七大浪费课件

识别真正的浪费批萨面团？酱汁？配品装饰？掉在地上的配品装饰？供烤箱的电能？烤箱不工作开着的电能？通宵？

电话费？闲着的工人？你买的是什么“产品的成本是多少，消费者是不会考虑的，消费者考虑的是产品的价值，对于自由竞争中的企业来说，要想不被淘汰，降低成本消除浪费才是至高无上的原则”它与顾客息息相关顾客是唯一确定产品价值的人。顾客用他们的资金和生意投票。不增加产品价值的任何东西都是浪费。问一下自己：顾客会为浪费付钱吗？我们怎样确认什么是浪费？浪费是：-增加成本却不增加价值的任何东西。Muri负担过大Muda浪费Mura不均衡

大野耐一圈丰田公司对浪费的卓越追求Mura-(不均衡)工人的工作量不平衡Muri-(负担过大)工人或机器的过度工作或过多的压力

Muda-(浪费)七种形式的浪费，也是这个模块的范围

我们怎样确定“增值”？附属:必须要做但不直接增加产品价值的工作，被称为附属的活动。非增值:任何增加成本但不增加顾客确定的产品价值的活动，被称作非增值活动。增值:任何改变材料形状，形式，或者功能以满足客户需求的活动，被称为增值活动。增值的非增值的消除！必要的不必要的保持降低不存在增值模型X“顾客需求”是流程改善的驱动器。昨天满意的条件不为今天所接受。明天的要求将会更高。客户订单客户订单X产品交货消除浪费帮助缩短从接到客户订单到产品交货之间的时间。产品交货时间浪费浪费什么是实质性劳动笔帽组装完成笔芯移动移动请问创造实质性劳动的环节在哪里？也就是说，所谓实质性劳动，就是指具有产品价值和客户价值，并为公司创造利润的劳动。除此之外其它一切劳动都属于浪费！追求实质性劳动您每天的工作时间是多少小时？动（日语：動）：指单纯的移动日语中表示“劳动、工作”的字是

“働”带有人字旁“働”的意思是：

运用智慧的实质性劳动働働＋動？分480分七大浪费的认识物质过剩生产的浪费→掩盖其他浪费，影响改善搬运的浪费库存的浪费加工存在的浪费等待的浪费动作的浪费不合格品质造成的浪费人改善关键过剩生产是罪魁祸首生产周期变长（现金流减缓）掩盖问题的存在

因过剩生产而无法判断问题发生的时间及地点等产生其他的浪费材料、零件的提前消耗包装等费用的増加搬运工具的増加使先进先出的管理变得困难等生产快并不代表效率高！

为何产生过剩生产认为生产线停止是件坏事对机器故障、不良品、缺勤等担心对超负荷生产的担心流程不合理（批量生产）稼动率和可动率提高可動率◎稼働率＝定時生产能力需要量×100◎可动率＝机器运转时的正常工作能力･･･予防保全及换线的改善使其接近于100%可＞100％或＜100%〔设备满负荷操作时的所需要的能力〕热衷于大批量生产的企业很多按订单去生产

实际产量计划产量＜100%实质生产能力需要量１００個／日表面生产能力１０人１００個/日１０人１２０個/日２０个是生产过剩

浪费

8人１００個／日改变组织构成才是真正的改善！提高生产能力的思维方式生产节拍生产节拍

=销售节拍客户订单月4800台月生産计划月4800台每天生产数量1日160台每台生产时间1台3分节拍时间Tacttime节拍时间Tact

Time生产订单决定生产节拍时间（生产一个或一台所需的工作时间的理论计算）节拍时间（T·T）TactTime＝每班的工作时间订单数量（每班的计划生产数量）执行节拍时间（T·T）TactTime＝实际作业周期时间（C·T）CircleTime＝每班的工作时间＋加班时间订单数量（每班的计划生产数量）

生产一台或一个所用的实测时间

(几分钟或几秒钟)搬运的浪费搬运本身不产生附加价值，所有的搬运都是浪费！搬运的浪费

・必要以上的搬运距离

・临时堆积，搬运・搬运车辆的空车行走

・台车上的空间浪费

・破损、刮痕的发生消灭搬运的浪费注意点改善方向原因生产线布局不合理设置过多的暂存区物流线路不合理计划不当工位间物流不畅员工技能单一U型布局大房间化生产工序间无动力物流装置合理的物流方式与物流线路尽可能的消除暂存区尽量避免坐式作业培养多能工库存的浪费商品只有销售后才能产生利润，库存期间都是浪费库存被称为：万恶之源通过库存可以得到：平稳的生产过程及时交货避免故障的影响经济性地生产高利用率库存掩盖的问题：不稳定的生产过程生产能力不平衡缺乏灵活性易产生废品按时交货能力差一般的观点TPS的思维“怕出问题”的心态“理所当然”的心态库存之海原材料完成品计划欠佳机器故障品质问题长距离运输销售商交货流水线不平衡长的调整时间工人缺勤沟通问题疏于照料大量的库存意味着不平稳的航行，因为库存中隐藏着诸多问题！库存的浪费减少库存的浪费改善方向注意点库存意识的改变避免过量生产后拉式采购计划使用看板管理追求零库存降低安全库存问5个为什么，寻找真因动作的浪费・手的动作・・・转换拿取方式・脚的动作・・・半歩或回步・眼的动作・・・寻找物体及判断作业・体的动作・・・伸腰，曲蹲，回转・物的动作・・・物的上下及反转不增加产品或服务价值的动作:减少动作的浪费改善方向注意点改进工装、工作环境改进作业标准贯彻标准作业员工训练动作经济原则

ECRS

山积图等待的浪费作业员停滞不动时，就是等待的Muda发生.人：二人作业，作业平衡不合理物：材料短缺（材料未到货，不良等）设备：故障，操作周期过长方法：监视作业，无作业指示及作业计划４Ｍ等待的现象产生等待的原因4M——Man：人（操作人员）他遵守标准了吗？他的工作效率能接受吗？他具有问题意识吗？他负责吗？（他有责任感吗？）他够资格吗？他有经验吗？他是否被派到了合适的工作岗位上？他愿意改进吗？他是否保持了良好的人际关系？他身体健康吗？4M——Machine:机器（设备）它满足生产需求吗？它满足工序能力吗？涂油（润滑）充分吗？检测充分吗？操作经常中断是因为机器故障吗？满足精确度要求吗？是否发出异常的噪声？场地充足吗？机器或设备充足吗？是否都处于良好的工作状态？4M——Material:物料数量是否有误？等级是否有误？品牌名称是否有误？是否有杂质混入？库存是否充足？是否存在材料浪费？操作充分吗？是否丢弃了在制品？场地充足吗？质量标准是否充分？4M——Method:操作方法工作标准充分吗？工作标准在改进吗？方法安全吗？方法能否确保生产出优秀的产品？方法有效吗？工序充分吗？设置充分吗？温度湿度够吗？光亮和通风充分吗？与前面和后面流程的联系充分吗？消除等待的浪费改善方向注意点均衡化生产实施目视管理加强设备保全明确分工，作业标准化以生产为中心的物料供应追求一人工后拉式物料配送加工的浪费加工质量或精度超过了客户的要求而造成的过度加工资源浪费。浪费的表现：在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费冲床作业上重复的试模，不必要的动作成型后去毛头，加工的浪费钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费没完没了的修饰。最终工序的修正动作频繁的分类、测试、检验。为何产生加工的浪费？设计产品问题加工顺序不合理作业内容不合理模夹治具不良标准化不彻底材料存在不足消除加工的浪费改善方向按照客户需求进行产品设计对加工顺序、作业内容进行取消、合并、重排、简化的改进改善工装、自働化注意点了解同行业、竞争对手的技术发展贯彻标准作业生产不合格产品所造成的浪费出现不合格产品需再生产或修补（工数）造成増加成本标准作业欠缺片面追求产量人员技能欠缺品质控制点设定错误认为可整修而做出不良检查方法、基准等不完备设备、模夹治具造成不良……消除不合格品的浪费改善方向自働化思维，防错的装置

与机制。持续开展“5S”活动品保体系的健全注意点追求零不良品质是设计出来、制造出来，而不是检验出来的结束语当你尽了自己的最大努力时，失败也