切丝机发布材料

切丝机发布材料第1页，课件共55页，创作于2023年2月攻关型提高ＳＱ３１５切丝机切丝宽度CPK值第2页，课件共55页，创作于2023年2月小组概况3第3页，课件共55页，创作于2023年2月选题理由4第4页，课件共55页，创作于2023年2月提高切丝机切丝宽度CPK值CPK值达到1.0以上才表示过程能力尚可,而我车间切丝机切丝宽度抽样检测结果CPK值仅为0.68切丝宽度不均匀将造成烟丝整丝率下降及碎丝率增加，同时将增加卷烟端部落丝量选题理由第5页，课件共55页，创作于2023年2月现状调查6第6页，课件共55页，创作于2023年2月36号切丝机切丝宽度调查统计现状调查

2008年3月3日~28日，小组对36号切丝机切丝宽度进行随机抽样检查，每天检测一组，每组10根烟丝，检测10个工作日，检测结果如下表。现状调查第7页，课件共55页，创作于2023年2月36号切丝机切丝宽度直方图

经计算可知:偏移量:0.011标准偏差:0.04336号切丝机所切烟丝宽窄不均匀，数值分布较离散，CPK值0.7,按照过程能力判断标准，属于四等级，过程能力不足

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现状调查第8页，课件共55页，创作于2023年2月35号切丝机切丝宽度调查统计现状调查

2008年3月3日~28日，小组对35号切丝机切丝宽度进行随机抽样检查，每天检测一组，每组10根烟丝，检测10个工作日，检测结果如下表。现状调查第9页，课件共55页，创作于2023年2月35号切丝机切丝宽度直方图

现状调查经计算可知:偏移量:0.012标准偏差:0.04435号切丝机所切烟丝宽窄不均匀，数值分布较离散，CPK值0.67,按照过程能力判断标准，属于四等级，过程能力不足

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第10页，课件共55页，创作于2023年2月现状调查小结：如果将所统计的二台切丝机切丝宽度值合成一个样本（样本量为200），通过计算可知切丝宽度平均值为1.088,标准偏差为0.0437,对应的CPK值为0.68，过程能力不足。按照不合格品率计算公式计算不合格品率达到2.8%。而长沙烟厂改进后的RC4切丝机切丝宽度CPK值可达1.0以上（详见《烟草科技》2007年第二期《RC4切丝机切丝宽度误差分析》），说明活动前我车间切丝机的加工精度还存在较大差距。第11页，课件共55页，创作于2023年2月目标确定12第12页，课件共55页，创作于2023年2月目标确定切丝宽度CPK值由0.68提高1设定目标过程能力判断标准过程能力等级判断CPK≥1.67A过程能力过高1.67＞CPK≥1.33B过程能力充分1.33＞CPK≥1.0C过程能力尚可1.0＞CPK≥0.67D过程能力不足0.67＞CPKE过程能力严重不足长沙烟厂RC4切丝机改进后切丝宽度CPK值能达到1，我车间使用的是SQ315切丝机（SQ系列切丝机是RC4切丝机升级换代产品）第13页，课件共55页，创作于2023年2月活动目标示意图0.68现状目标1.0目标确定第14页，课件共55页，创作于2023年2月原因分析15第15页，课件共55页，创作于2023年2月确定目标后，小组成员经过多次调查、分析及讨论，查找切丝宽度CPK值偏低的原因，得出如下关联图。原因分析第16页，课件共55页，创作于2023年2月切丝宽度CPK值低原因分析“关联图”原因分析烟叶流速与排链速度不一致培训不到位排链缝积垢部分烟叶架空布料板摆角位置不对部分刀片不进刀推刀机构故障（动作失灵）编码器故障(测速不准)编码器联接轴窜动切丝宽度设定值偏大或小T偏小排链速度偏大或小排链速度波动刀辊检测速度偏大或小刀辊检测速度波动大链传动瞬时传动比波动传动链轮及链条磨损上、下刀门端面不在水平面内CPK值低切丝宽度平均值偏大或小切丝宽度偏移量偏大切丝宽度标准偏差偏大第17页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认18第18页，课件共55页，创作于2023年2月确认标准：推刀机构零部件无磨损：传动杆每转动10圈,刀片进给1MM要因确认推刀机构故障（动作失灵）原因一

小组成员拆下压刀板检查推刀机构各零部件完好并无磨损现象，用扳手转动传动杆，传动正常，传动杆每转动10圈，半螺母均能有效地推动刀片进给1MM。八把刀片进给正常，推刀机构并不存在故障。因此，我们确定其为非要因。传动杆非要因第19页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认上、下刀门端面不水平原因二

通过气泡水平仪进行现场检测，气泡保持在水平仪中间，说明上、下刀门的端面均在水平面内。

因此，我们确定其为非要因。确认标准：气泡应维持在水平仪玻璃管的中间

上刀门下刀门非要因第20页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认

小组成员通过现场测量布料板左右最大摆角，测试结果是布料板左右摆角相等均为30度（如图所示）。因此，我们确定其为非要因。

布料板摆角位置不对

原因三非要因确认标准：布料板左右摆角相等30°30°第21页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认

查阅保养记录，排链的日保及月保均按要求进行，通过现场检查排链的保养情况，并没发现排链缝有积垢现象。因此，我们确定其为非要因。排链缝积垢原因四非要因确认标准：排链缝无积垢现象

第22页，课件共55页，创作于2023年2月厂家在设计时，刀辊转速编码器是安装在砂轮移动减速箱上的，如图8所示，当砂轮移动往返点以及刀片进刀的瞬间，链条对蜗轮（Z11）产生一定的冲击，从而可能使蜗杆（Z20）产生左右窜动。。要因确认原因五：编码器联接轴窜动

确认标准：编码器联接轴轴向窜动量等于0

第23页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认编码器在不生产时，我们拆下编码器及减速箱端盖，就可看到编码器联接轴端(即蜗杆)，测量结果见如表3，第24页，课件共55页，创作于2023年2月要因确认测量序号轴端到基准点距离轴向窜动量与标准值比较第1次5MM0平均窜动量为1.25MM,远超出标准值,第2次5．8MM0.8MM第3次7MM2MM第4次6．3MM1.3MM第5次5.9MM0.9MM在为了进一步确定这种窜动对编码器测速及切丝宽度带来的影响，我们启动刀辊，采用点检仪测量刀辊转速为300~301转/分钟，而编码器测的刀辊速度在283~320转/分钟范围内波动（显示面板上可看到），实现速度与测量速度不一致，从而造成切丝宽度不均匀。要因第25页，课件共55页，创作于2023年2月编码器故障（测速不准）原因六非要因确认标准：点检仪测的速度与编码器测的刀辊速度之差应不大于1转/分

编码器砂轮往复移动链条要因确认测量序号时间间隔测量结果第1次1分钟301转/分第2次1分钟300转/分第3次1分钟300转/分第4次1分钟300转/分第5次1分钟301转/分第6次1分钟300转/分第26页，课件共55页，创作于2023年2月

经现场询问切丝机操作工及辅助工回答切丝宽度设定方法及切丝宽度工艺标准的掌握情况，操作工均非常熟地掌握切丝宽度设定方法及工艺标准，因此，我们确定其为非要因。

培训不到位原因七非要因确认标准：操作工会设定切丝宽度，熟悉工艺标准第27页，课件共55页，创作于2023年2月

打开切丝机右侧防护门，现场验证链条及链轮的磨损情况，经过现场查看，传动链条及链轮速度较慢，基本无磨损。因此，我们确定其为非要因。

传动链条链轮磨损原因八非要因确认标准：链条及链轮是否有磨损第28页，课件共55页，创作于2023年2月

要因要因确认编码器联接轴窜动第29页，课件共55页，创作于2023年2月提出方案并制定对策30第30页，课件共55页，创作于2023年2月提出方案并制定对策生产设定切丝宽度砂轮移动减速箱电机测速刀辊面板显示刀辊测速比例放大比例调节生产设定刀辊转速电机测速＋－排链＋针对编码器联接轴窜动的改进，小组提出二种解决方案，一是改变现有编码器安装位置，将编码器安装在刀辊轴上；二是在减速箱蜗杆轴上加装垫片。为了比较二种方案的优劣，小组成员先画出了切丝宽度控制原理流程图，切丝宽度控制原理流程图如下干扰源第31页，课件共55页，创作于2023年2月制定对策将编码器安装在刀辊轴上制作编码器支撑支架制作过渡连接轴制作编码器固定块安装编码器调节速比参数在蜗杆轴端加装垫片拆卸减速箱测量间隙大小制作安装垫片装配减速箱接着小组对二种方案的实施环节制作了卡片并绘制了亲和图，如图10第32页，课件共55页，创作于2023年2月要因对策方案方案分析评估选定方案有效性可实施性经济性可靠性编码器联接轴窜动方案一：将编码器安装在刀辊轴上优点：能彻底清除轴向窜动，使测量速度与刀辊真实速度一致。缺点：制作难度稍大◎▽○◎★方案二：在减速箱轴上加装垫片优点：1、实施较简单，缺点：1、增加垫片后，蜗轮蜗杆啮合间隙减小，磨损加剧；3、需定期更换减速箱，配件采购费增大○◎▽○——方案评估表

制定对策第33页，课件共55页，创作于2023年2月对策表

制定对策要因对策目标措施地点时间负责人编码器联接轴窜动改变现有编码器安装位置，将编码器安装在刀辊轴上编码器联接轴窜动量为0;编码器测量速度波动量≤1转/分钟●绘制实施过程PDPC图技术室2008年7月谢国宏●零件图纸设计技术室2008年7月张志文●加工制作零件维修班2008年7月何东生

●安装编码器与刀辊轴相联切丝机现场2008年7月黄义●修正排链与刀辊的速比参数切丝机现场2008年7月伍尤兵第34页，课件共55页，创作于2023年2月对策实施35第35页，课件共55页，创作于2023年2月现场测量有拆除挡板有无安装位无A0零件图纸设计加工工制作准备按图纸设计制作零件有无材料有无外购材料是否需外协否填报外协维修申报单是装配各零件运行调试修正排链与刀辊的速比参数完成实施全过程实施准备A2A1A3A4ZB1D1A5A6A7E1编码器安装位置改进实施过程PDPC图

对策实施一、为了顺利地达到实施目的，小组预先考虑到进展中可能出现的各种问题，并绘制了实施过程的PDPC图。

第36页，课件共55页，创作于2023年2月

2008年7月8~12日，小组成员在切丝机现场进行了测量，根据现场环境特点，先后设计了安装编码器的支架、选定了现有的编码器固定盘、联轴器及过渡联接轴，并画出了图纸。对策实施二：固定支架设计第37页，课件共55页，创作于2023年2月三：固定支架实物制作设计图纸画好后，上交车间技术员进行审核，并安排维修班技师进行加工制作出实物，（见照片）对策实施第38页，课件共55页，创作于2023年2月四：安装编码器与刀辊轴相联

依次先后装上编码器固定支架、固定盘、联轴器、过渡联接轴，如图所示对策实施第39页，课件共55页，创作于2023年2月实施后,切丝宽度控制流程图如图所示，由流程图可知刀辊测速干扰源已去除.生产设定切丝宽度电机测速刀辊面板显示刀辊测速比例放大比例调节生产设定刀辊转速电机测速＋－排链＋干扰源已去除第40页，课件共55页，创作于2023年2月五：修正排链与刀辊的速比参数

上述措施实施后，确保了编码器测量速度与刀辊实际转速一致，但由于测速位置的位置改变，要切出优质烟丝，排链与刀辊的速比还需进行调节，于是小组通过计算两个皮带轮的直径大小，将速比参数由原来的1233调节至1451。

对策实施第41页，课件共55页，创作于2023年2月六：实施目标验证

上述措施完成后，启动刀辊，编码器运行平稳，联接轴没有窜动，显示面板上显示值稳定300~301转/分钟之间波动，然后利用点检仪测量刀辊转速6次，具体数据如下表

测量序号时间间隔测量结果测量序号时间间隔测量结果第1次3分钟300转/分钟第2次4分钟300转/分钟第3次5分钟301转/分钟第4次6分钟300转/分钟第5次2分钟300转/分钟第6次3分钟300转/分钟由表可知，点检仪测量速度与编码器测量刀辊速转速基本一致，编码器测量速度波动量≤1转/分钟，达到了实施目标。

对策实施第42页，课件共55页，创作于2023年2月效果验证43第43页，课件共55页，创作于2023年2月

效果验证36号切丝机切丝宽度调查统计效果检查

2008年8月4日~30日，小组对36号切丝机切丝宽度进行随机抽样检查，每天检测一组，每组10根烟丝，检测10个工作日，检测结果如下图。第44页，课件共55页，创作于2023年2月36号切丝机切丝宽度直方图

经计算可知:偏移量:0.0023标准偏差:0.027CPK值1.2,按照过程能力判断标准,过程能力尚可

效果验证第45页，课件共55页，创作于2023年2月

35号切丝机切丝宽度调查统计效果检查

2008年8月4日~30日，小组对35号切丝机切丝宽度进行随机抽样检查，每天检测一组，每组10根烟丝，检测10个工作日，检测结果如下表。效果验证第46页，课件共55页，创作于2023年2月35号切丝机切丝宽度直方图

效果验证上述直方图是较为理想的形状，两边有富余，且分布中心与规格中心基本一致，偏移量:0.003标准偏差:0.027CPK值1.18,按照过程能力判断标准,过程能力尚可。

第47页，课件共55页，创作于2023年2月如果将所统计的二台切丝机切丝宽度值合成一个样本（样本量为200），通过计算可知切丝宽度平均值为1.097,标准偏差为0.027,对应的CPK值为1.19。达到了活动目标,其活动效果对比图如下效果验证第48页，课件共55页，创作于2023年2月

目标

活动前

0.68

1.01.2

活动后从上表、上图可知，通过小组攻关,切丝机切丝宽度CPK值得到了提高，可见本次QC活动效果非常好，达到了目标。