大的浪费，莫过于动作的浪费。动作分析—沙布利克分析沙布利克动作要素可以分为三大类：第一类进行作业时必要的动作：是取出作业对象，对其进行加工、装配、检验等作业，以及作业完成后必要的整理。（1）空手（2）抓（3）运（4）修正位置（5）分解（6）使用（7）组合（8）放开手里的东西（9）检查第二类使第一类动作迟缓者：工作现场缺乏整理整顿，材料、工具摆放零乱，在工作时要花时间进行寻找，这类动作会使第一类动作变得迟缓。（10）寻找（11）找到了

(12)选择（13）思考（14）预定位第三类不是在进行作业的动作：是因为各种原因导致动作无法持续进行，处于等待的状态。（15）保持（16）不可避免的迟缓（18）休息最大的浪费，莫过于动作的浪费。沙布利克分析与动作改善

运用分析结果进行改善分析完成，就要找出问题点，进而实施必要的改善。沙布利克分析的重点，在于消除第三类动作，尽量减少第二类动作，有可能的话也要对第一类动作进行简化。即使动作不可避免，通过改变工作环境或者方法，来缩短动作时间，也可达到改善效果。对分析结果的检查应把握以下重点：A、观察第三类动作的比例，寻找消除或减少的方法。B、观察双手的动作是否保持平衡。C、尽量不使用眼力。D、检查是否可以尽量变成不移动身体的作业。E、检查作业动作是否能平滑连接。F、动作要素改善检查表。a、这个动作是否必要，有没有可能剔除？b、两个或更多的动作是否可以合并？c、顺序是否可以改变？d、有没有改善作业环境的方法来降低作业难度，缩短作业时间？最大的浪费，莫过于动作的浪费。动作经济原则动作经济原则的目的:(a)减少工人的疲劳(b)缩短工人的操作时间

动作经济的四项原则：①减少动作数量②追求动作平衡③缩短动作移动距离④使动作保持轻松自然的节奏

“动作经济原则”又称“省工原则”，是使作业（动作的组成）能以最少的“工”的投入，产生最有效率的效果，达成作业目的的原则。动作经济原则22条

一、关于人体的运用：1-双手应同时开始，并同时完成其动作2-除规定时间外，双手不应同时空闲3-双臂的动作应对称，反向并同时为之4-人体之动作应尽量应用最低级而能得到满意结果为妥5-物体之运动量尽可能利用，如需肌肉制止，应将其减至最小度。6-连续曲线运动，较方向突变的直线运动为佳。7-弹道式的运动，较受限制的运动轻快确实。8-动作应尽量使用轻松自然的节奏，节奏能使动作流利自发。

二、关于工作场所的布置：9-工具物料应放置於固定处所—6S。10-工具物料及装置，布置於靠近使用点。11-零件物料的供给，应利用重力喂料及各种盛具送至使用点，愈近愈好。12-[堕送]方法应尽可能使用之。13-工具物料应按照最佳的工作顺序排列。14-应有适当的照明设备，使视觉满意舒适。15-工作台及座椅的高度应使工作者坐立适宜。16-工作椅式样及高度应可使工作者保持良好的姿势。动作经济原则22条

三、关于设备工具的设计：

17-尽量解除手的工作，而以夹具或脚踏工具替代。

18-可能时应将两种或两种以上工具合并为一。

19-工具物料应尽可能预放在工作位子。

20-手指分别工作时，其各个负荷，应照其本能予以分配。

21-手柄的设计，应尽可能使与手的接触面增大。

22-机器上的操作杆、十字杆及手轮之位置，应使工作者极少变动其姿势，且能获得机器的最大效益。动作经济原则的改善步骤1．收集问题点审视自己所负责的操作范围，把存在的各种问题点收集起来。A、与操作人员就以下各个可能出现问题的方向进行探讨。耗时过多不平衡工序不良多容易疲劳难于掌握B、将确认的问题进行量化，了解问题的严重程度。2．用动作经济原则检查存在问题的操作，顺便寻找改善的方向。在明确了问题点之后，用动作经济原则与该作业进行比较，找出不符合原则的动作。A、以四项基本原则进行比较减少动作数量使动作保持平衡缩短动作距离使动作保持轻松自然的节奏B、用动作经济原则22条从动作方法、工具使用、场所布置等几个方面分别进行检查。C、将检查的结果和发现的改善方向记录下来。3．进行分析找出不符合动作经济原则的原因，并整理成特性要因图。重点调查（1）动作方法（2）工具使用（3）场所布置4．寻求改善方案用5W1H的方法利用动作改善检查表，找到改善的方法。5．实施改善方案并进行效果确认2、工程分析

对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。

对工程加以分析、调查，找出其中浪费、不均匀、不合理的地方，进而进行改善的方法，称之为工程分析。工程分析的目的：1．对现有工程进行改善2．建立新的工程体系工程分析的种类：制品工程分析作业者工程分析联合工程分析共同作业分析人机作业分析事务工程分析序号要素工程分类记号意义1加工加工表示使原材料、零件、制品的形状或性质发生变化，以符合某种加工目的的过程。2搬运搬运表示使原材料、零件、制品位置发生变化的过程。3停滞储藏表示按计划储藏原材料、零件、制品。4滞留表示原材料、零件、制品处于非预期的滞留状态。5检查数量检查测量原材料、零件、制品的数量，与基准进行比较。6品质检查测试原材料、零件、制品的品质特性，把结果和基准进行比较，以作出合格与否或优良与否的判断。工程分析的基本步骤及注意要点对工程的安排，应该精益求精，寻求最佳的配合方法。

1．展开调查，使问题明确化。调查的基本项目有：问题涉及的范围（工程的起点与终点）涉及的作业内容、机器设备、环境配置。原料及供应。制品及品质。作业方法。2．分解工程，将工程内容按要素项目进行分解。3．绘图，使用工程记号，将工程内容绘成流程图。4．详细调查。对以下项目进行详细了解，更好地把握工程的现状。作业方法（同时对照流程图，检查是否有错误、遗漏）。作业时间。作业距离。节拍时间。作业量。瓶颈作业项目。出现的问题点。改善目标。限制条件。5．问题研究。6．改善项目罗列，相关数据收集。7．改善方案拟定，评审。8．改善方案实施及效果确认。9．新的排程安排方案标准化。制品工程分析

制品工程分析是以原材料、零件、制品为对象，以物品的流动为主体的工程分析方法。1、直线型工程内所有上下工序之间以一对一的方式衔接，这种工程绘成的流程图近似于一根直线。2、合流型工程有两个或两个以上的起点，亦即工程中的某一个工序所使用的原材料、零件、制品有多个来源，在此之后有汇合成直线型直到工程终了。3、分歧型工程中某些工序的制品，要供给两个或两个以上的下工序使用，流程图在此发生分歧并且不再合流。4、复合型工程中既有分歧，又复回归合流的形状。复合型工程会有两种复合方式：退到分歧点以前的工序合流。从分歧点跳过几个工序后合流。制品工程分析的目的和方法

制品工程分析的主要目的：是通过分析找出在更迅速，成本更低的情况下，制造出更优良的产品的方法。要达到这样的目的，就必须带着问题进行制品工程分析。如果认为工程中的一切都是理所当然的，势必会失去改善的动力，把分析当作例行公事来做，这样分析就失却了方向。序号检查要点调查的主要项目1工程或作业的顺序、分配、组合、配置是否适当。工程能力、工序时间2是否有不必要的延迟。延迟时间3搬运的路线、方法、次数、负荷是否适当。路线图、次数、频度、负荷、搬运工具4搬运距离是否可以缩短。搬运距离、搬运时间5是否有等待时间，等待时间可否缩短。等待时间、次数6可否同时进行加工和检查。加工方法、加工时间、检查方法、检查时间7制品的品质如何。不良率、不良项目8设备的配置合理与否。设备能力、台数9现场有无抱怨。抱怨项目、安全、满意度

制品工程分析检查项目表作业者工程分析

作业者工程分析就是以作业的人为对象，就其动作的过程加以分析改善的方法。作业者工程分析的方法和使用的分析符号都与制品工程分析相同，不过，作业者工程分析的对象是“人”，制品工程分析的对象是“物”。主要目的有以下几点：发现是否有不必要的延迟。发现动作路线、方法、次数或负荷是否适当。发现动作距离是否可以缩短。发现是否有等待时间，是否可以缩短等待时间。发现是否可以同时进行加工和检查。发现动作或相关的配置、顺序、组合是否适当。发现动作对品质、效率的影响和可能的改善点。作业者工程分析的做法：展开预备调查绘制流动工程图测定各工程的必需项目，并记录结果对测定结果进行整理改善方案的制订、实施与评估改善内容的标准化联合工程分析

改善配合的最佳途径，莫过于去除相互间的等待现象。是对人与人、人与机械组合作业的作业时间分配进行研究，并且绘制相应的图表，以便找出其间发生的等待或闲置的时间，并加以改善的手法。联合工程分析的目的：在于使“人与机械”、“人与人”的组合关系明显化，从而从中找出等待、闲置的时间，通过改善使组合作业更完善。其主要作用如下：减少机械设备闲置现象，提高生产效率。减少作业人员等待时间，提高生产效率。平衡机械或作业人员负荷。使作业人员负责的机械台数适当。使共同作业的组合人数适当。使用较少的人数及较短的时间，一面谋求作业负荷均等，一面使作业人员能舒服地完成作业。联合工程有以下几种组合方式：一名作业者操作1台机械。一名作业者操作多台机械。多名作业者共同进行作业。多名作业者与1台机械共同作业。多名作业者与多台机械共同作业。

在各种不同的组合情况下，等待、干扰的现象时有发生，要提高组合的效率，使用联合工程分析应该是较好的改善方法。人机分析分析结果改善点作业者有等待现象时缩短自动运转时间，使机械高速化，对机械进行改善。寻找可以在机械自动运转时同时进行的作业。机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间改善手操作的时间或使手操作作业自动化。作业者、机械都有等待的现象时考虑改变作业顺序前两项之改善着眼点也可考虑作业者、机械几乎没有等待的现象时考虑是否有缩短各段作业时间的可能。调查作业者的作业时间与机械运转时间的关系，谋求以较少的作业人员、较少的机械设备，达成较高的生产量的方法。共同作业分析

共同作业分析时，必须先调查：各作业者等待的状态。各作业者的生产率。共同作业中，耗时最长的作业等。

分别加以改善，消除等待现象，使各作业者负荷平衡，合理配置作业人员，缩短作业时间，提高生产效率。

当多名作业者共同完成一项工作时，通过分析作业者作业时间的相互关系，以便消除作业时间的浪费、不平衡现象。事务工程分析

事务性的工作往往涉及多人、多部门的配合，一般以文件、表单的传递来作为配合的信号或依据。许多事务性工作的不合理也会带来极大的浪费和损失。

事务工程分析的目的使事务作业标准化，把事务进行的流程图、传递的表单、作业的步骤等—予以规范，可起到易于入门和防范错误的作用。信息传递的快速化、准确化。去除多余的表单文件，减少无效的事务工作。要达到以上目的，就得对进行以下检讨：是否有不必要的表单、文件？在必要的时候、必要的地方能获得充分的信息吗？是否花费很多时间在填写表单、文件呢？能否减少表单、文件的数量？表单、文件的格式能否更单纯，更易于理解？传送的方法是否有问题？从而找出事务工作执行中存在的问题点，实施改善，使其更为合理。3、时间分析

时间一去不复返，必须进行定量的分析，消除不必要的损耗，提高时间的利用效率。

针对时间及产出做定量的分析，找出时间利用不合理的地方，从而进行改善的方法。时间分析的主要用途1．作为改善生产效率的重要手段。2．作为设定标准工时的重要依据。3．作为制造系统规划和改善的依据。生产线平衡分析与改善。联合作业方法的设定。设备投资安排规划。生产布局的设计。决定一名操作者操作的机械设备台数。4．作为评价作业者技能和工程管理水平的依据。5．作为成本分析的重要依据。时间分析的体系

时间分析直接法摄影法（高速、普通、低速）其他重复测时法周期测时法马表法连续测时法MTM法其他既定时间（PTS法）间接法经验估计法实绩资料法标准时间资料法WF法时间分析体系图

标准时间标准时间在效率管理中所起的作用，就如货币在日常生活中所起的作用一样巨大。

标准时间的定义：就是指在正常条件下，一位受过训练的熟练工作者，以规定的作业方法和用具，完成一定质和量的工作所需的时间。标准时间的界定条件：规定的环境条件下按规定的作业方法使用规定的设备、治工具由受过训练的作业人员在不受外在不良影响的条件下达成一定的品质要求标准时间ST码表测时评比评比影片分析动时分析MTM/WF正常时间NT操作宽放OA历史资料观察时间OT(ObservedTime)特别宽放政策宽放程序宽放个人宽放疲劳宽放评比正常时间NT标准时间ST标准时间的构成与计算方法正常时间＝观测时间×评比系数标准时间＝正常时间＋宽放时间

标准时间＝正常时间×（1＋宽放率）标准时间的设定

设定方法优点缺点直接观察法秒表观测法FILM分析法工作取样法比较简单谁都可以测试与标准速度做比较方面有点困难生产之前也不能设定合成法即定时间标准法(P.T.S法)标准时间资料法(P.T.S法)可信度和统一性差客观性和绝对性高不需要标准速度的评价容易消除不必要的动作可在生产之前设定需要培训设定时间长实际法实际统计法人员比率法经验数据法时间短没有可信度没有客观性和统一性容易包含不必要的时间标准时间的用途标准时间可以起到以下作用：用来决定最适当的作业方法（对不同的作业方法进行比较时）。以小组作业而言，可使作业者的工作时间保持平衡，作业效率得到提升。决定每名作业者负责的机械台数。为生产计划建立基本数据。为标准成本建立基本数据。为效率管理提供基准。决定外协单价的基础数值。建立衡量生产力，作业效率的基础数据。作为作业途程计划的基础数据。分析标准成本与实际成本的差异。为人员安排的重要依据。决定劳务管理费的基本数值。标准时间与评价法速度评价法、平准化法、客观评价法标准时间与宽放

宽放的种类1、一般宽放时间（1）作业宽放（2）私人宽放（3）疲劳宽放2、特殊宽放时间（1）管理宽放（2）小组宽放（3）小数量宽放（4）机械干扰宽放

作业宽放私人宽放疲劳宽放一般宽放宽放时间管理宽放小组宽放小数量宽放机械干扰宽放其他宽放特殊宽放ILO国际劳工组织疲劳宽放表4、搬运与布置影响搬运的因素改善搬运方式的着眼点搬运的活性系数有效的搬运原则布置(LAYOUT)布置的基本形式工作单元的柔性设计34传统优化布置分析5、工作抽样

工作抽样又称为瞬时观测法，是在一较长的时间内，以随机的方式对调查对象进行间断地观测，并按预定的目的整理、分析所调查的资料得出需要的结果。工作抽样的特点

节省时间及费用。这种方法的费用只有秒表时间研究的5%~50%。不受时间的限制，可以在任意时间内进行观测，也可以在任何时候中断，任何时候再继续，而不会影响其结果。不需对观测者进行专门培训。由于是间断抽样，因此还能减少观测者的疲劳。有时由于调查对象分布较广，观测者需要把大部分时间花在路上，不太经济合理因此必须很好地选择观测路线。由于工作抽样无法将作业细分，因此不能取代其他时间研究方法。

工作抽样的用途收集生产中有关设备和人力资源信息，用以研究改善资源利用、降低成本验证建立或改进管理制度的可行性制订工时标准。工作抽样的方法和步骤工作抽样的方法系统随机抽样法连续分层随机抽样法非连续分层随机抽样法受约束的随机抽样工作抽样的步骤确立调查目的与范围调查项目分类定观测方法向有关人员说明设计调查表格向有关人员说明调查目的试观测，决定观测次数决定观测时刻检查异常值作出结论6、学习曲线

学习曲线又称为熟悉曲线，是指在大量生产周期中，随着生产产量的增加，单件产品的制造工时逐渐减少的一种变化曲线。单件产品的制造工时之所以会随着生产量的增加而降低，是由于操作者在制造过程中通过学习和多次反复的练习积累经验的结果。

学习行为过程的改变大致分为两类：

1）容易观察得到的行为改变

这种行为改变很容易被经过训练的观察者全神贯注的辨别出来。当操作者努力学习去减少学习周期里的一些动作时，这种方式的行为改变随之发生。

2）细微的行为改变

任何一种单纯的重复性手工操作，都存在学习的现象。经过一端时间的练习，操作逐渐熟悉，动作变得连贯，速度得以提高。影响学习曲线的因素

1、操作员动作的熟练程度如何是影响学习曲线最基本的因素。

2、改善操作工具，便于工人操作可以大大降低操作时间。

3、设计改进，必要的设计修改有助于降低工时，但过多的修改则有碍生产，对学习反而有害。

4、改善陈旧设备有助于降低工时。5、高质量的原材料和充足的货源可避免停工待料的时间，从而有助于单位工时的降低，减少学习中断现象。

6、分工专业化，使每个操作者专做某一部分简单的制造工作，有利于减少操作者的学习遗忘和工作难度，从而降低单位工时。7、优良的管理，科学的指导，奖励制度的应用和学习效果的及时反馈都有助于降低成本，提高生产力。IE七大手法（新）名称

用途(1)防呆法如何避免做错事情，使工作第一次就做好的精神能够具体实现。(2)动改法改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适、更有效率，不要蛮干。(3)流程法

研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点之流动关系，藉以发掘出可资改善的地方。(4)五五法借着质问的技巧来发掘出改善的构想。(5)人机法研究探讨操作人员与机器工作的过程，藉以掘出可资改善的地方。(6)双手法研究人体双手在工作时的过程，藉以发掘出可资改善的地方。(7)抽查法借着抽样观察的方法能很迅速有效地了解问题的真象。七大浪费1、多余生产的浪费：不必要的产品、在不需要的时候生产出不需要的产品发生的浪费，造成过剩库存浪费；2、等待的浪费：机器的监视作业、下一作业的等待、材料的等待、机器设备的故障等待、还有检查的等待等；3、运输的浪费：不必要的搬运、一时的材料堆积/移动、重新堆积等对物体的移动造成的浪费；4、加工本身的浪费：指不必要的加工或作业中使用不合适的工装(具)等造成的浪费、空运转浪费、移动过大的浪费、准备作业浪费、瓶颈工序浪费等；5、库存的浪费：有入库与出库的浪费、空间浪费、清点数量的浪费、堆积材料的浪费等；6、动作的浪费：有不必要的运动、没有附加价值的动作、寻找的浪费、步行的浪费等；7、生产不良品的浪费：有材料的浪费、投入的加工费浪费、检查浪费、未遵守标准的浪费等。工厂变革10种抵抗表现扁鹊的医术

魏文王问名医扁鹊说：“你们家兄弟三人，都精于医术，到底哪一位最好呢？”

扁鹊答：“长兄最好，中兄次之，我最差。”

文王再问：“那么为什么你最出名呢？”

扁鹊答：“长兄治病，是治病于病情发作之前。由于一般人不知道他事先能铲除病因，所以他的名气无法传出去；中兄治病，是治病于病情初起时。一般人以为他只能治轻微的小病，所以他的名气只及本乡里。而我是治病于病情严重之时。一般人都看到我在经脉上穿针管放血、在皮肤上敷药等大手术，所以以为我的医术高明，名气因此响遍全国。”

全员生产保养TPM何为TPM？TPM是一个集成管理系统透过所有员工的积极参与使企业能减低安全﹑品质﹑效率成本优化保养及设备效率从而改善企业的整体生产力推行的原則和目標提升---整体的量度(OEE)减少---生产和运作成本增强---工场员工归属感﹑工人拥有权改善---工场状况及公司整体的文化氛围------公司推行各种改善行动的宗旨方向和主題从点

线

面分阶段实施通过﹕－区域性改善小组－跨部门改善小組

创建一个全员参与改善活动的环境藉小组工作达致循环不息的持续改善

TPM的三大原则整体的量度员工归属感和拥有权不断改善的文化氛围整体的量度可用时间运作时间坏机损失实际运作时间

增值运作时间品质损失坏机起動与調較速度减慢空转及小停止次品及返工操作及工序错誤时间损失设备六大损失增值运作时间OEE=可用时间整体的量度OEE=可使用率X工作表現X品质率可用时间-坏机时间可用时间理想周期X加工數量运作时间优良产品加工數量可使用率工作表現率品质率

一般的开始点最佳实施

个別式生产

40%85%+

连续式工序

50%95%+故障发生的原因及对員工归属感的冲击缺乏照顾及正常运作加速劣化唧唧咕咕轟轟不良表現故障

由于員工沒有归属感﹐沒有多少責任心﹐对机台缺乏照顾使机台不正常运作﹐加速了机品的劣化﹐从而产生故障而发出异常的声音。员工可以搞定的东西﹐好多时候為什么却不理呢﹖很简单﹐因为机台并不属于其本人﹒故障发生的原因及对員工归属感的冲击不断改善的文化氛围多技能工场結构多技能工场結构多技能工场結构保养支援小组工程支援小组技術支援小组小组组員灵活性基本及主要技能归属感一人一机器欠灵活性专材归属感多技能灵活性通材沒有归属感TPM三大目标提升整体设备的生产力减低整体成本改善工厂狀況及文化TPM四个发展阶段事后保养預防保养生产保养全員生产保养1950年1960年1970年1980年1990年（设立保养功能）(确认可靠性,保养和经济效率在厂房设计之重要性)(藉着一个綜合系統达到TPM效率,这系統是建基于全体員工的參与)第二部分TPM的八大支柱TPM

八大支柱自主保养个別设备改善计划保养保养预防设计工序品质保养安全卫生环境管理行政支援系统改善教育与訓练1、自主保养藉着操作員的定时清扫、检查和加油来帮助預防保养按步就班地有系統处理方法寻找并解决微小的问題以預防大问題的出現两种劣化方式:一为自然劣化,二為加速劣化自主=独立培养自我监管及具（设备－技能）的工人创立一个无故障﹑无烦扰﹑安全的工场发展有效益和效率的区域小组向各人提供培訓﹑系統和机会去照顾自己的设备及工场确保生产和保养成为不可分割的团队利用设备成为沟通教导員工新的思想和工作的方法自主保养的目的自主保养的需要

定期／预防保养的限制

在未设立基本设备状况－设备还是脏污﹑螺栓及螺母松脱或遗失和润滑装置不能运作前﹐经常在下次大修前发生故障。为着避免这情况出现﹐会将维修间隔时段不合理地减短﹐这样﹐使整个定期保养项目失去其意义﹒

预测保养的限制

急速的采用预测保养是同样的危险﹒很多公司购买诊断设备和软件用以监

察设备状况﹐但却忽略基本保养活动﹒

无论如何﹐这是很重要的去预测维修的最佳相隔时段﹐特别在那些加速恶化和缺乏检查运作错误的环境﹒自主保养的实施自主保养前，应学习设备系统、一般检查。让制造部及相关部门的员工一同去认识，设备如何运作，需要检查及保养什么部分等知识。1、初期清扫有系列地清扫及检查所指定的设备清除所有不需要的或很少用的设备监别缺陷并使之复原监别清扫困难的地方监别出潜在污染源头2、清除问题根源监别污染源头并安排修正使用保护装置防止垢物或碎片残骸黏附设备改善困难清扫的地方以减少清扫的时间3、草拟自主保养标准由操作员设立他们自己的清扫﹑加润滑和锁紧螺栓的标准应用目视管理﹐改善检查工作的效益清扫是检查做清扫通过清扫排除脏物,废物接触设备的各部位排除劣化引起问题之前确立对策并实施反复检查变化症状随着接触发现各部位的不合理现象(发热,震动异常声音)等--指的是微缺陷(生锈,缺点,摆动,变形)--发现基本条件不具备(润滑不中,脏)的情况

--发现困难(清扫,擦油,缩紧,操作)等

--发现灰尘污染发生源(灰尘,污染,等发生之地)--发现品质不良源(异物质等混合物等)--发现不必要的物品和不用的物品因清扫不充分而引起的敝害1.故障的原因2.品质不良的原因3.强制劣化的原因4.速度浪费的原因由于回转部,悬接部空压,油压系统,电气装御系统,传感等被污染,异物混入经过磨擦,堵塞、阻抗、通电不良等成为精度低下或误动作等故障的原因.异物直接混入制品中,或因设备的误动作而造成灰尘,污染落入缝隙而使检查困难,或加油困难造成中断等,是引起设备强制劣化的原因.因污染而增加摩擦抵抗,悬接抵抗,成为空转或能力低下等速度浪费的原因

“6S”活动是在推行TPM自主保全之前，以设备为中心去除周围能见到的混乱及浪费现象。它的核心内容是将二整三清活动中的整理、整顿、清扫部分具体化，并从细微处开始确立并遵守规则。目的是创造有规则的工厂、创造清洁的工厂、创造可视化的工厂。

目视管理设备状况螺栓及螺母的相对标记用颜色在度盘和量具上刻容许的幅度在喉管上标记液体类别和流动方向标记阀的开／关位置标签润滑油的入口和种类标记液体的最高／是低位置标签检查频率个別改善的目的有形的－确认并执行认可的成本效益方法解决特定的损耗,以OEE帶动改善活动－建议进一步的改善损耗活动給自主保养小组－藉着設备表現的改善,释放各人的时间去参与更多改善活动

无形的－集中注意力于基本的障碍﹕高級管理层和生產区之间﹔保养部和生产部之间﹔－协助教导員工如何成为一个有效益的跨部门小组组员﹔－在厂房的特定区域成立改善OEE的共同目標﹔2、个别设备改善－听取所有参与的员工对设备及工序的声音－尽量让各有关部门的员工一同参与－預备从实践中学习－采用系統方式和一系列的时间指标个別设备改善的原则.确认机会高层次的流程分析方針數据分析高层次的OEE分析.设立小组和項目范围训练小组并确定使命設立项目范围组问題下定义工項目計划.分析現況由操作員执行设备评审,详尽的OEE分析,柏拉图分析,收集并分析技术數据.开发改善表現的异象复核柏拉图分析选择损耗选择目标确认可能的根本原因和解决方法脑激荡法5WHY因果图工序再设计.试驗建议的解决方法SMEDTaguchi.改進并執行成功的解决方法脑激荡法ForceFieldAnalysis施工进度表.量度进度表走勢图SPC.标准化及广泛执行更新/修改工程转变更新/修改操作程序执行在相同机种和工序.确认并传扬小组成果报告发布會奖励如有需要再循環个别设备改善的工具和技巧有效把握自己部门及岗位存在的问题和损耗;对照公司或部门目标，决定在某个时期内需要解决的改善课题；以最短的时间完成课题改善活动，达成改善目标;通过这项活动的开展，提升员工根据公司方针决定课题的能力；培养员工发现问题分析问题以及解决问题的能力)个别设备改善实施要领3、计划保养计划保养实施要领﹕组建专业保养队伍﹐建立完善的设备保养体制﹐使其有能力指导和帮助自主保养活动的开展。联系外部专业机构实施特殊保养业务。保养预防设计(或提升现有设备）成立合适的跨部门小组确定设备的寿命周期以减低寿命周期成本为基础地设立规格／设计想出以往的问题（若可能的从历史中）想出改良工艺（如联机监察等）并入诊断确切说明运作及预防／预测保养活动的要求和标准监察设备的寿命周期成本及作相关的反应实施要领﹕将客户的需求和生产现场的问题反映到设计工作中去初期改善的内容﹔设备和技术的初期管理是指通过生产技术革新﹐达成极短时间新产品的试验并快速开始批量生产的活动4、保养预防设计---集中于寿命周期成本及可保养性工序质量管理借着自主保养的第一期和第二期建立基本设备的状况﹐提出所有设备和机器的缺陷和加速劣化﹒清楚界定产品之质量特性及各特性与4M因素的关系－人机物法﹒确认生产工序与质量特性的关系清楚界定产品之质量特性与设备／机器的关系﹒制定设备和机器的控制环境去保持质量（最有效的方法是用P－M分析去研究过往质量的问题﹐并根据结果定立环