2.2-FMEA-故障失效模式分析与效应控制-台湾赵智平老师

FMEA-故障失效模式分析与效应控制主讲：台湾赵智平课程介绍：FMEA(FailureModeandEffectAnalysis,失效模式和效果分析)是一种用来确定潜在失效模式及其原因的分析方法。具体来说，通过实行FMEA，可在产品设计或生产工艺真正实现之前发现产品的弱点，可在原形样机阶段或在大批量生产之前确定产品缺陷。FMEA最早是由美国国家宇航局(NASA)形成的一套分析模式，FMEA是一种实用的解决问题的方法，可适用于许多工程领域，目前世界许多汽车生产商和电子制造服务商(EMS)都已经采用这种模式进行设计和生产过程的管理和监控。课程对象工程师以上人员或储备干部。课程目标：体认FMEA的真正效用、使质量成本最小化在产品设计时如何进行设计审查与验证如何链接DFMEA和PFMEA，达到从设计到制造的一致性在制造上如何结合控制计划透过演练及讨论加深体会与运用能力课程时数共计2天12小时（上午9：00-12：00；下午13：30-16：30）课程大纲课程导入：生活中的四种思考模式发生什么事这事为什么发生我们应采取那一条行动路线前途如何企业绩效的衡量：Y＝f(x)质量成本及因应讨论：瓶颈与非瓶颈品成本不同失效模式与效应分析FMEA_概论失效模式与效应分析FMEA定义FMEA过程顺序理解解析对象系统所需事项可靠度方块图、制造流程图故障模式、原因和影响的关系FTA与FMEA搭配FMEA应用的范围_应用于产品的整个生命周期何时开始FMEAFMEA何时完成谁管理/完成FMEA完成FMEA之后，下一步工作是什么？设计FMEA产品设计的流程设计输入设计输出设计审查设计验证设计确认质量机能展开(QFD)的架构田口二阶段质量设计简介讨论：如何进行设计审查及设计验证设计FMEA的工作模式系统边界图(BoundaryDiagram)P-Diagram设计FMEA工作表小组演练：系统边界图P-DiagramDFMEA的工作模式DFMEA的工作模式_步骤一项目/机能描述项目/机能项目/机能工作表『潜在失效模式』失效模式分析工作表潜在失效效应清单严重度小组演练：机能工作表潜在失效模式工作表潜在失效效应清单DFMEA的工作模式_步骤二潜在失效起因/机构设计潜在失效原因/机构的假设预防控制发生度小组演练：识别失效原因/机构识别现行预防控制DFMEA的工作模式_步骤三侦测控制难检度风险顺序(RPN)建议措施小组演练：侦测控制改善措施DFMEA的输出DFMEA的输出可靠度及坚耐性查检表目标绩效的评审与确认新的设计验证/确认的测试方法或根据FMEA分析的基础上进行修订设计FMEA的企图和制造/装配的关系小组演练：设计验证与确认清单制程FMEAPFMEA的输入：客户要求流程图P-Diagram小组演练：质量特性与流程矩阵PFMEA的工作模式PFMEA的工作模式_步骤一项目/机能描述项目/机能项目/机能工作表『潜在失效模式』失效模式分析工作表潜在失效效应清单严重度小组演练：机能工作表潜在失效模式工作表潜在失效效应清单PFMEA的工作模式_步骤二潜在失效起因/机构设计潜在失效原因/机构的假设预防控制发生度小组演练：识别失效原因/机构识别现行预防控制PFMEA的工作模式_步骤三侦测控制管制图SPC难检度风险顺序(RP