数控铣工-加工中心操作工-(技师、高级技师)第三课件

第三章第三章第三章一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺

二、盖板零件在加工中心上的加工工艺

三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺

四、支架零件的数控铣削加工工艺

五、支承套零件的加工工艺

六、异形支架的加工工艺

七、异形件的数控铣削工艺分析

八、变斜角面加工

九、曲面轮廓加工第三章一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺

二、盖板零件在加工一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺图3-1平面槽形凸轮简图一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺图3-1平面槽形凸轮简图一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺1.零件图样工艺分析

2.确定装夹方案图3-2凸轮装夹示意图

1—开口垫圈2—带螺纹圆柱销3—压紧螺母

4—带螺纹削边销5—垫圈6—工件7—垫块一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺1.零件图样工艺分析

2.一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺3.确定进给路线图3-3平面槽形凸轮的切入进给路线

a)直线切入外凸轮廓b)过渡圆弧切入内凹轮廓一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺3.确定进给路线图3-3一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺4.选择刀具及切削用量一、平面凸轮零件的数控铣削加工工艺4.选择刀具及切削用量二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3- 4盖板零件简图二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3- 4盖板零件简图二、盖板零件在加工中心上的加工工艺1.分析图样

2.选择加工中心

3.设计工艺二、盖板零件在加工中心上的加工工艺1.分析图样

2.选择加工二、盖板零件在加工中心上的加工工艺(1)选择加工方法B平面用铣削方法加工，因其表面粗糙度Ra为6.3μm，故采用粗铣→精铣方案；ϕ60H7孔为已铸出毛坯孔，为达到IT7级精度和Ra0.8μm的表面粗糙度，需经三次镗削，即采用粗镗→半精镗→精镗方案；对ϕ12H8孔，为防止钻偏和达到IT8级精度，按钻中心孔→钻孔→扩孔→铰孔方案进行；ϕ16mm孔在ϕ12mm孔基础上锪至尺寸即可；M16mm螺纹孔采用先钻底孔后攻螺纹的加工方法，即按钻中心孔→钻底孔→倒角→攻螺纹方案加工。

(2)确定加工顺序按照先面后孔、先粗后精的原则确定。二、盖板零件在加工中心上的加工工艺(1)选择加工方法B平面二、盖板零件在加工中心上的加工工艺(3)确定装夹方案和选择夹具该盖板零件形状简单，四个侧面较光整，加工面与不加工面之间的位置精度要求不高，故可选用机用虎钳，以盖板底面A(底面A需用垫块使其悬高)和两个侧面定位，用机用虎钳钳口从侧面夹紧。

(4)选择刀具所需刀具有面铣刀、镗刀、中心钻、麻花钻、铰刀、立铣刀(锪ϕ16mm孔)及丝锥等，其规格根据加工尺寸选择。二、盖板零件在加工中心上的加工工艺(3)确定装夹方案和选择夹二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-1数控加工刀具卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-1数控加工刀具卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-1数控加工刀具卡片(5)确定进给路线B面的粗、精铣削加工进给路线根据二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-1数控加工刀具卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺铣刀直径确定，因所选铣刀直径为ϕ100mm，故安排沿X方向两次进给(图3-5)。图3-5铣削B面进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺铣刀直径确定，因所选铣刀直二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3- 6镗ϕ60H7孔进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3- 6镗ϕ60H7孔二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-7钻中心孔进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-7钻中心孔进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-8钻、扩、铰ϕ12H8孔进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-8钻、扩、铰ϕ12二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-9锪ϕ16mm孔进给路线二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-9锪ϕ16mm孔进二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-10钻螺纹底孔、攻螺纹进给路线(6)选择切削用量查表确定切削速度和进给量，然后计算出机床主轴转速和机床进给速度，详见表3-2。二、盖板零件在加工中心上的加工工艺图3-10钻螺纹底孔、攻二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-2数控加工工序卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-2数控加工工序卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-2数控加工工序卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺表3-2数控加工工序卡片二、盖板零件在加工中心上的加工工艺78.eps二、盖板零件在加工中心上的加工工艺78.eps三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺3Z11.eps三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺3Z11.eps三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺1.分析零件结构及技术要求

2.确定加工中心的加工内容

3.选择加工中心

4.设计工艺

(1)选择加工方法在确定的加工中心加工表面中，除了ϕ20mm以下孔未铸出毛坯孔外，其余孔均已铸出毛坯孔，所以所需的加工方法有：钻削、锪削、镗削、铰削、铣削和攻螺纹等。

(2)划分加工阶段为使切削过程中切削力和加工变形不致过大，以及前面加工中所产生的变形(误差)能在后续加工中切除，各孔的加工都遵循先粗后精的原则。三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺1.分析零件结构及三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺(3)确定加工顺序同轴孔系的加工，全部从左右两侧进行，即“调头加工”。

(4)确定定位方案和选择夹具选用组合夹具，以箱体上的M、S和N面定位(分别限制3、2、1个自由度)。

(5)选择刀具和切削用量所选切削用量和刀具分别见数控加工工序卡片(表3-3)和数控加工刀具卡片(表3- 4)。三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺(3)确定加工顺序三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工工序卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3-3数控加工三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加工刀具卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加工刀具卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加工刀具卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加工刀具卡片三、铣床主轴箱体零件在加工中心上的加工工艺表3- 4数控加四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-12支架零件简图四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-12支架零件简图四、支架零件的数控铣削加工工艺1.零件图样工艺分析

1)采用真空夹具，提高薄板件的装夹刚性。

2)安排粗、精加工及钳工矫形。

3)采用小直径铣刀加工，减小切削力。

4)先铣加强肋，后铣腹板，最后铣外形及ϕ70mm孔，有利于提高刚性，防止振动。

5)在毛坯右侧对称轴线处增加一工艺凸耳，并在该凸耳上加工一工艺孔，解决缺少的定位基准。

6)腹板与扇形框周缘相接处的底圆角半径R10mm，采用底圆为R10mm的球头成形铣刀(带7°斜角)补加工完成。四、支架零件的数控铣削加工工艺1.零件图样工艺分析

1)采用四、支架零件的数控铣削加工工艺2.制订工艺过程

1)钳工：划两侧宽度线。

2)普通铣床：铣两侧宽度。

3)钳工：划底面铣切线。

4)普通铣床：铣底平面。

5)钳工：矫平底平面、划对称轴线和定位孔。

6)数控铣床：粗铣腹板厚度型面轮廓。

7)钳工：矫平底面。

8)数控铣床：精铣腹板厚度、型面轮廓及内外形。

9)普通铣床：铣去工艺凸耳。

10)钳工：矫平底面、表面光整、尖边倒角。四、支架零件的数控铣削加工工艺2.制订工艺过程

1)钳工：划四、支架零件的数控铣削加工工艺11)表面处理。

3.确定装夹方案图3-13支架零件专用过渡真空平台简图四、支架零件的数控铣削加工工艺11)表面处理。

3.确定装夹四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-14支架零件数控铣削加工装夹示意图

1—支架2—工艺凸耳及定位孔

3—真空夹具平台4—机床真空平台四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-14支架零件数控铣削加四、支架零件的数控铣削加工工艺4.划分数控铣削加工工步和安排加工顺序表3-5数控加工工序卡片5.确定进给路线四、支架零件的数控铣削加工工艺4.划分数控铣削加工工步和安排四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-15铣支架零件型面轮廓周边R5mm进给路线图四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-15铣支架零件型面轮廓四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-16铣支架零件扇形框内外形进给路线图四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-16铣支架零件扇形框内四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-17铣支架零件外形进给路线图四、支架零件的数控铣削加工工艺图3-17铣支架零件外形进给四、支架零件的数控铣削加工工艺6.选择刀具及切削用量表3- 6数控加工刀具卡片四、支架零件的数控铣削加工工艺6.选择刀具及切削用量表3- 五、支承套零件的加工工艺1.分析零件图样图3-18支承套五、支承套零件的加工工艺1.分析零件图样图3-18支承套五、支承套零件的加工工艺2.设计工艺

(1)选择加工方法所有孔都是在实体上加工，为防钻偏，均先用中心钻钻引孔，然后再钻孔。

(2)确定加工顺序为减少变换工位的辅助时间和工作台分度误差的影响，各个工位上的加工表面在工作台上依次分度，按先粗后精的原则加工。

(3)选择加工设备因加工表面位于零件的相互垂直的两个表面(左侧面与上平面)上，需要两工位才能加工完成，所以选择卧式加工中心。五、支承套零件的加工工艺2.设计工艺

(1)选择加工方法所五、支承套零件的加工工艺(4)确定装夹方案、选择夹具ϕ35H7孔、ϕ60mm孔、2×ϕ11mm孔及2×ϕ17mm孔的设计基准均为ϕ100f9外圆中心线，遵循基准重合原则，选择ϕ100f9外圆中心线为主要定位基准。图3-19工件的装夹简图五、支承套零件的加工工艺(4)确定装夹方案、选择夹具ϕ35五、支承套零件的加工工艺(5)选择刀具各工步刀具直径根据加工余量和孔径确定，见表3-7。表3-7支承套数控加工刀具卡片五、支承套零件的加工工艺(5)选择刀具各工步刀具直径根据加五、支承套零件的加工工艺表3-7支承套数控加工刀具卡片五、支承套零件的加工工艺表3-7支承套数控加工刀具卡片五、支承套零件的加工工艺表3-7支承套数控加工刀具卡片五、支承套零件的加工工艺表3-7支承套数控加工刀具卡片五、支承套零件的加工工艺(6)选择切削用量在机床说明书允许的切削用量范围内查表选取切削速度和进给量，然后算出主轴转速和进给速度，见表3-8。五、支承套零件的加工工艺(6)选择切削用量在机床说明书允许五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片86.eps五、支承套零件的加工工艺表3-8支承套数控加工工序卡片86六、异形支架的加工工艺3Z20.eps六、异形支架的加工工艺3Z20.eps六、异形支架的加工工艺1.选择加工中心

2.设计工艺

(1)选择在加工中心上加工的部位及加工方案

1)ϕ62J7孔

2)ϕ55H7孔

3)2×2.2+0．12mm

4)44mm的U形槽

5)R22mm尺寸

6)40h8尺寸两面六、异形支架的加工工艺1.选择加工中心

2.设计工艺

(1)六、异形支架的加工工艺(2)确定加工顺序B0°：粗镗R22mm尺寸→粗铣U形槽→粗铣40h8尺寸左面→B180°：粗铣40h8尺寸右面→B270°：粗镗ϕ62J7孔→半精镗ϕ62J7孔→切2×ϕ65+0．4×2.2+0．12空刀槽→ϕ62J7孔两端倒角→B180°：粗镗ϕ55H7孔两端倒角→B0°：精铣U形槽→精铣40h8左端面→B180°：精铣40h8右端面→精镗ϕ55H7孔→B270°：铰ϕ62J7孔。六、异形支架的加工工艺(2)确定加工顺序B0°：粗镗R22六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺表3-9数控加工工序卡片六、异形支架的加工工艺(3)确定装夹方案和选择夹具支架在加工时，以ϕ75js6外圆及26.5±0.15尺寸上面定位(两定位面均在前面车床工序中先加工完成)。图3-21工件装夹示意图六、异形支架的加工工艺(3)确定装夹方案和选择夹具支架在加六、异形支架的加工工艺(4)选择刀具各工步刀具直径根据加工余量和加工表面尺寸确定，详见表3-10数控加工刀具卡片。六、异形支架的加工工艺(4)选择刀具各工步刀具直径根据加工六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片六、异形支架的加工工艺表3-10数控加工刀具卡片七、异形件的数控铣削工艺分析图3-22拨动杆零件图七、异形件的数控铣削工艺分析图3-22拨动杆零件图七、异形件的数控铣削工艺分析1.零件工艺分析

2.设备的选择

3.确定零件的定位基准

(1)精基准的选择精基准思路的顺序是，首先考虑以什么表面为精基准定位加工工件的主要表面，然后考虑以什么面为粗基准定位加工出精基准表面，即先确定精基准，然后选出粗基准。七、异形件的数控铣削工艺分析1.零件工艺分析

2.设备的选择七、异形件的数控铣削工艺分析(2)粗基准的选择根据粗基准选择应合理分配加工余量的原则，应选ϕ25mm外圆的毛坯面为粗基准，以保证其加工余量均匀；选平面N为粗基准，以保证其有足够的余量；根据要保证零件上加工表面与不加工表面相互位置的原则，应选R14mm圆弧面为粗基准(限制一个自由度)，以保证ϕ10mm孔轴线在R14mm圆心上，使R14mm处壁厚均匀。

4.工艺路线的拟定七、异形件的数控铣削工艺分析(2)粗基准的选择根据粗基准选七、异形件的数控铣削工艺分析1)工序1：以ϕ25mm外圆(四个自由度)、N面(一个自由度)、R14mm(一个自由度)为粗基准定位，采用立式加工中心加工，工步内容为：铣M面；“粗铣→精铣”尺寸为130°的槽；铣P、Q面到尺寸；“钻→扩→铰”加工ϕ16H7、ϕ10H7两孔。

2)工序2：以M面、ϕ16H7和ϕ10H7(一面两孔)定位，车ϕ25mm外圆到尺寸，车N面到尺寸。

3)工序3：以M面、ϕ16H7和ϕ10H7(一面两孔)定位，“钻→攻螺纹”加工2×M8螺孔。

5.刀具选择(表3-11)七、异形件的数控铣削工艺分析1)工序1：以ϕ25mm外圆(四七、异形件的数控铣削工艺分析表3-11数控加工刀具卡片七、异形件的数控铣削工艺分析表3-11数控加工刀具卡片七、异形件的数控铣削工艺分析6.数控加工工艺卡片拟订(表3-12)七、异形件的数控铣削工艺分析6.数控加工工艺卡片拟订(表3-七、异形件的数控铣削工艺分析表3-1