(完整版)设备搬迁方案

(完整版)设备搬迁方案

工程概述：该工程的业主名称和工程名称暂未确定，但质量目标是确保检修质量事故为零，安装一次性到位，精度达标。安全目标是确保安全、消防和保卫事故为零。该工程计划工期为50天，具体开工时间待业主确定。施工准备：1.1对所有参与施工的人员进行技术交底，包括对每个单项工程项目的具体施工人员进行施工工艺要求、质量要求以及施工注意事项等的交底。所有参与施工的人员都应该熟悉现场、图纸以及规范、规程要求，确保每个人都知道该做什么，不盲目操作。1.2根据业主和规范要求，对所有施工工具、检测仪器（表）、清洗设备、劳保用品等进行检验、验收、储存和保护工作。1.3设备的检查包括以下内容：A.检验设备外观B.确认设备技术参数和动作状态C.检查设备安装精度D.测绘设备间的相互位置，操作位置，并画出相关图E.设备的加工精度以现场就地生产的工件为准，以后该样品工件随机装箱和发运。以上检查要作出详细的记录，并让双方现场代表签字，作为安装依据。标记：为了方便拆迁和复原安装工作的顺利进行，设备拆迁采用数字标位的办法进行。电气设备的拆迁基本上采用同一方法，并根据电气设备的复杂性相应增加部分标记符号。其次，为了确定各线设备在生产线的位置，按各线工艺流程方向排列的先后标定各设备，标定的原则为各可分离的、完成某一工艺过程的设备为划分单元进行标定。在设备分解时，要综合考虑，分解及重新安装时，能保持原有精度要求的条件下考虑包装方便，二者有矛盾时应以保证精度、工作性能不发生变化为准。各线（设备）的限位挡块、行程开关、无触点开关，在条件许可的情况下，尽可能不拆下，以减少安装后再调整的工作。必须拆下的，必须严格测定探头的位置与发讯工件（或挡块）的相对位置和距离，标出安装位置，并作好记录，画出草图。各线设备应按以后安装时可能缺乏资料的情况下，标定各相关的定位尺寸，并画出草图，记录具体数据，以便复位安装。对于两个设备之间的联接件，应有复位的标志和定位标记，并且尽可能在一条线上做到符号统一，部件标号可按联接设备的工位。对于不易辨认方向的设备，要有明显的安装方向符号。各种拆卸符号、标志必须牢靠，定位标记和定位尺寸测量点应尽可能按永久性要求进行，以免因掏箱运输等原因损坏和模糊，影响安装。记录工作是安装工作顺利进行的保证，需要有专人负责。对于需要甲方签证认可的工作，必须坚持会签制度，特别是设备检查的缺陷记录和装箱清单记录。设备拆除方案包括三种机床安装方式：减震垫、铁垫板和直接放置到地平上。机床的安装形式也有两种：整体或独立式，分体式。一部分设备精度高、体积大，拆除时需要采取保护措施，减少震动和碰撞。精密元器件或脆弱的配件需拆除下来，装箱保护。在拆卸旧设备之前，需要对每台设备的外观、相对位置、安装精度和工艺情况进行检查，并且会同业主和有关技术人员填好会签表格，作为今后交工验收的依据。对于正在进行的设备，可以取其加工件作为调试中的样品，以作为设备安装后加工精度的标准。在拆除时，需要先拆除机床电缆，端子用号码或文字做编号，同设备包扎牢固。精密元器件或零星配件拆除后，编号后装箱，必要时拍照留存。需要业主技术人员配合确认。对于分体设备，需要拆除油箱、罩壳、光学设备等配件。油管管口用塑料布包扎，螺栓、螺丝和密封装袋并编号。罩壳、设备拆除前作记号，拆除后装箱运输。检查机床设备联接情况，确认有无关联，解除后准备拆除。对于减震垫安装的机床，如果机床底座和地平间距超过40mm，直接用叉车起吊。间距小于40mm的，用撬杠抬高后，加装方木支撑。垫片安装的，先铲除混凝土，断开垫片。直接安装在地平上的设备（如投影仪、数控机床），外壳是落地式的，用尼龙吊带挂穿过设备支撑结构，起吊加装方木，为保证设备的平稳，分两端依次起吊。设备起吊方案采用汽车吊与叉车配合并用的方式进行。对于超长、超宽、超高的设备，在双方协商共识后，需要解体搬迁。对于40吨以上设备的搬运，需要进行解体、运输、组对和安装。对于厂区内的设备解体，本次计划用50吨的汽车吊2台和50吨以上的平板拖车进行。对于小于20吨、大于5吨的设备，本次计划采用25吨吊车和20t平板车进行。对于小于5吨以下的设备的装车与卸车，本次计划用8吨的汽车吊和5吨载重汽车。具体施工方法需要根据实际情况进行调整。1.将钢制龙门架移至待解体和拆除设备上方。重量大的设备使用两付龙门架，每个龙门架配置4个10吨倒链。吊钩对正吊点，用硬木垫稳门字架四脚。在搬运和推移过程中，龙门架与设备应保持不小于200mm的距离，禁止与设备碰撞或擦挂。2.在设备的吊装孔或设备基础脚与地面之间架设定制的钢托架或铁扁担，使设备重心位于钢托架几何中心处。钢托架与设备应可靠连接。3.钢托架上设四个吊点，用倒链徐徐提升设备，使其离地20mm。检查各吊点吊具受力情况，确认无误后方可继续提升。在提升过程中，要控制倒链手链条起升速度，保持设备水平面斜倾度不大于2%。4.设备起升过程中，应在设备下方根据设备大小分组对称接应跟踪垫木板和木方保险。5.当设备吊离地面200-400mm时，停止起吊。在设备下方边移走保险木方，边放置跳板、滚筒和钢托排。6.徐徐放下设备于钢托排上，并使设备底脚与钢托排可靠连接。7.拆除钢托架、钢扁担等吊具。对贵重设备用塑料布包裹设备，防止设备受污染。8.对精密设备安装包装箱侧板。在箱侧板与设备间隙处有针对性地架设木垫、橡胶、泡沫、破布等软质材料，缓冲稳固设备，防止设备在箱内晃动。盖上包装箱盖板。9.按设定的运输路线铺设跳板、道木和滚筒。使用预先准备就位的5吨卷扬机加导向滑轮和三三滑轮组牵引设备引至厂房外道路旁预定位置。10.设备在厂房内水平运输。11.厂房外的运输搭道必须保证地坪有足够承载能力。左右道木应搭设牢固且平行等高，防止运输过程中设备左右倾斜。12.设备运至路旁预定位置后，用木契契紧滚筒。13.在用吊车吊设备吊离滚筒100mm后，检查各受力点，并作晃动试验，确认无误后，方可继续起吊至载重汽车上。使用钢丝绳、倒链或花蓝螺丝将设备捆牢于载重汽车上。14.吊车和汽车必须车况良好，严禁带病作业。吊车支腿必须坚实稳固。起吊旋转过程中，应与架空线缆保持足够安全距离（1m以上）。15.对于5吨以内的设备，采用叉车直接装载于载重车上。设备运输方案：1.载重车必须有专人押运。沿途时速建议在30~40公里/小时以内，避免运输过程急刹车。载重车前方应配置指挥车一辆，且指挥车与载重车有对讲电话联络。2.超宽超高设备运输应选择避开市区道路车流高峰时段。必要时应到交通管理部门办理超宽超高运输许可手续。和润滑在设备安装就位前，必须对设备进行清洗和润滑。清洗过程中，要彻底去除设备表面的油污和杂质。润滑管路安装之前，必须进行吹干处理，以确保管路内不混入杂质和水分等。空试合格后，机台周围地面应做砂浆抹面。６、设备运行试验方案（一）设备运行试验通用技术要求设备运行试验前，必须进行全面检查和调试。试验期间，必须按照设备技术文件和试验方案进行操作，确保试验顺利进行。试验结束后，必须进行检查和清理，确保设备处于正常状态。（二）设备运行试验主要施工方案设备运行试验主要包括设备启动、运行、停止和检查等环节。在设备启动前，必须进行全面检查和调试，确保设备各项指标符合要求。设备运行期间，必须按照设备技术文件和试验方案进行操作，确保试验顺利进行。试验结束后，必须进行检查和清理，确保设备处于正常状态。在装配设备前，需要对需要装配的零部件的配合尺寸、配合面、滑动面，整体设备的配合面、滑动面，以及安装检测基准面进行复查清洗处理。2、在需要解体运输的设备进行清洗时，应记录和标记装配的过程。3、清洗到货设备的非油漆表面应使用溶剂油、煤油、乙醇进行擦洗，以涂抹防护层。4、如果装配面与运动接合面有锈蚀，应进行除锈处理，可以采用粒度150号到240号的砂布或细油石沾机械油擦拭，或者使用细研膏进行磨光。5、清洗后的表面应呈现金属光泽，对于重要的接合面和导轨面，应使用白布进行擦拭，确保无异物污染。6、装配时，被清洗的接合面应涂抹洁净的机械油，对于工期较长的设备安装，其裸露在外的运动面和导轨面应适时进行防锈处理，可以抹黄干油或机械油。7、设备工艺配管包括机组外冷水、循环水、气体管道的连接。管道配制应根据设备技术文件或甲方签发的通知以及施工现场公用动力管道系统实际情况，由甲乙双方核发方案。8、管道材料的选定：当DN为50毫米时，使用镀锌钢管丝扣连接，当DN大于50毫米时，使用焊接钢管进行连接。9、螺纹连接管和管螺纹加工精度应符合国际管螺纹规定，螺纹清洁、规整，无断丝，连接牢固，无焊接口。10、焊接钢管时，焊口应平直，焊缝表面无结瘤、夹渣和气孔，对于需要焊缝探伤检查的管道，应进行探伤检查。11、管道支（吊、托）架安装方式应在施工现场确定，并经甲方驻地代表认可，支架间距应符合规范。12、气流管道的坡度沿气体流动方向向下倾斜，其坡度值大于10/1000毫米，润滑油和乳化液系统的回油管道应向油箱方向倾斜，其坡度值大于12.5-25/1000毫米。13、管路中阀门的安装应符合技术要求和施工规范规定，包括型号、规格、耐压强度和严密性试验结果，位置、进出口方向正确，连接牢固、紧密，开启灵活。14、管道的隐蔽与防腐应在经甲方代表认可签字后进行隐蔽，防腐层应符合施工规范规定，采用清漆、玻璃布、沥清漆、玻璃布、沥清漆防腐层，防腐层应与管材附着，粘贴牢固。15、管道和支架的涂漆应采用两层防锈漆、两层面漆，漆色应按规定要求选用，油漆为普通红丹防锈漆和调合漆，漆面附着良好，无脱皮、起泡、漏刷现象，漆膜厚度均匀，无流淌及污染现象。16、对于振动较大的设备与管道连接处，应加装避振软管。17、在试车时，流体介质途径管路及腔（箱）体均不能有跑、冒、滴、漏、渗现象。传动部分应灵活，不得出现卡、塞、振、抖等现象。空转盘车时，未级运转件转数不得少于1周。对于需要进行打压试验的设备，在试验结束后应进行管道放空。安全制动系统必须动作灵敏，未级运转部件的制动转数或制动距离应满足设备安装使用技术文件之规定。电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生。设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求。接地保护必须按照国家行业标准进行试验。机台配线、布管、电气接线均应规范合理，不得有捆、拉、吊、绑现象。对通用部件安装的检查验收则按照附件7中的有关标准执行。施工单位在对设备进行运输、起吊、安装及调试过程中如因乙方原因发生设备（或部件）损坏时，应视其情节轻重，按招标单位提出的要求进行责任赔偿，赔偿额度按商务部分执行。竣工资料要求齐全（包括各类变更及工图纸、安装记录、试车记录、材合格证件、购件质量证明等）。试车验收技术要求应依据《设备安装、调试使用说明书》和设备购置合同中的有关规定执行。试车程序包括综合检查、单元（车）点动空试、单元（车）、连续空试、系统联动空试、综合检查整改、负荷试车准备、系统负荷试车和竣工验收。液压、气动系统管路施工应依据设备技术文件，排列、走向、坡度应做到正确合理。需要弯曲时，采用冷弯，并在施工前用压缩空气吹扫，必要时预以酸洗，保持脱脂。需要焊接时，采用氩弧焊，需要探伤检查时，其抽查量应达到50%。充油时，检查清洗度，按规格、品种及特性充油，并开启排气器排净空气。进行压力试验时，断开系统中马达、伺服阀比例阀、压力传感器、压力继电器，并缓慢加压到试验压力，保持压力10分钟，检查有无压降，焊缝接口均有无渗漏。开启液压泵或气源，调整系统中安全阀、保压阀、压力继电器等阀单元元件达到规定值，检查动作正确，可靠度，并检查驱动件的行程和速度，运行状况。单机试运转应在设备精平二次灌浆强度达到90%以上管路，电路全部施工完毕后进行。设备管路试验、电路试验合格，并在施工记录、资料齐全后，书面通知甲方得到认可时，准备单机试验。试运转条件包括传动部分应灵活，不得出现卡、塞、振、抖等现象，电气元部件动作应灵敏可靠，不应有打火、漏电现象发生，设备各主要承载、受压部位（如轴承、齿轮箱、电机等）的温度、噪音均不能超过设备出厂设计要求。需要使用的能源、介质、材料、工具、检测仪器和安全防护设施等必须符合试运转的需要。试运转后所需的润滑油、油脂、乳化液和液压油等应由甲方提供。对于精密设备，需要编制运转方案或试运转操作规程。试运转人员必须在设备构造性能、技术文件和操作规程方面接受主管工程师的交底或培训。设备周边环境必须清洁。设备试运转步骤如下：1.检查设备安装状况，包括机床移动、转动部件的平稳运动、手动盘车灵活、皮带张力一致等，同时调整安全装置、制动和锁紧机构。2.确保设备的安装精度符合要求。3.确保地脚螺栓紧固均匀并与设备接触良好。4.完成电气（仪器）操纵控制系统和仪表的调整试验，可以另编制施工方案。5.检查和调整润滑、液压、气冷却等系统，确保达到设备技术文件要求。根据设备技术文件，对需润滑的部分充注润滑剂，并检验其洁净程度。润滑油、液化油、气、冷却液等应在单系统启动后，压力、油温和管路排气均达到设备技术文件规定。6.调整润滑、液压、气、冷却等系统阀件和机构动作，确保正确、可靠、灵敏，各系统工介质不得间断和泄露，保持规定的压力、温度和流量。7.进行机械和各系统联合调整试验。8.进行系统空负荷试车。9.检查导轨接合面、润滑油等温升，其数值不应超过验收。10.空负荷试车时必须有甲方代表在场，并作好试车记录。11.空负荷试车后切断电源和其他动力源，进行放气、排水和防锈涂油，复查设备安装几何精度，检查润滑油清洁度，必要时更换新油。人员配置方案如下：1.拆除机床需要24人，包括4名起重工、3名电工、1名焊工、6名钳工和10名装车包装工。2.机床安装需要16人，包括3名起重工、4名电工、1名焊工和8名钳工。3.车辆运输需要18人，包括4名叉车司机、4名板车司机、2名吊车司机和8名运输押运人员。4、拟派遣的工程人员包括2名电气工程师、2名机械工程师、4名电工、6名钳工和2名物资设备统计员。5、管理人员方面，计划派遣4名人员