煤矿设备维护检修规程

设备维护检修规程1维护检修规程1装煤推焦车维护检修规程 12拦焦车维护检修规程 3电机车、熄焦车维护检修规程 4导烟车维护检修规程 5煤气交换机维护检修规程 6捣固机维护检修规程…………6.17摇动给料机维护检修规程…………………7.112带式输送机维护检修规程…………………12.113堆取料机维护检修规程……………………13.115PFCK1618可逆反击锤式破碎机维护检修规程……………15.116双齿辊破碎机维护检修规程………………16.119齿轮减速机维护检修规程…………………19.111.1.1装煤推焦车是侧装煤捣固焦炉上使用的主要机械设备，它担负着在机侧煤塔下接煤、承载煤饼、装煤及回收余煤，开闭机侧炉门，并将炽热焦炭从炭化室推出经拦焦车上的导焦删，导至息焦车，它具有炉门炉框清扫、余焦回收等功能，并实行开门、推焦一次对位，等操作任务。1.1.2捣固焦炉使用的装煤推焦车分为左、右型。站在焦炉上，面对煤塔，煤塔右边炭化室使用的为右型捣固装煤推焦车；煤塔左边炭化室使用的为左型捣固装煤推焦车。1.1.3装煤推焦车是由钢结构、走行装置、装煤装置、余煤回收装置、推焦装置、开门装置、炉框清扫装置、炉门清扫装置、头尾焦处理装置、液压系统、电气系统等组成等组成。走行装置轨道中心距与轨型：12000mmQU120电动机(4台):YP₂200L—4m30KW1464r/min减速机型号(4台):TJ2315i=61.3987走行速度：70/40/2(vvvF)m/min(变频调速)制动器型号：YPZ2—315V/80-VS-右装煤2装置煤槽壁行程：2×40mm(双向)涡流制动器(双轴伸):WZ—355煤饼尺寸(长×宽×高):15070/15210×500×5370mm煤槽活动壁油缸(直径×行程):φ80×200mm前挡板开闭油缸(直径×行程):φ63×450mm后挡板锁闭油缸(直径×行程):φ63×60mm后挡板卷扬电机：4KW,1500r/min回收螺旋输送机减速机型号：XWDK3/4-8135-21(带电机)电机型号；YD-132S-6/4(B5)功率：3KW(6级)4KW(4级)转速：970r/min(6级)1440r/min(4级)送煤量：约20t/h贮煤斗容积：2.5m³震动器：B05油缸：S2型-φ63×500推焦装置推焦杆总长----30755mm推焦杆行程----25340mm电动机(带涡流制动器)--YZR355M—1090KW589r/min最大推焦力---730KN调速方式---涡流制动调速取门装置拧螺丝电机(2台)---YH112M-6B52.2KW870r/min拧螺丝头转速---10r/min提门油缸---φ160×130mm移门台车油缸---φ160×1600mm移门行程---2300mm炉门旋转方式------S道滚轮旋转角度----90°炉框清扫装置炉框清扫头移动行程--2200mm旋转角度--90°(S轨道)炉框清扫头油缸φ160×1250mm刮刀往复行程400mm炉框内侧面清扫刀具(型式/数量)---刮刀/6对24把炉框内镜面清扫刀具(型式/数量)---刮刀/12对24把型式---螺旋片式铣刀+刮刀驱动方式----电机+液压马达头尾焦处理装置型式---链式刮板机能力---10t/h功率---2.2KW液压站工作流量---70/200L/min系统工作压力---7MPa3液压泵电机功率---307KW×2工作介质HM-46;抗磨液压油空调装置空调机型号---海尔型数量---操作室、电气室、液压室各1台电气系统供电方式--滑线供电动力电源--AC380V/50HZ控制及照明电源---AC220V1ph50HZ液压系统电磁阀电源---AC200V电气系统装机容量---约800KW其它整机外型尺寸(长×宽×高)--31115×14250×12866mm1.3维护规程1.设备投入使用后，每隔2～3年应将暴裂的漆皮铲掉，彻底清除锈蚀部位，然后喷涂30±5um的防锈漆和30±5um的面漆，以保护设备不致因锈蚀而损坏。雨季铺板凹陷积水处，用手电钻在积水部位钻孔排除2.每年冬夏两次调整轨道标高和中心距及各部件与炭化室有关部位的相对位置(应有详细记录),确保正常生产，冬季应及时清除捣固装煤3.每月检查钢结构各连接处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，特别是钢结构主体和走台栏杆，以便随时修复，确保安全生产；每天早班检查器支座、涡流制动器等处的连接螺栓有无松动现象等处的连接螺栓有无松动现象(并做好记录),发现松动及时处理。4.每天检查各联轴器同轴度及有无损坏，各制动器闸瓦带磨损量超过厚度的1/2时要及时更换，以保证各制动器的制动性能处于良好状态 45.每班检查液压配管是否有泄漏现象，如有泄漏应及时排除，液压站压力表的工作压力为6～7Mpa,每次交接班都应检查，确保各液压机构能正常运行。发现问题及时排除。各液压换向阀出现故障应及时修理7.每周二彻底完成以下工作：清扫配电箱、盘及变频器，检查接线处是否松动，有无烧焦现象，发现问题及时处理；检查接触器触头是否8.每天检查各限位联锁、开关是否完好、动9.每周二对空调机滤网进行清洁、室外机每半个月用压缩空气吹扫一次(停机后方可实施)。工业电视、摄像头每周进行一次认真检查，连1.各润滑方法和制度如表列出，各润滑点按规定进行加油润滑，各润滑制度表5润滑点润滑润滑油牌号润滑制度附注编号名称1走行减速机油池90#齿轮油6个月2油池90#齿轮油6个月3油池90#齿轮油6个月4各摆线减速机油池46#齿轮油6个月5集中润滑点电动1号极压锂基润滑脂，冬季用0号每日2次一年更换7石墨铜套填充自润滑大修更换8各滑动，滚动导轨涂抹1号极压锂基润滑脂每周一次各齿形联轴器填充大修更换大修更换大修更换1#、2#,3#刮板机→液压系统行走装置→配电室 6检修类别小修中修大修检修周期(月) 7②联轴器找正，联轴器螺栓检查、更换。③行走制动器检查、调整，发现闸瓦带磨损超过厚度的1/2时需更换。④行走轮轴承检查、清洗、加油。⑤更换减速机内润滑油。⑥检查电机绝缘，及电机、减速机工作时有无异响。⑦缓冲器弹簧检查、更换。(2)装煤装置①检查、紧固各部位螺栓。②联轴器找正，螺栓检查、更换。③煤槽活动臂正杆系统检查、调整。④链条检查、更换损坏链片及开口销⑤卷扬机、限位、钢丝绳检查。⑥制动器检查、调整，发现闸瓦带磨损超过厚度的1/2时需更换。⑦更换减速机内润滑油。⑧检查电机绝缘，及电机、减速机工作时有无异响。⑨检查托煤底板。(3)余煤装置①检查、紧固各部螺栓。②联轴器找正、联轴器螺栓检查、更换。③螺旋输送机轴承检查、清洗、加油。④更换摆线针轮减速机润滑油。8(4)液压系统①液压管路检查、修理。②调整和处理液压系统漏油。(5)电气系统整理所有导线和通讯线路，各导线端标号如有损坏应补齐。(5)推焦装置①检查、紧固各部位螺栓。②联轴器找正，联轴器螺栓检查、更换。③检查、调整托压辊。④检查、调整、更换限位开关。⑤检查、校验仪表。⑥检查电机绝缘，及电机、减速机工作时有无异响。⑦推焦杆裂纹补焊。(6)开门装置①检查、紧固各部位螺栓。②液压管路检查、修理。③调整和处理液压系统漏油。④托辊、压辊、挡辊及轴承检查、润滑。⑤油缸压紧装置修理、更换。(7)电气系统①吹扫电气室配电柜内尘土，检查紧固导线接线端端子螺丝。②整理所有导线和通讯线路，各导线端标号如有损坏应补齐 9①包括小修项目。②减速机检查、修复。③输送机箱体检查、裂纹补焊。④电机清扫、加油。(4)推焦装置①包括小修项目。②推焦杆船架、船板检查、更换。③推焦齿轮、齿条检查、修理，齿轮和齿条磨损严重时，要及时更④仪表检查校验。⑤推焦杆托轮、侧轮、润滑。⑥减速机检查、换油。⑦电机清扫、加油。①包括小修项目。②托轮、侧向导轮、润滑及间隙调整。③提钩油缸更换。④移门油缸检查、更换。⑤顶门机构滑杆、弹簧检查、更换。⑥移门拉杆调整。⑦移门机架、支撑架裂纹补焊，变形调整。⑧移门油缸压紧机构检查、调整。(6)液压系统①包括小修项目。②取样分析抗磨液压油，分析不合格进行全部更换。③液压系统油箱清底、清洗。④电机清扫、加油。(1)行走装置①包括中修项目。②联轴器、抱闸轮检查、更换。③行走轮及滚动轴承检查、更换。④钢结构变形矫正及局部补焊加固。⑤行走轴检查更换。⑥缓冲器更换。(2)装煤装置①包括中修项目。②减速机解体检查、更换损坏的零部件。③前后链轮检查、更换。④煤槽壁板局部或全部更新。⑥煤槽前挡板、后挡板、活动壁油缸更换。⑦煤槽工艺尺寸调整。⑧活动壁正弦检查、修复、更换。⑨行走平台、栏杆局部更新。⑩防锈、防腐、刷漆。(3)余煤装置①包括中修项目。②减速机解体检查，更换损坏的部件。③箱体局部或全部更换。④螺旋装置检查、更换。(4)推焦装置①包括中修项目。②推焦减速机解体检查、更换损坏的零部件。③推焦杆变形矫正，局部或全部更新。④推焦杆支撑架局部更新。⑤推焦杆托轮、侧轮更换。⑥推焦齿轮、轴承座检查，更换损坏零件。⑦推焦头损坏、变形严重时更换。(5)开门装置①包括中修项目。②移门机架更换，总体组装找正。③托轮、侧向导轮更换。④移门液压系统及阀清洗、检查、更换损坏零件。⑤钢结构修整。(6)液压系统①包括中修项目。1.4.3检修质量标准(2)两车轮平行度公差在直径每100mm上不得大于0.1mm。(3)轮端面对轮轨道平行度公差为0.mm(5)主动轮与车轮的中心线在长度600mm上平行度公差为0.2mm。(7)车轮的垂直度公差在直径每100mm上不大于0.1mm,车架平行度公差为10mm。(8)滚动轴承在轴承座内窜动量不大于2mm(只允许一端)。(12)轮轴轴承与端面间隙为0.1mm。(13)减速机齿轮的接触面沿齿宽不小于65%,沿齿高不小于30%。(14)减速机齿轮侧面间隙为0.15～0.5mm。动宽度上每100mm内不超过0.1mm。(17)制动闸瓦应同时均匀的地压紧在制动轮上，摩擦片不应小于75%。(18)闸瓦松开时闸轮与闸皮各处间隙一般为0.82mm。距闸皮工作面之距离不宜少于闸皮厚度的25%。(1)前链轮轴必须2年更换一次。(2)每对链轮的主动轴与从动轴的平行度公差(沿轴长方向)为(3)主动链轮与从动链轮的中心面应在一平面上，其允许偏差为1。(5)煤槽上部尺寸为490mm。直，全长上平行度公差小于6mm。(8)托煤底板应水平，其向上挠度在全长上不得大于10mm。3.推焦装置(1)推焦杆运行平稳，直线度公差为0.5mm。(2)推焦杆横向裂纹不大于20mm,纵向裂纹不大于50mm,推焦头应保持垂直，垂直度公差为3mm。(3)各侧向导轮与推焦杆体间隙为3mm,轮与轴的配合间隙为0.4~(4)推焦齿条与大齿轮啮合良好，齿根与齿顶间隙为0.2～0.3(模数)。齿条上活动牙齿动作灵活、有效。(5)推焦滑架转动灵活，倾斜角为4°~7°,并高出炭化室底30~(6)各支座与推焦杆纵向中心线的同心度偏差为±1mm。(7)所有下托轮其支承面在全长上的倾斜度不得大于0.5mm。(8)推焦头底平面与炭化室底平面之间距离为55mm,其偏差为±5(9)通过手传动检查推焦杆移动无倾斜、卡住现象。(11)前后限位应工作可靠。(12)推焦杆主动齿轮上齿形联轴器与轴的过盈量为0.15～0.21mm。(13)电机、减速机联轴节径向位移0.3mm,轴向间隙≥5mm,轴向倾斜1.0/1000。4.开门装置(1)移门架钢结构牢固无裂缝。(2)移门架与导轮接触面均匀，与所有导轮间隙不得大于5mm。(3)上下挂钩垂直度偏差和中心距偏差均不得超过3mm。(4)上下油缸压紧机构中心距其偏差为±3mm。双十字架铰接推动量(5)油缸压紧机构其轴向压缩量为50mm,炉门横铁与扭头的位置偏差不大于±15mm。(6)移门架行程为2300mm,行程不得超过极限位置±20mm(7)机架上下轨道要保持平行，其不平行度在全长范围内不大于±3(8)移门时，不得有由于机构不平衡和歪斜而引起小车晃动现象，如有晃动应立即处理。(9)移门时，小车架不得与两侧导向辊单面接触，机架与两侧导向辊之接触缝隙为0.5～3mm。(10)机架托辊、压辊要转动灵活保持水平，其不平行度在全长内不大于0.2mm,与机架上下导轨之接触缝隙不得大于0.5mm,滚面径向摆动不得大于2mm。1.4.4检修安全规定1.设备检修前的准备工作(1)根据设备检修计划，办理“安全检修许可证”。(2)做好维修所需图纸、资料的准备工作。(3)检修用的工具、用具、备品、配件及防护用品，必须准备齐全，并保证安全良好。壳温度不超过70℃,各限位装置灵活可靠。3.验收1 2.1.1本规程适用于炼焦车间生产用5.5m、炭化室平均宽度544mm捣固焦炉拦焦车的维护检修。2.1.2本拦焦车运行在5.5m焦炉焦侧操作台的轨道及第二轨上，其作用是开闭焦侧炉门和推焦时用以将焦炭导入熄焦车内，并将出焦过程中的烟尘收集导入固定的集尘干管中。该机为开门与导焦一次对位，节省出焦工作时间。2.1.3它主要由钢结构、走行装置、取门装置、导焦装置、集尘装置、液压系统、电气系统等组成。2.2设备的技术性能参数走行机构走行电动机(4台)型号---YZR225M-6功率-—2×30KW减速机(4台)型式---圆锥圆柱齿轮减速机速比---33.9制动器(4台)型号---YWXs-315/50制动力矩--630Nm车轮(直径×数量)---0710mm×14轨型---QU100轨道中心距---9010mm取门装置取门机：型式---液压提升式驱动方式---液压驱动提门机构：提门液压缸(直径×行程)---φ160×160mm提门工作行程---提门行程45mm空行程85mm炉门旋转机构：驱动方式---液压驱动液压缸(直径×行程)---φ100×450mm旋转方式---S道滚轮旋转角度--—-90°下部防倾斜液压缸(直径×行程)---φ80×125mm电动机型号：YH112M—6B5功率---2×2.2KW转速---870r/min2 拧螺丝头转速---10r/min移门机构：液压缸(直径×行程)---φ125×1250mm移门速度---快速6m/min慢速3m/min导焦装置移动导焦栅液压缸(直径×行程)----φ125×630mm移动速度----快速7m/min慢速3m/min导焦栅锁闭机构：锁闭方式----往复锲板式锁闭液压缸(直径×行程)----φ80×550mm伸缩套油缸；油缸型号(直径×行程)----φ50×320mm闸板开闭机构：油缸型号(直径×行程)----φ100×1250mm压力：0.8Mpa工作压力----7Mpa工作介质----水系乙二醇电机功率------30KW其它外形尺寸(长×宽×高)-----20000×17500×8720mm电气设备总容量---约350KW设备自重----约340t1.设备投入使用后，每隔2～3年应将暴裂的漆皮铲掉，彻底清除锈蚀部位，然后喷涂30±5um的防锈漆和30±5um面漆，以保护设备不致2.每年冬夏两次调整轨道标高和中心距及各部件与炭化室有关部位3.每月检查钢结构各连接处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，特别是取门、导焦各装置的电动机、减速机、制动器支座等处的连接螺栓有无4.每天检查行走装置上的联轴器有无损坏，各制动器闸瓦带磨损量4各部位润滑方法和制度见表1,各润滑点按规定加润滑油，各减速润滑制度表润滑点数润滑规定用油名称代号加油换油时间周期4二硫化钼锂基脂1年机2冬季N32#机械油夏季N46#机械油至油标刻度3个月刻度6个月至油标刻度机高速轴23#锂基润滑脂1个月走行轮轴承3#锂基润滑脂1个月6个月815天齿形联轴器43#锂基润滑脂空腔2/31个月大修时空腔2/3摇枕轴43#锂基润滑脂空腔2/315天大修时空腔2/3下支承轮4二硫化钼锂基脂每周大修时下导向轮2二硫化钼锂基脂每周大修时摘门机构上挂轮轴承2二硫化钼锂基脂每周大修时摘门机构2二硫化钼锂基脂每周大修时摘门机构23#锂基润滑脂1个月构电机轴承4二硫化钼锂基脂1年2N46#机械油至油窗处3个月至油窗1/2~2/3处6个月至油窗处 6检修类别小修中修大修检修周期(月)8(1)轨道必须保持水平，允许偏差1m内不大于1mm。(2)拦焦车两行走轴的平行度公差为1mm,两轴距偏差不大于±3mm。(4)两车轮的平行度公差在直径每100mm上不大于0.1mm。(6)主动轮直径偏差不大于0.5mm,不得有卡边现象。(7)车轮安装的垂直度公差在直径每100mm上不大于0.1mm,车架平行度公差为10mm。(8)滚动轴承在轴承座内窜动量不大于2mm(只允许一端)。(9)滚动轴承的滚珠(柱)和内外圈最大间隙应小于0.2mm(适用于(11)轮轴轴承与端面间隙为0.1mm。(12)减速机内无异物，箱体不漏油。行走电机与减速机联轴器之径向跳动为0.12mm,两端轴节端面间隙为2.5mm。9(13)制动器闸瓦松开时，摩擦片应与制动轮平行，其平行度公差在制动宽度上每100mm内不超过0.1mm。(14)制动时两闸瓦同时均匀地压紧在制动轮上，其摩擦片的接触面积不应小于75%。(15)闸瓦松开时闸轮与闸皮各处间隙一般为0.82mm。(16)闸皮与闸瓦应牢固固定，边缘整齐，铆钉埋入后，其铆钉头表面距闸皮工作面之距离不宜少于闸皮厚度的25%。(17)电动机、联轴器、减速机、制动器中心线径向偏差不大于0.15mm,角度倾斜不大于0°30'。许小于2mm)。(20)车轮组装时其平衡车中心距(10000mm)的公差mm小于2mm)。(21)同一平衡车上车轮中心两对角线长的偏差不大于3mm。2.开门装置(1)旋转架上、下支承座中心线同心度公差为1mm。(2)上、下挂钩的垂直度偏差不大于3mm,中心线距离偏差在±5。(3)取门机构工作灵活，无卡碰现象。(4)各部位轴套与轴间隙为0.1～0.2mm。(5)滚动轴承在轮内窜动量不大于2mm(只允许一端)。(6)滚动轴承的滚珠(柱)和内外圈最大间隙应小于0.2mm(适用于4电机车行走电机轴承4二硫化钼锂基脂1年器2冬季N32#机械油夏季N46#机械油至油标刻度3个月至油标刻度6个月至油标刻度43#锂基润滑脂1个月6个月机车制动连杆调节螺栓、螺母3#锂基润滑脂每周滴注废机油15天空压机电4二硫化钼锂基脂1年空压机2至油标刻度3个月至油标刻度6个月至油标刻度走轮轴承83#锂基润滑脂1年43#锂基润滑脂挤出废油为止每周挤出废油为止时更换充满空腔开门轴瓦83#锂基润滑脂挤出废油为止每周挤出废油为止时更换充满空腔丝杠43#锂基润滑脂每周配电室熄焦车厢5系统是否泄漏。(5)各处连接螺栓是否紧固，如发现松动应预紧固。(6)每班将空压机风罐、多管冷却器、制动滤水器的放空阀打开，排出油水沉淀物1～2次。(7)保持车辆清洁，每班至少用空压机和棉纱，除去设备上的灰尘碎焦，特别注意清理活动部位及电气元件等。(8)检查空压机气缸油量是否充足，安全阀是否可靠。(9)检查各限位装置是否灵活可靠。(10)检查闸瓦与车轮的间隙是否在10～15mm的范围内。闸瓦损坏时应及时更换。(11)检查各销、各套和连杆的磨损情况，发现磨损超限应及时通知维修工进行更换。(12)检查轮轴、减速机等是否能可靠地动作，是否被卡住或变形，轮轴的横向摆动最大不得超过8mm。如果摆动时超出要求，可通知维修工更换轴承箱上的磨擦板，减少轴承与车架导框之间的缝隙。3.3.4设备清扫制度1.交班者必须在交班前将电机车和熄焦车各部清扫干净，不准遗留杂物、灰尘、油污。2.由司机负责按区域分工进行设备清扫、擦抹，做到机光马达亮，无死角，文明生产。3.车间及各班要定期检查设备维护和清扫情况，并列入考核中。 63.4检修规程检修类别小修中修大修电机车检修周期(月)熄焦车检修周期(月)1.小修(11)仪表检查校验。(12)吹扫配电室配电柜内尘土，检查紧固导线接线端端子螺丝。 3轴承的磨损情况；减速机齿轮啮合磨损情况；联轴器润滑情况；揭盖及导套装置滚轮磨损情况、各销轴磨损情况、轴承磨损情况、导轨磨损变形情况；集尘装置滚轮磨损情况；液压系统油缸的密封环磨损情况。6.每班检查揭盖及导套装置动作情况、限位开关动作情况、粉尘堆积情况情况；集尘装置连接器轨道是否有阻、连接器活动套是否密封、排尘盖打开油缸工作是否灵活准确、各限位开关动作情况、安全阀盖开启是否灵活。7.每班检查液压配管是否有泄漏现象，如有泄漏应及时排除，液压站压力表的工作压力为6Mpa,每次交接班都应检查，确保各液压机构能正常运行。发现问题及时排除。各液压换向阀出现故障应及时修理或更换，切勿凑付使用。8.每周二彻底完成以下工作：清扫配电箱、盘一次；检查接线处是否松动，有无烧焦现象，发现问题及时处理；检查接触器触头是否有氧化、弧伤、粘连等现象，并做好记录。9.每周二对空调机滤网进行清洁、室外机每半个月用压缩空气吹扫一次(停机后方可实施)。工业电视、摄像头每周进行一次认真检查，连接底座有无松动、信号线有无虚接，发现问题及时处理。4.3.2润滑制度1.各润滑方法和制度如表列出，各润滑点按规定进行加油润滑，各减速机第一次使用一个月应换新油。润滑制度表4 润滑点润滑方式润滑油牌号附注编号名称1走行减速机油池90#齿轮油6个月更换2上升管清扫台车减油池90#齿轮油6个月更换3走行润滑点1号极压锂基润滑脂，冬季用0号一年更换4油缸头润滑点1号极压锂基润滑脂，冬季用0号一年更换51号极压锂基润滑脂，冬季用0号大修更换1.检查路线：配电室—→集尘装置→液压系统一→走行机2.检查内容：严格检查导烟车所属设备是否存在隐患和影响安全生(4)检查钢丝绳磨损是否超限(钢丝绳如有整股断裂或在一扣距长中拉断钢丝达11根即应更换)。692.检修过程中的安全规定2.验收22.经常(每班)检查交换机运转是否平稳、无振动和冲击声音。当流量阀调定后，若发现油缸运动速度不稳定，则应更换相同参数的流量阀。检查其压力补偿阀，清洗阀孔、阀杆及阻尼孔，检查弹簧的位置是3.经常(每班)检查液压系统工作是否异常、泄漏等现象。应经常擦拭液压控制站，清除其油垢及灰尘。经常(每班)观察液压站油位及系统工作压力(不超过8Mpa),定期排除系统中的空气(利用排气接头及排气装置),以防冲击振动。4.遇到压力波动和噪音时，可更换安全阀。将阀打开，清洗阀杆、阀孔及阻尼孔，检查弹簧及调压锥阀的严密性，若弹簧弯曲或折断，应5.经常(每班)检查电机、联轴器运行情况，发现问题及时更换，6.电动机及电磁换向阀，工作电压变化不得大于额定值的10%。7.每月初试手动交换机一次。8.冬季、夏季根据链条松紧程度，用拉紧器进行调(1)接班前20分钟到岗，交接双方共同完成最后一个交换程序，仔41.检查路线：交换机→机侧烟道→焦侧烟道→地下室。(1)电机温度是否超过60℃。电机及电磁换向阀工作电压变化是否超过额定电压的10%。(4)注意液压系统工作时有无声音异常。油温是否在25～55℃范围(5)检查交换机所属设备、传动装置、钢丝绳、拉杆等是否良好、2.由司机负责按区域分工进行设备清扫、擦抹5。3.液压站与油缸之间配管于现场确定。需紧固于墙壁上的油管悬空支点距离不得大于1.5m;管子弯曲半径不得小于90mm,焊口不同心度不大于1mm。4.液压管道焊接后应经酸洗处理，碱水中和，然后用清水冲洗，干燥后涂防锈油，防止二次氧化。管子发现裂痕或表面凹入达管子的直径16捣固机维护检修规程捣固机的主要宽度长度高度(无捣固锤)捣固锤长度煤饼高度宽度底部长度顶部长度煤饼体积捣固密度数据水分煤料尺寸分布单台捣固机总重捣固锤(带摩擦衬层)凸轮盘凸轮盘总成(包括轴及承载轴承)617摇动给料机维护检修规程型号减速机型号0.3-1.0t/h(可调)1.定期(每周)检查钢结构各部连接处的螺栓和焊缝有无松动和裂2润滑制度表各部件润滑方式和润滑制度如明细表，减速机运转两周后更换新油，并将内部油污冲净。润滑点名称润滑方式润滑油牌号润滑制度附注油池机械油HJ-303～6个月换一次冬季换各滚动轴承填充润滑脂EFG-1每月加油一次7.3.3巡回检查制度每班巡回检查四次。检查内容(1)电机温度是否超过60℃(2)各轴承温度是否超过70℃(3)推杆、摇动器、滚轮是否灵活。(4)减速机及各加油点的油量是否符合要求，如发现缺油应予补足。(5)各处地脚螺栓、联接螺栓是否紧固，如发现松动应予紧固。7.3.4设备清扫制度1.交班者必须在交班前将摇动给料机各部清扫干净，不准遗留杂物、灰尘、油污。2.由司机负责按区域分工进行设备清扫、擦抹，做到机光马达亮，无死角，文明生产。3.车间及各班要定期检查设备维护和清扫情况，并列入考核中。24圆度6△t—轴工作温度和环境温度最大可能差值(℃)5.转子圆跳动径向联轴器外圈径向叶轮外圈径向6.密封各部位密封间隙符合表7。7.壳体78.风机总装要求8.5.1试车前的准备1.风机按检修方案检修完毕，检修记录齐全，质量符合规定要求。8.5.2试车1.按操作规程关闭入口风门，打开出口风门启动电机，风机在空负82.检查轴承温度，滚动轴承温度不超过70℃。3.检查出口风压，风量，电流应符合要求，检查各管路，轴封及壳1.连续运行24h后，各项技术指标均达到设计要求。10转。9润滑点数润滑规定用油名称代号加油换油时间周期2油至油标刻度1/2-2/33个月至油标刻度1/2-2/36个月至油标刻度1/2-2/3调速型液力1油至油标刻度1/2-2/33个月至油标刻度1/2-2/3油变质时更换至油标刻度1/2-2/3三相异步电23#锂基润3个月1年器13#锂基润1年风门闸板角行程电动执行器13#锂基润1年风门闸板左93#锂基润6个月风门闸板右93#锂基润6个月产生原因振动主轴未对中地脚螺栓或轴承箱中分面螺栓松动联轴器齿面磨损调整找正风机与电机同轴度、垂直度紧固螺栓高轴承箱内冷却水管或接头等处渗漏声音异常旋转件与静止件接触机壳破损轴承箱有异常两端漏油调整密封齿与主轴间隙调整温度计插入深度产生原因电动机有异常电流值过大度是否受轴承箱剧烈振动影响设法减少振动8.7风机的主要技术特性及参数出焦除尘风机烟中含尘浓度：~50mg/Nm3(细焦粉尘)液力偶合器额定输入转速：750/1000(r/min)额定输出转速：1000r/min(输出转速)额定工况转差率≤3%本机重量(不含油):3800公斤9.1概述本规程使用于操作压力低于1150KPa的各类钢制容器的维护和检9.2定期检查周期和内容9.2.1检查周期检查类别外部检查内部及外部检查全面检查检查周期3个月12个月36个月或超声波探伤检查，以查明筒体内壁腐蚀情况，是否存在其他缺陷。(5)必要时，在筒体上取样做机械性能和金相组钢中氢含量测定等项目。(6)较重要的容器在容器第一次内部检查时，应用超声波探伤制造时有缺陷的返修焊缝；评级较低的焊缝、丁字形接头、异种钢焊缝和外观不良的焊缝，有疑问时用X射线探伤核对，以后每次检查应对上述有缺陷部位进行复查，并适当扩大检查范围。(7)内部结构复杂，部便于拆开以及无法入内检查的容器可用测厚，超声波探伤及其它方法从容器外壁检查。3.全面检查(1)容器的全面检查，必须再设备大修时进行。(2)包括内部检查和外部检查的内容。(4)对于不便采用水压实验的，有特殊要求或大型的压力容器，可用气压实验代替水压实验。(5)气密性实验在做水压实验合格前进行，实验压力为操作压力。压力实验时升降压应缓慢，用肥皂水检查焊缝及连接处。以部漏气为合格。①一般常温时：②工作壁温高于200℃时：式中：[δ]/[δ]t之比值最高不超过1.8[δ]:容器实验温度下材料的许用应力(KPa)③水压试验前，必须彻底清除那些与水接触后引起器壁腐蚀的物④用水温度和环境温度均不低于5℃,图纸有特殊规定的以图纸为⑤试验时4应缓慢升压、降压，升到试验压力时，低压容器保压时间不少于30分钟，中压容器不少于45分钟。⑥壁厚因腐蚀等原因减薄的容器，在水压试验前应进行强度验算。水压试验时，筒体应力不应超过试验温度下材料屈服极限的90%①气压试验前必须认真检查容器的质量，其焊缝须经50%→100%的射线或超声波检查，气压试验应采取有效的安全保护措施，经上级主管部门和安全部门审批后，方可进行。②容器气压试验压力Ps=1.15P③非低温钢制容器其气压试验温度不低于15℃。④气压试验压力缓慢上升，达到0.5Ps后应每级0.1Ps逐步升压，每级保持2分钟，直到气压试验压力升至Ps,保持15分钟，然后降至⑤壁厚应腐蚀等原因而减薄的容器，在气压试验前，须经测厚并经强度验算，试验时筒体应里力不应超过试验温度下材料屈服极限的80%.经全面检查后作出容器可否继续运行的结论和要求，确定下次检查①容器在运行中或在容器外部检查时，发现筒体泄漏、变形，处于④容器承压部分修改结构，更换筒节或封头以及进行局部补焊工作⑥根据容器的技术情况，设备管理部门及容器使用单位讨价认为必要时9.3.1压力容器结构改造，材料代用，筒体局部挖补，部分更换筒体，封头或接管，应在施工前，制订修理方案，并进行必要的核算，中压容器和较重要的低压容器的施工方案，应由主管部门审核，报请厂领工艺，预热温度，焊后热处理和质量检验，应按原容器图纸和制造工艺技术条件的要求进行。检修安全附件时，应对承压部分详情检查，对腐蚀，冲刷严重的部位进行测厚，并进行水压和气密性试验。容器金属衬里损坏时，可用补焊或局部更换衬里的方法修复。如发现衬里鼓包，在消除泄漏后，可用加压或其他机械方法修复，然后检查修复质量，并进行气密性试验。9.3.2非金属衬里或耐火材料衬里损坏，按防腐衬里工程或筑炉工程要求进行局部修理或整体更换，整体更换衬里时，必须对容器进行重点检查或全面检查。9.3.3容器拆装时注意保护密封面或密封原件，螺栓紧固应对称，均匀满扣，螺纹面应涂以防锈油。修理过程中不得随意锤击，敲打。以免损坏容器壁。9.3.4容器密封前，应有专人检查质量，清除杂物，封闭入孔，拆除盲板，确认容器符合质量要求，方可交付生产使用。9.3.5容器检修完毕，检修单位应提出下列文件夹使用单位，并存人容器档案中。1.容器部件修理或改造图纸。2.所用材料、焊条、管件的合格证明。3.代用材料、改造方案审批手续。4全面检验记录和安全附9.4检修安全程进行。不许在容器带压的情况喜爱拆螺栓或其它紧固件，不得擅自上紧带压容器上的螺栓及其它紧固件。9.4.2切断容器上的有关电源及热力源。9.4.3用盲板将检修容器与生产系统切断，必须用气体置换，空气吹扫，容器内气体作取样分析，并经安全部门批准后方可进入容器清理检查和修理，容器检修应遵守规定的动火制度。9.4.4进入容器只准用不超过12v电压的行灯照明，检验仪器和修理工具用电超过安全电压，必须用绝缘良好的软线，中间不准有接头，要有可靠的接地线。9.4.5工作人员进入人为内清理、检查或修理时，必须采取安全措施，为此而设置的升降工具或脚手架等必须安全可靠。要注意通风，容器内外应有监护人员进行联络，监护人员不得擅自离开岗位，应撑握急救方法。9.4.6其他有关安全事项，按厂、车间安全规程执行。110离心泵维护检修规程10.2.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期610.2.3检修内容23及机体上的开口要封盖好。3.拆卸时间注意安全、10.3.4检测及装配1.所有要检验的零部件先清洗干净，除去毛刺，再进行测量。2.更换和修理待装的零部件每个都要经过检查试装，符合技术要求后方可装配。3.对不正常的磨损，损伤必须先查明原因，排除后方可装配。10.4检修质量标准20.4.1拆卸与检查1.拆卸联轴节安全罩，检查连轴节对中，设定联轴节的定位标记。2.拆卸附属管线，并检查清扫。3.拆卸泵体(1)水平剖分式泵①拆除泵体上盖；②拆除轴承压盖；③把转子整体取出；④测量转子各部圆跳动和间隙；⑤按顺序依次拆下转子的各零部件；⑥检查各零部件及轴直线度。(2)悬臂式泵①拆卸泵体的悬臂部分，检查泵体的蜗壳部分；②检查叶轮跳动；4③拆卸叶轮，检查叶轮口环和壳体口环；④拆卸密封压盖；⑤把泵体的前盖板与轴承箱分开；⑦拆卸轴承箱、检查轴承、油封、及转子直线度。4.组装步骤与拆卸步骤相反。10.4.2质量标准1.联轴节(1)联轴节与轴配合为H7/js6。(2)连轴节两端面的轴向间隙间下表：轴孔直径(mm)标准型轻型外径最大值间隙外径最大值间隙(3)安装齿式联轴节应保证外齿在内齿宽的中间部位，且齿面完好。(4)安装弹性圈柱销联轴节时，其弹性圈与柱销为过硬配合，并有一定紧力。弹性圈与联轴节孔的直径间隙为0.4～0.6mm。(5)特殊联轴节按厂家提供的使用说明书执行。(6)联轴节对中径圆跳动≤0.05mm,端面圆跳动≤0.04mm。(7)找正时调整垫片每组不超过4块。2.轴承(1)承受轴向和径向载荷的滚动轴承与轴配合为H7/js6。5(4)滚动轴承外圈与其压盖轴向间隙为0.02～0.06mm,超出此间隙间隙极限值(8)轴承轴向游隙为径向游隙标准值的7～12倍。3.密封②密封压盖与静环密封圈接触部位的粗糙度为☑③安装机械密封部位的轴或轴套表面不得有锈斑、裂纹等缺陷，粗缩量为4±0.5mm。PD≤120Mpa～mm时，压缩量为3±0.4mm;6(2)填料密封①填料压盖与轴套的间隙为0.75～1.00mm,与壳体的间隙为0.10~②减压环(水封环)与轴套的间隙为0.50～1.20mm;③填料环的外径应小于填料函内孔径0.30～0.50mm,内径大于轴径0.10～0.20mm,切口角度一般与轴向成45°,安装时相邻两道填料的切口至少应错开90°。4.转子(1)转子的圆跳动公差值应符合下表：径向跳动叶轮端面跳动叶轮口环(2)必要对转子应进行动平衡校验，平衡精度按ISOG6.3或JIS(3)轴套与轴的配合为H7/h6,表面粗糙度(4)叶轮①叶轮与轴的配合为H7/h6。②新叶轮应做静平衡，允许剩余不平衡量如表5。叶轮外径mm不平衡量358③叶轮用去重法找平衡，在适当部位，切去厚度≤壁厚的1/3。7于5微米。表6口环直径口环间隙介质温度≥120℃的泵810.5.3验收10.6.2常见故障与处理见表7故障原因1流量扬程降低①泵或管线内气2电流升高3①对中不良④的脚螺栓松动紧固螺栓工艺调整9排气4①对中不好或轴弯曲②轴承或密封环磨损过多③密封损坏或安装不当④密封液压力不当重新校正5110污水处理曝气离心鼓风机维护检修规程出口压力环境温度相对湿度>1年噪声10.3.1日常维护规定用油名称代号加油换油时间周期电机轴承23#锂基润滑脂1个月1年鼓风机轴承23#锂基润滑脂1个月1年111齿轮泵维护检修规程检修类别小修大修检修周期622.备齐必要的备件及材料，并附有质量合格证及只要零部件的材质11.3.2检修应具的条件11.3.3拆卸11.3.4检测及装配2.更换和修理待装的零部件要经过检查试装，符合技术要求后方可321.4.1主要拆卸程序11.4.2检修质量标准(1)齿轮啮合齿顶间隙为(0.2～0.3)m(m为模数)。(2)齿轮啮合的齿侧间隙符合表2要求。中心距安装间隙报废间隙(3)0101P2、P3齿轮啮合侧间隙为0.130～0.150。(4)齿轮啮合接触斑点应均匀分布在节圆线周围，其接触面积应≥60%.(5)齿轮端面与端盖的轴向总间隙为0.05～0.mm(6)齿顶与壳体的径向间隙为0.10～0.15mm。72.试车(2)检查轴承温度，滑动轴承温度应不高于65℃,滚动轴承不超过(3)机械密封无泄漏，填料密封小于10滴/min,泵体附属管线不堵(4)泵的振动应小于30μm。21.5.2验收1.试运转24小时后，各项指标达到要求或满足生产需要。821.6.2常见故障与处理故障原因1流量不足或输出复管路⑧调整间隙⑨调校安全阀2密封渗漏②轴弯曲③轴颈磨损⑤填料安装不当或填料磨损②校正或更换轴③更换轴3泵体过热②轴承间隙过大或过小③齿轮径向、轴向、齿侧间隙过小⑥润滑不良①冷却介质②调整间隙④调整紧力⑤开大出口阀门降低压力4音①对中不良③轴弯曲⑤齿轮磨损⑥地脚螺栓松动③校直或更换轴5电动机超负荷①轴弯曲②对中不良①更换轴③降低排出口压力912带式输送机维护检修规程皮带输送机是一种专用于输送颗粒状物料的设备。在焦化带长带宽(mm)电机倾角高度(m)型号型号4皮带28皮带0皮带2皮带000皮带222001刻度3个月刻度6个月刻度机头传动23#锂基润间3个月6个月间2/3机尾改向23#锂基润间3个月6个月间2/3增面滚筒23#锂基润间3个月6个月间2/3改向滚简63#锂基润间3个月6个月间2/3走行电机2二硫化钼间间2/3走行减速机1机械油刻度3个月刻度6个月刻度机械油改向滚筒43#锂基润间3个月6个月间2/32废机械油月电机轴承2二硫化钼间间2/31刻度3个月刻度6个月刻度机头传动23#锂基润间3个月6个月间2/3机尾改向23#锂基润间3个月6个月间2/3增面滚筒43#锂基润间3个月6个月间2/3 检修类别小修中修大修检修周期(月)顶间隙②轴与瓦接触角应在底部60°~90°范围内，接触面积不少于2个2驱动功率走行机构行走速度快速20m/min,慢速快速30m/min,慢速车轮直径驱动功率快速4×11kw快速4×11kw固定宽(倾角15°,地面配套带式输送机理论中心高800mm)固定宽(倾角15°,地面配套带式输送机理论中心高800mm)带宽1.4m(与地面配套输送机共胶带)1.4m(与地面配套输送机共胶带)带速动力10KV,50Hz通讯220V,50Hz动力10KV,50Hz动力电缆卷筒动力电缆卷筒通讯电缆卷筒通讯电缆卷简喷水防尘系统供水压力电机功率安装总容量~235kw~180kw最大常用功率~185kw~160kw最大轮压~380m~300m最大风压工作时，250pa;非工作时，工作时，250pa;非工作时，PLC控制、手动、单动PLC控制、手动、单动长×宽×高65560×9000长×宽×高60312×~300t~289t613.4.1巡回检查1.每班巡回检查三次，其时间为接班时、巡检时、交班前30分钟。2.检查路线：行走系统→回转系统→液压系统→水泵系统→俯仰系3.检查内容(1)电机温度是否超过60℃。(2)各轴承温度是否超过70℃。(3)堆取料机构各滑轮、导柱等部位是否转动灵活、润滑良好。(4)减速机及各加油点的油量是否符合要求，如发现缺油应予以补(5)各处地脚螺栓、连接螺栓是否紧固，如发现松动应予紧固。(6)检查水泵进水滤网堵塞和电磁阀密封情况。如发现异常应立即处(7)检查液压系统各干油站油量是否符合要求。13.4.2设备清扫制度1.交班者必须在交班前将堆取料机各部位清扫干净，不准有遗留杂物、灰尘、油污。2.由专人负责按台套分工进行设备清扫，做到机光马达亮，无死角卫生，文明生产。3.车间和班组要定期检查设备的维护和清扫情况，并列入考核中。13.4.3运转中突发事故的处理工作中停电813.5.3检修质量标准取料不超过600t/t。2.验收：检修质量符合本规程要求，检修记录齐全、准确，试车正114无烟煤粉碎机维护检修规程14.1.1无烟煤粉碎机是焦化厂用于粉碎金煤之用，使进厂焦煤达到14.1.2无烟煤粉碎机主要靠冲击作用来破碎物料的，物料进入破碎机中，受到高速回转的锤头的冲击而破碎，破碎的物料从锤头处获得动能，以高速冲向架体内反击板，与此同时物料相互撞击，而遭到多次破碎。多次经锤头的冲击、研磨、挤压，直到达到规定的粒型号转子宽度线速度最大给料粒度出料粒度≤1mm占90%以上，其中≤0.5mm不少于45～50%电动机型号功率电机转速电压设备总重(含电机)414.5.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期(月)65情使用(按孔磨损量配合一组),当孔磨损量大于5mm时必须更换。115PFCK1618可逆反击锤式破碎机维护检修规程15.1.1锤式破碎机是焦化厂用于粉碎炼焦用煤，使进厂煤达到焦炉工艺规定之粒度的设备。15.1.2锤式破碎机主要靠冲击作用来破碎物料的，物料进入破碎机中，受到高速回转的锤头的冲击而破碎，破碎的物料从锤头处获得动能，以高速冲向架体内反击板，与此同时物料相互撞击，而遭到多次破碎。多次经锤头的冲击、研磨、挤压，直到达到规定的粒度从破碎机中排出。15.1.3我厂使用的可逆反击锤式破碎机主要是由破碎机(主机)、液力耦合器、电机及液压开启装置组成。15.2设备的技术性能参数型号转子直径转子长度转速：(转子线速度)最大给料粒度≤80mm出料粒度≤3mm(90%)其中≤0.5mm不少于50%12排电动机型号功率电机转速电压限速型YOX1150设备总重(含电机)外形尺寸(长X宽X高)215.3.1规定检查1.规定每周检查各连接部位处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，以便随时修复，确保安全生产；经常(每班)检查电动机、液力耦合器、支3.每班交班时必须将破碎机、反击衬板、锤头内的残煤和杂物清扫4.经常(每班)检查轴承温度，一定不能高于70℃,短时不得超过5.经常(每班)检查破碎机机架周围密封装置一定要保持完好，不6.应经常(每班)检查联轴器磨损情况，发现问题及时更换，不得序号检查项目检查时间检查周期1磨损停机时2层板磨损粉碎间隙原料粘附停机时停机时停机时目视2周2周3磨损停机时4锤轴磨损停机时2个月5磨损停机时6个月6发热振动运动时附着温度计手模7异声运动时听看56大于0.2Kg,相对应的锤头重量差大于0.1Kg,并在安装应将轻重配合适当，使其回转平衡。(3)每次更换锤头时必须详细检查锤头串轴孔，如磨损大于3mm时酌情使用(按孔磨损量配合一组),当孔磨损量大于5mm时必须更换。(4)串锤头用的轴杆，磨损大于3mm时，应将串轴进行更换。(5)锤头装在转子上，不得左右摆动。(6)锤头、锤柄磨损极限尺寸见下图：2.反击衬板部分(1)机体内的衬板磨损量达到5mm时需更换。(2)反击衬板磨损量极限见下图：7mmmmE≤磨损量超过图中规定值3.轴承(1)轴承与上盖之间应有0.05～0.05mm的过盈量(用压铅法去测(2)滚动轴承与轴承座接触面积应不小于70%,轴承座瓦口处与轴承间隙应不小于0.15mm(更换新轴承座时尤应注意此间隙),轴承端盖与轴承间隙0.30～0.40mm。(1)齿侧接触斑点：沿蜗轮齿高度不少于30%,沿齿长不少于35%。8(6)蜗轮轴向位移不应超过0.1mm。15.4.4试车与验收(2)各部轴承、齿轮、减速机的润滑油应符合规定。经手动盘车2~3转，确认无卡阻现象后才能试车。(2)机械振动不得超过0.05mm。3.带负荷试车6小时，达到下列要求时可以验收：4.验收：检修质量符合本规程，检修记录齐全、准确，加负荷试车915.5.2停车检修时，要及时办理有关停电检修票证，并挂禁动牌。116双齿辊破碎机维护检修规程序号1齿辊直径2齿辊长度34最大进料粒度5最大出料粒度6齿辊速度7生产能力8电动机型号功率9外形尺寸(长×宽×高)设备总重216.3.1规定检查1.规定每周检查各连接部位处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，以便随时修复，确保安全生产；经常(每班)检查电动机、支座等处的连接2.经常(每班)检查各润滑油杯要有足够的油脂。3.经常(每班)检查轴承温度，一定不能高于70℃,短时不得超过4.经常(每班)检查双齿辊破碎机机架周围密封装置一定要保持完5.严禁铁件或其他不能破碎的物料进入机内，以防损坏设备或造成6.如发现有异常声音或过热升温应立即切断电源，同时将控制按钮7.机器经过200～300小时的工作后，应检查牙板的磨损情况。8.弹簧要力求弹簧受力均衡，弹簧预压缩长度为40mm,弹簧工作最大压缩量为65mm,如遇滑动频繁，必须立即加以调整。9.应经常(每班)检查联轴器磨损情况，发现问题及时更换，不得16.3.2润滑制度32.对于油杯润滑点要求三天加油一次。3.润滑表双齿辊破碎机润滑点数润滑规定用油名称代号加油换油时间周期电机轴承2二硫化钼锂1年腔1冬季N32#机械油至油标刻度3个月刻度6个月刻度械油8二硫化钼锂充满空腔15天4滴注废机械油1个月说明：加油周期作为参考，更具实际进行修正。应严格按润滑制度进行加油、换油。油量、品种、周期不得随意改动。16.3.3每班巡回检查三次，其时间为：接班时、循环检修时、交班前30分钟。1.电机温度是否超过60℃。2.各轴承温度是否超过70℃。3.轴承注油部位不得有漏油现象，随时检查液压系统压力是否稳定416.4.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期(月)62.中修53.更换电机轴承时，要保证轴承内圈配合在H7/K6,外圈配合在65.带负荷试车6小时，达到下列要求时可以验收：6.验收：检修质量符合本规程，检修记录齐全、准确，加负荷试车16.5.2停车检修时，要及时办理有关停电检修票证，并挂禁动牌。117刮板机维护检修规程设备名称规格型号生产厂家4公司圆柱齿轮减速机传动比48.57880kg4江苏泰隆减速机厂17.3.1规定检查1.规定每周检查各连接部位处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，以便随时修复，确保安全生产；经常(每班)检查电动机、支座等处的连接2.经常(三天)检查各润滑点要有足够的油脂。3.经常(每班)检查轴承温度，一定不能高于70℃,短时不得超过序号检查项目检查时间检查周期1磨损停机时1周2磨损停机时2周217.3.2润滑制度1.油杯润滑点要求三天加油一次。由四班的白班操作工负责往传动2.润滑制度表润滑润滑点数润滑规定用油名称代号准加油换油时间周期电机轴承2二硫化钼腔1年腔1冬季N32#机械油刻度3个月刻度6个月刻度机械油23#锂基润油为止油为止说明：加油周期作为参考，更具实际进行修正。应严格按润滑制度进行加油、换油。油量、品种、周期不得随意改动。17.3.3每班巡回检查三次，其时间为：接班时、循环检修时、交班前30分钟。电机温度是否超过60℃。各轴承温度是否超过70℃。317.4.1检修周期检修类别小修中修大修检修周期(月)364517.4.4试车与验收(2)各部轴承、齿轮、减速机的润滑油应符合规定。经手动盘车2~3转，确认无卡阻现象后才能试车。3.带负荷试车6小时，达到下列要求时可以验收：17.5.1人员进入检修现场要有专人监护。17.5.2停车检修时，要及时办理有关停电检修票证，并挂禁动牌。118振动筛维护检修规程规格型号生产能力分级粒度工作双振幅筛网面积电源1.规定(每周)检查各连接部位处的螺栓和焊缝有无松动和裂纹，以便随时修复，确保安全生产；经常(每班)检查电动机、减速机、弹2.经常(每班)检查各联轴器有无损坏，发现问题及时处理。18.3.2润滑制度22.对于干油分散润滑点要求一个月加油一次。有四班的白班操作工负责往传动部位加注润滑脂。3.润滑表润滑点数润滑规定用油名称代号加油换油时间周期轮减速机电2二硫化钼1年2油处3个月至油窗1/2~2/3处6个月处说明：加油周期作为参考，更具实际进行修正。应严格按润滑制度进行加油、换油。油量、品种、周期不得随意改动。18.3.3巡回检查每班巡回检查三次，其时间为接班时、巡检时、交班前30分钟。1.电机温度是否超过60℃。2.各轴承温度是否超过65℃。3.弹簧压缩量是否一致。4.电机各加油点的油量是否符合要求，如发现缺油应予补足。5.各处地脚螺栓、连接螺栓是否紧固，如发现松动应予紧固。6.振动筛磨损情况。18.3.4设备清扫制度1.交班者必须在交班前将振动筛各部位清扫干净，不准有遗留杂物、灰尘、油污。3检修类别小修中修大修检修周期(月)646.对于行走机构，两个主动(或从动)车轮的平行方向应相反且必518.4.4安全检修规定18.4.5试车和验收1.试车(3)负荷试车先按生产顺序进行。试运行时间不少于4小时，试运转可通过视觉、听觉、触觉及部分仪器对其检测，在试运转过程中，振幅6119齿轮减速机维护检修规程19.2.1检修周期检修类别小修大修检修周期(月)32的1/3。精度等级789接触面积3 4.齿轮啮合的侧间隙应符合表2规定。名称侧间隙>50~>80~>120~>200~>320~>500~>800~5.齿轮啮合的顶间隙为(0.20～0.3)×mn(mn为法向模数)6.用压铅条法检查齿轮的侧间隙和顶间隙，如不符合4、5条规定者可按表2及5条修正中心距来实现。7.两齿轮的中心距极限偏差应符合表3规定。极限偏差极限偏差8.齿轮中心线在齿宽上的平行度公差不大于表4规定。4齿轮在齿宽上的平行度公差(mm)表4精度等级法向模数~55>55~>160~>220~>320~>450~>110~7890.0309.齿圈的径向跳动公差不大于表5规定。齿圈的径向跳动公差(mm)表5精度等级>50~>80~>120~>200~>320~>500~>800~78919.3.3齿轮节圆处齿厚的最大磨损值应符合表6规定。圆周线速度，m/s最大允许磨损值注：表中m为法向模数。19.3.4蜗轮、蜗杆1.蜗轮、蜗杆的齿形表面不得有裂缝、毛刺、严重划痕的缺陷。2.蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙应符合表7规定。蜗轮、蜗杆啮合的侧间隙(mm)表73.蜗轮、蜗杆的顶间隙应为(0.2～0.3)×mx(其中mx为轴向模数)。54.蜗轮、蜗杆的啮合接触斑点应占蜗轮齿工作面的35～50%正确的接触位置应接蜗杆的出口处，不得左右偏移，见图2。5.蜗轮蜗杆中心距的偏差见图3.其极限偏差量应符合表8规定。图2蜗轮的啮合接触面积分布图a-正确啮合b-蜗轮向左偏移c-蜗轮向右偏移图3蜗轮蜗杆中心距L≠A(A为中心距)蜗轮蜗杆中心距的极限偏差(精度等级7896.蜗轮、蜗杆中心线的垂直度见图4,其中心线在齿宽上垂直度公差见表9规定。6蜗轮、蜗杆中心线的垂直度蜗轮、蜗杆中心线在齿宽上垂直度公差(mm)表9精度等级7897.蜗轮中间平面与蜗杆中心线偏移，其偏移量检查方法见图5,其偏差应符合表10规定。图5蜗轮中间平面与蜗杆中心线之间的偏移量的检查方法蜗轮中间平面与蜗杆中心线偏差(mm)表10精度等级7898.蜗轮节圆处齿厚的最大磨损值应符合表6规定。79.蜗轮齿圈的径向跳动如表11规定。表11精度等级>50~>80~>120~>>>500~>800~7893.轴颈处的直线公差0.015mm,其他部位的直线度公差0.04mm。4.安装轴承处的轴颈表面粗糙度不低于5.轴上键槽磨损后，在结构及强度允许的情况下可在原键槽120°位置上另铣键槽，键槽与轴的中心线对称度公差0.03mm。1.检修方法与配合8④轴承内圈与轴配合、外圈与轴承座配合按表12选用。轴承与轴、轴承座配合表12向心球轴承和向心推力轴承内座圈与轴配合外座圈与轴配合内座圈与轴配合外座圈与轴配合⑤与滚动轴承外圈配合的孔，表面粗糙度应为2.滚动轴承间隙与调整滚动轴承间隙为径向间隙和轴向间隙。径向间隙为内外座圈之间在向上产生的相对游动量。滚动轴承应具有必要的修装配的偏差，轴承运作中受热膨胀，使油膜得以形成，保证其均匀和不可调滚动轴承一般指向心性滚动轴承。轴承厂按规定允许的间隙当轴承装配后，由于轴承内圈要增大，外圈要缩小，所以装配后的间隙(称装配间隙)要比原始间隙(制造厂出厂产品的规定间隙)要小些，一般要减少配合公盈值的30%左右。当轴承工作时由于内外温度不同，可能使间隙减少，但由于负荷的作用，可以使滚动微小变形，促使间隙增大。一般来说，工作时的间隙(称工作间隙)比9不可调型滚动轴承原有的间隙很小，当机器工作时产生热量使温度升高，则轴就有一定的膨胀伸长量，不能从原有的轴向间隙来解决，所以应该使一个轴承(轴承一般是成对使用)做成游动的，并留有因温度Kd—轴材料的线膨胀系数△t—轴的工作温度与环境温度之差，℃在一般情况下(高温除外),轴向间隙值约为0.25～0.4mm。2.可调型滚动轴承的间隙炉推焦车走形减速机采用圆锥滚子轴承),由于其结构上的特点，其间可以通过安装或使用过程中调整轴承座圈的相互位置而得到调整，在一般情况下，保证向心推力轴承和双向推力轴承正常工作的轴向间隙的经验数值如表13、14、15。向心推力轴承轴向间隙表13允许轴向间隙的范围接触角接触角一个支撑上安装安装一套轴承最小最大最小最大最小最大最小最大圆锥滚子轴承轴向间隙表14允许轴向间隙的范围轴承间大约距一个上安套轴承最小最大最小最大最小最大最小最大最小最大双向推力球轴承和