原因和对策课件

原因和对策原因和对策何时需要分析原因和对策客诉内部品质异常供应商来料异常设备异常目标指标管理评审内外部体系审核过程审核产品审核量具校验环境、健康、安全等何时需要分析原因和对策客诉一、原因原因分析时问题原因分析的考虑点如何查原因一、原因原因分析时问题分析原因时问题操作不小心/操作不当导致操作员疏忽返工/可以返修/建议报废作业时筛选不到位加工/组装时导致碰伤检验不到位/未检出素材/来料不良/变形导致攻牙不良装夹不到位调机品混入分析原因时问题操作不小心/操作不当导致为什么会发生这样的问题?为什么没有更早地发现这个问题?是否有其他或类似的问题？人机料法环测原因分类：（1）流出原因（2）产生原因原因分析的考虑点为什么会发生这样的问题?原因分析的考虑点原因分析方法确定这样的问题以前是否发生过。如果发生过，评审以前的文件，确定以前采取过什么措施，为什么措施没有有效在消除问题的原因。这样的不合格是否可以更早地发现？怎么发现？如果是，确定为什么这样的问题没有更早地发现？怎么做才能确保以后更早地发现这样的问题？通常，问题发现得越早，就越容易纠正，影响也越小。如果需要，在过程中增加一个更早的试验或检验点。进行根本原因分析时，可利用任何可用的数据进行调查（如趋势分析，以前发生的情况，生产数据，设备历史数据记录等）典型地，根本原因可以分为五种类型：人，机，料，法，环。对所有的可能原因进行系统化的分析，可识别出其中的某些导致问题发生的原因并加以消除，并对其它潜在原因保持警惕。进行问题原因分析时可采用鱼刺图等工具。不要将诸如“操作者失误”等作为问题的根本原因。原因分析方法确定这样的问题以前是否发生过。如果发生过，评审以调查问题原因时问几个问题这样的不合格是否导致另一个质量问题（另一种失效）？这样的不合格是否会在别的地方产生另一个问题（另一种失效）？这样的问题会不会扩展到别的批次的成品？如果是，把问题分析的范围扩展到所有可能影响到的区域。是否是原材料导致这样的不合格？如果是，是否通知了相关的供方？执行这样的任务的员工是否进行过适当的培训？适当的督导？相关的规范和作业指导是否清楚和明确？该作业的可接收规范是否已建立，并且操作员已完全熟知？如果该作业使用了设备，该设备的设置和调整是否适当？如果该作业使用了设备，该设备是否校准过？环境对这样的问题有没有影响？调查问题原因时问几个问题这样的不合格是否导致另一个质量问题（原因分析的考虑点零件没有电镀没有电镀生产线停止电路断开电线接口松动没有检验操作者不按程序及作业指导书实施操作者培训不足主管对问题没有评审没有安装防错系统根本原因1根本原因2原因分析的考虑点零件没有电镀没有电镀生产线停止电路断开电线接原因分析的考虑点1、设计和规范方面：（1）标准是否含糊或不充分；（2）设计是否不符合实际的或不合理。原因分析的考虑点1、设计和规范方面：原因分析的考虑点2、机器夹治具方面：（1）设备的加工能力是否足够；（2）是否使用正确的工具/夹具；（3）是否工具已磨损，磨损确认及更换周期；（4）工具是否进行适当的校准；（5）工装夹具是否验证不会产生不良；（6）模具是否可作改进；（7）机器是否有保养不当；原因分析的考虑点2、机器夹治具方面：原因分析的考虑点3、材料方面：（1）材料是否经试验合格；（2）材料是否用错；（3）是否让步接受了低于标准要求的材料。原因分析的考虑点3、材料方面：原因分析的考虑点4、操作和人员方面：（1）操作者是否正确培训过；（2）岗位所需技能，操作者是否具足够的技能；（3）操作者是否理解产品标准；（4）是否为固定操作工？是否此操作有很多轮换人员；（5）操作者对图纸或SOP是否理解；（6）操作者是否遵守作业指导书，更改作业方式；（7）机器调整是否不当，是否首件确认合格。原因分析的考虑点4、操作和人员方面：原因分析的考虑点5、过程控制和检验方面：（1）过程控制是否不充分；（2）检验人员的技能是否不足；（3）检验和试验设备是否处于校准状态；（4）是否缺乏适当的检验与试验设备；（5）量具分辨力够不够；（3）量具选用是否得当。原因分析的考虑点5、过程控制和检验方面：6、管理问题：（1）试模、试刀具、试夹具、试装配中产品；

破坏性检验

中产品是否有标识；（2）变更后产品批量是否混料；（3）不良标识是否完善，会否造成混乱或错料；（4）检验和试验状态标识是否执行；（5）图面、技术文件是否有效管理。原因分析的考虑点6、管理问题：原因分析的考虑点7、环境问题：（1）环境条件（如温度和湿度）是否符合要求；（2）产品保存条件是否适合；（3）产品保护和搬运过程是否受控。原因分析的考虑点7、环境问题：原因分析的考虑点原因分析的考虑点评估可能原因列表中的每一个原因原因可否使问题排除验证控制计划没有对所有可能原因进行测试以确定根本原因，而多是凭经验。原因分析的考虑点评估可能原因列表中的每一个原因没有对所有可能用“是与否”的方法，对非因素进行排除NO提问表是否确认1使用了未经培训的新人吗？没有。排除2使用了未经培训的代理者吗？没有。排除3有作业疏忽的迹象吗？没有发现。排除4使用设备不正确吗？不，正确。排除5工具有磨损吗？没有发现磨损。排除6气温很低，不利于装配吗？5月份，气候适宜排除7铝件有毛刺吗零件都有毛刺。不能排除8塑料原材料错误吗？没有错误。排除9单件缺料吗？没有发现掉在工作台上排除10没有按规定的方法装配吗？没有发现排除11工具使用方法不符合规范吗？没有发现异常排除12压入时用力过猛吗？没有发现。排除13类似产品有相同情况吗？有类似的隐患存在用“是与否”的方法，对非因素进行排除NO提问表是否确认1使用应如何改？操作不小心/操作不当导致操作员疏忽返工/可以返修/建议报废作业时筛选不到位加工/组装时导致碰伤检验不到位/未检出素材/来料不良/变形导致攻牙不良装夹不到位调机品混入应如何改？操作不小心/操作不当导致二、对策拟定对策时问题对策的分类对策分析的考虑点二、对策拟定对策时问题拟定对策时问题岗位培训加强宣导，提高员工意识加强管控下次注意/今后改进加强品质观念和稽核力度增加检验CP有管控修改SOP含糊不清，无法执行拟定对策时问题岗位培训含糊不清，无法执行对策的分类纠正correction为消除已发现的不合格所采取的措施。具有时效性。

注1：纠正可连同纠正措施一起实施。注2：返工或降级可作为纠正的实例。对策的分类纠正correction对策的分类纠正措施correctiveaction为消除已发现的不合格或其他不期望情况的原因,

以防止再次发生所采取的措施。

注1：一个不合格可以有若干个原因。注2：采取纠正措施是为了防止再发生，而采取预防措施是为了防止发生。注3：纠正和纠正措施是有区别的。对策的分类纠正措施correctiveaction对策的分类预防措施preventiveaction为消除潜在不合格或其他潜在不期望情况的原因以防止其发生所采取的措施。

注1：一个潜在不合格可以有若干个原因。注2：采取预防措施是为了防止发生，而采取纠正措施是为了防止再发生。对策的分类预防措施preventiveaction对策的分类类别不合格针对对象目的典型例子纠正已发生不合格本身消除不合格返工、返修、降级纠正措施已发生实际不合格产品的原因防止再发生更改错误工艺预防措施未发生潜在不合格产生的原因防止发生质量保险装置改进措施发生或未发生目标与问题提高有效性和效率改进工艺方法各种措施与区别对策的分类类别不合格针对对象目的典型例子纠正已发生不合格本身案例：亡羊补牢纠正：羊跑了，赶回来；原因分析：羊圈破了或是矮了。纠正措施：修补羊圈，或加高羊圈。预防措施：定期检查羊圈，在羊长大之前就修补加高羊圈。

案例：亡羊补牢案例：A商家的玻璃门被撞破了于是，A商家把撞破的地方换了一块玻璃。A商家为了事件不再发生，在新的玻璃上用白笔画了个眼睛。对面的B商家看到了，也在自己的玻璃上用折笔写上当心玻璃。其实导致玻璃门被撞破的原因就是没有警告标志，顾客不小心，所以纠正措施就是针对根本原因而采取的，做上警告标记以提醒顾客来避免同样的问题再发生，对B商家而言，虽然到目前为止没有发生这样的问题，但也同样具有潜在的风险，所以对他而言为消除潜在不合格而采取的措施就是预防措施。案例：A商家的玻璃门被撞破了对策分析的考虑点纠正：1返工2返修3重检筛选4让步接收5批退报废降级召回纠正的验证：返工返修的作业指导书特采申请单重新检验合格记录退货单报废单不合格品处理单对策分析的考虑点纠正：纠正的验证：不合格品处理单客诉时的临时措施落实即时行动或应变行动以控制问题的影响范围跟进客戶对于不良品的要求落实不良品的产品追溯停止交运或回收客戶的不良品(如有需要)清理仓库,工厂,生产线中的不良品或怀疑不良品围堵/隔离问题，找出和选择最佳“临时抑制措施”客诉时的临时措施落实即时行动或应变行动以控制问题的影响范围围客诉时的临时措施为防止问题恶化并波及其它产品及客户尽快恢复客户信心预先部置应变方案采用产品追溯到生产批及评估损失范围安全产品可能要回收最后须验证行动有效性客诉时的临时措施为防止问题恶化并波及其它产品及客户对策分析的考虑点纠正措施

NO原因别对策纠正措施的文件验证1标准增加检测项目控制计划--SOP2明确检验标准控制计划--SOP3人增加培训要求培训考核记录4设备更换更高精度机台控制计划--SOP5维修机台维修保养记录6修改模具模治具维修申请单7更改夹治具模治具维修申请单8作业方法调整/改进机台程式SOP9增加/调整工艺流程/方法工艺流程--SOP10调整工艺参数控制计划--SOP11检测调整检测容量/频率控制计划--SOP12更改评价/量测技术控制计划--SOP13调整控制方法控制计划--SOP对策分析的考虑点纠NO原因别对策纠正措施的文件验证1标准增加对策分析的考虑点预防措施：1、防错技术的使用2、通用的管理要求3、可否扩展至其它类似产品和类似工艺4、更新PFMEA，总结经验

预防措施的验证：防错技术一览表三级文件工艺流程、控制计划、SOP等PFMEA对策分析的考虑点预防措施：预防措施的验证：对策分析的考虑点1.以作业方法为线索2.以供应链为线索，展开对策：

原材料怎么处理？

半成品怎么处理？

成品怎么处理？在途品、客户处产品怎么处理？

3.以时间为线索进行对策:

新设定的4M什么时候开始实施？

不良品什么时候处理完毕？

良品什么时候能出货？

对策分析的考虑点1.以作业方法为线索2.以供应链为线索，展开对策分析的考虑点以上拟定的纠正、纠正措施、预防措施应考虑:数量有多少？什么时候开始处理？计划何时处理完毕?谁来处理？谁来负责担当？在哪处理？资源谁来提供：SOP、刀具、检具、治具、场地、培训

选择措施前，应进行成本、效果等方面的评价，以利于决策。对策分析的考虑点以上拟定的纠正、纠正措施、预防措施应考虑:选对策分析的考虑点5W2H制定实施计划表Why——为什么做这件事？（目的）What——怎么回事？（对象）Where——在什么地方执行？（地点）When——什么时间执行？什么时间完成？（时间）Who——由谁来执行？（人员）How——怎样执行？采取哪些有效措施？（方法）HOWMUCH—多少钱对策分析的考虑点5W2H制定实施计划表有效的对策与无效的对策NO无效的对策有效的对策1加强教育，提高员工责任心上线时，对××内容进行教育。时间12/31日，责任人王某2加强员工品质意识重点工程处展示实物，追加确认，打点标识3罚款50元，通报批评制作工装夹具，防止放反4螺丝松脱，上紧螺丝使用紧固力矩调整为100N.M5教育员工，认真堆放，限制乱摆放高度（限高1.5M）6知会下工序注意保持清洁调整作业顺序（清洁工序从③调至⑦）7拿取小心，发现异常马上报告制定标准图示悬挂生产线，人员重新培训拿取方法有效的对策与无效的对策NO无效的对策有效的对策1加强教育，提有效的对策？NO无效的对策有效的对策1岗位培训

2加强宣导，提高员工意识

3加强管控

4下次注意/今后改进

5加强品质观念和稽核力度

6增加检验

7CP有管控

8修改SOP

有效的对策？NO无效的对策有效的对策1岗位培训2加强宣导结案验证验证纠正验证纠正措施验证预防措施措施是否文件化,记录存档不良率数据的降低（出货批，时间内）考虑其他方面有无相反效果作为内审追踪，管理评审的输入信息。验证的结果要能够消除发生的现象，且能够防止以后再发；验证结果判断明确，并进行记录；结果偏差时，回顾原因及措施计划，并调整。重新把握问题，分析原因结案验证验证纠正作为内审追踪，管理评审的输入信息。验证的结果对策失效原因分析不对，非根本原因;对策没有针对原因;“纠正措施”代替“预防措施”;措施没有可行性，可操作性，可追踪性，没有明确措施的具体内容，具体责任人，完成期限等;对策没有实施。文件化—时限--跟进—监督对策失效原因分析不对，非根本原因;文件化—时限--跟进—监督对策失效对策没有实施计划的每一个项目都要彻底执行；日程方面尽可能遵守，以免造成关联项目的滞后；有偏差时要进行矫正；修改计划时，要得到原计划批准者的同意；改善进度要进行定期/不定期通报。对策失效对策没有实施计划的每一个项目都要彻底执行；找不出原因和没有对策人员技术水平及工作经验有限分析问题的方法（3现—5why—鱼骨图）要花时间，不愿做过细的分析（查核-测试-试验-验证）认为找替罪羊比解决问题更重要面对障碍和坏习惯否认问题的存在不良比例较低，在可接受的范围内正常不良不良无法避免持续改善意识找不出原因和没有对策人员技术水平及工作经验有限不良比例较低，防止疏忽法的方法颜色的防止疏忽法。标线的防止疏忽法。看板的防止疏忽法。警示声音的防止疏忽法。警示灯号的防止疏忽法。治具、夹具的防止疏忽法。测知式防止疏忽法。限制失误的防止疏忽法。半自动化、自动化防止疏忽法。定数检查防止疏忽法。防止疏忽法的方法颜色的防止疏忽法。什么样的不合格一定要分析客户抱怨当影响产品功能、寿命、安全及装配，外观件的外观项目等重要项目（尺寸）的不合格率达到

10%或以上时；重大质量事故：个案损失费用达到或超过

5000元时；连续投诉：相同产品或相同问题连续达到

3次时；5、会导致安全问题或不符合法律法规要求的产品不合格。什么样的不合格一定要分析客户抱怨5、会导致安全问题或不符合法不合格处理的时限内部不合格品客诉不合格24H3D7D不合格处理的时限内部不合格品24H3D7DTS1694924H3D7DTS1694924H3D7DTS169498.3.1不合格品控制—补充未经标识或可疑状态下的产品，