液压传动原理

液压传动原理㈠定义利用密闭系统（如密闭的管路、元件、容器等）中的压力液体实现能量传递和转换的传动叫做液压传动。其中的液体（通常为矿物油）称为工作液体或工作介质。一个液压系统包含以下几个组成部分：动力元件：将原动机所提供的机械能转换成工作液体液压能的元件，称为液压泵。执行元件：将动力元件提供的工作液的压力能，转变为机械能的元件，液压系统中液压缸和液压马达等都是执行元件，也称液动机。控制元件：通过对液体的压力，流量和方向地调节、控制以改变执行元件的运动速度、方向、作用力等的元件，如液压系统中各种阀类等元件。这类元件常用于液压系统和元件的过载保护、程序控制。辅助元件：上述三部分以外的其他元件，包括油箱、管路、接头、密封、过滤器、冷却右器^等。工作液体：是液压系统中能量转换和传递的介质，一般这些介质也起着润滑运动部件和冷却传动系统的作用。液压传动具有的优点为：传递动力的灵活性：不受传递距离和方向的限制，可以在很大范围内实现无级调速。传递动力的可靠性：易操作、易控制及容易实现过载保护、防爆等安全性能较好。质量轻，体积小，惯性小，响应速度快及具有低速稳定性。其缺点就是效率低；工作性能与效率受温度变化影响较大；对液压元件的制造工艺要求高，成本高；刚性差，易产生振动和噪音。㈡特点和基本参数两个基本特点⑴液压系统中力的传递靠液体压力的传递来实现。密闭系统中压力的大小取决于外载荷的大小，但为使系统可靠工作，通常在系统中设置安全阀；同时液体压强具有等值传播的特点，因此我们可以在一个横截面较小的物体上施加一个较小的力而在另一个横截面较大的物体上相应得到一个较大的力，也就是说液压系统具有放大作用。如千斤顶的工作原理就是利用了液体的这一特性。⑵运动速度的传递按“容积变化相等”的规律进行。执行元件的运动速度取决于动力源的流量。如果改变泵的流量，就可改变液压缸活塞杆的运动速度，液压传动中的调速就是基于这种原理来实现的。基本参数液压传动最基本的技术参数是工作液体的压力和流量。系统压力是指液压泵出口的液体压力，其大小取决于外载，但可由溢流阀调定。压力用p表示，单位是Pa，但因Pa较小，所以常用Mpa来作单位，工程上常用kgf/cm2（巴）表示。换算关系：1Mpa=106Pa~10kgf/cm2流量通常指的是单位时间内流过的液体体积，用字母Q表示，单位是m3/s，X程上常用L/min作为流量单位，他们之间的换算关系：1m3/s=103L/s=6x104L/min㈢液压元件职能符号液压系统由很多不同功能的液压元件通过管路连接起来，如果用结构原理图表达液压系统往往图形复杂、绘制麻烦，而且难于将原理表达清楚，因而国家制定了一种用规定的图形符号来表示液压原理图中的各元件和连接管路的标准，即《液压系统图形符号》（GB/T786.1-1993），采用这些只表示液压元件基本功能、不表示元件具体结构的特定图形符号，即职能符号表达液压元件及其构成的液压系统，简单明了，便于绘图。熟记常用液压元件的职能符号是看懂和正确分析液压传动系统的基础。表2—4—5 主要液压元件职能符号类名称图形符类别名称图形符号类别名称图形符号

方向控制阀号单向定量泵双向A定量泵单向j变量泵双向1-变量泵单向

阀液柱单向阀—二位四通换向阀X手控截止阀—1方向控制阀号单向定量泵双向A定量泵单向j变量泵双向1-变量泵单向

阀液柱单向阀—二位四通换向阀X手控截止阀—1x|—方向控制阀单向定量马达1r-1双向定量马达T单向变量马达1■W1双向变量马达液压控制电磁控制手柄式

控制二口手控截止阀交替阀—二位二通换向阀皿二位三通转阀单作用液

压缸双作用液

压缸双伸缩立

柱单作用增增压器压 器双作用增

压器减压阀溢流阀方向控制阀三位四通

换向阀O

形三位四通

换向阀M

形三位四通换向阀H形三位四通换向阀Y形类别名称图形符号类别名称图形符号管路连接连接管路辅助元件蓄能器-0交叉管路—粗过滤器1/■/■1堵头X 压力表D

放气装冷却器放气装冷却器㈣液压泵原理和分类液压泵的基本工作原理：⑴密封容积的变化是液压泵实现吸、排液的根本原因，因此，密封而又可以变化的容积是液压泵必须具备的基本结构。所以液压泵也称容积式液压泵。液压泵所产生的流量与其密封容积的变化量和单位时间内容积变化的次数成比例。⑵具有隔离吸液腔和排液腔（即隔离低压和高压液体）的装置。使液压泵能连续有规律地吸入和排出工作液体，这种装置称为配流装置。配流装置的结构因液压泵的型式而异，有阀式配流装置，盘式配流装置和轴式配流装置。⑶油箱内的工作液体始终具有不低于1个大气压的绝对压力，这是保证液压泵能从油箱吸液的必要外部条件。因此，一般油箱的液面总是与大气相通。液压泵的类型是按构成密封而可变容积的零件结构划分的。采掘机械中常用的液压泵类型如下所示：,一渐开线外啮合齿轮泵齿轮泵r''•摆线内啮合齿轮泵（摆线转子泵）•单作用叶片泵叶片泵一双作用叶片泵,单柱塞泵卧式柱塞泵£ 丁斜盘式柱塞泵 轴向柱塞泵i斜轴式径向柱塞泵主要性能参数⑴排量、流量和容积效率液压泵主轴每旋转一周所排出的液体体积称为排量。不计泄漏时的排量称为理论排量，其大小取决于液压泵密封工作腔的几何尺寸和变化次数，用qt表示，常用单位是mL/r。排量可以调节的液压泵称为变量泵；排量固定不变的泵称为定量泵。计及泄漏时的排量称为实际排量，以q表示。液压泵的实际排量q与理论排量qt之比值称为容积效率，用字母气表示，即：n=q/qt液压泵单位时间内所排出的液体体积称为流量，常用单位是L/min。不计泄漏影响的理论流量Qt=n-qtx10-3（L/min）；计入泄漏后的实际琉量Q=n・qx10-3（L/min），n为液压泵主轴转速，r/min；nv=q/qt=Q/Qt；实际流量Q=Qtnv=n・qtnvx10-3其中，n、qt、nv均可在液压泵技术规格中查取。各类液压泵的容积效率柱塞泵最高（0.85〜0.98），叶片泵次之（0.8〜0.95），齿轮泵最低（0.7〜0.95）。⑵压力和转速液压泵通常有两种压力，即额定压力和最大压力。额定压力是指泵在额定转速和最大排量下能连续运转的工作压力。在额定压力下，液压泵能保证规定的容积效率和寿命。最大压力指泵在短时间内超载所允许的极限压力。液压泵在工作时所达到的具体压力值称为实际工作压力，其大小取决于执行元件的负荷。液压泵的转速有额定转速、最高转速和最低转速三种。它们的含义如下：额定转速是泵在额定压力下，连续长时运转的最大转速。

最高转速是指泵在额定压力下，允许短暂运行的最大转速。当泵的转速超过最高转速时，吸液腔会因流速过大而产生吸空或气穴现象，是不允许的。最低转速为允许泵正常运行的最小转速。液压泵的转速低于最低转速时，因流量过小，使系统不能工作，也是不允许的。在一般情况下，液压泵应在额定转速下运转。常用各类液压泵的额定转速范围如下：齿轮泵：1000~1800r/min；叶片泵：l000~1800r/min轴向柱塞泵：1000~2200r/mim。⑶输出功率、输入功率和总效率当液压泵输出压力为p的流量Q时，其实际输出功率N°=pQx10-3(kW)。输人功率N是电动机作用在液压泵主轴上的机械功率，也称泵的传动功率。i由于液压泵的摩擦消耗，真正输入泵的有效功率，即转变为泵的理论输出功率Nt，Nt=Ninm，"泵的机械效率；液压泵的总效率n等于其实际输出功率与输入功率的比值，即：n=n。/Ni=NtnjNtnm-1=nnm故液压泵输出压力为？％勺流量8时，所需的电机传动功率Ni为N=N。/n=pQ/nx10-3(kW) 1式中。p为泵的实际工作压力Pa；Q为泵的实际输出流量m3/s。各类液压泵的总效率n值，柱塞泵为0.8〜0.9；齿轮泵为0.6〜0.8；叶片泵为0.75〜0.85。㈤液压马达特点和分类液压马达是液压系统的一种执行元件。它将液压泵提供的液体压力能转变为其输出轴的机械能(扭矩和转速)。由于泵和马达的用途和工作条件不同，对它们的性能要求也不一样，所以相同结构类型的液压马达和液压泵之间存有许多差别。⑴液压马达应能正、反转运行，其内部结构具有对称性，而液压泵通常是单向旋转的，结构上没有这一要求。⑵液压泵通常必须有自吸能力，为改善吸液性能和避免出现气蚀现象，通常把吸液口做得比排液口大；而马达没有此要求。⑶为适应调速需要，液压马达的转速范围应足够大，特别对它的最低稳定转速有一定的要求；液压泵都是在高速下稳定工作的，其转速基本不变。为保证马达良好的低速运转性能.通常采用滚动轴承或静压滑动轴承。⑷由于马达一般具有背压，故必须设置独立的泄露口，将马达的泄露液体引回油箱。由于以上原因，同类型的液压泵和液压马达是不能互逆使用的。液压马达在分类上与液压泵基本一样，用于采掘机械的马达，按其结构也可分为；齿轮式液压马达；叶片式液压马达；柱塞式液压马达，它又可分为轴向柱塞式液压马达和径向柱塞式液压马达两种。在实际工作中，人们常把输出扭矩Mvl500N・m、输出转速n>150~200r/min的液压马达称为高速小扭矩马达；输出扭矩m>1500N・m、输出转速nv150~200r/min的液压马达称为低速大扭矩马达。常用的高速小扭矩马达有齿轮式、叶片式和轴向柱塞式；低速大扭矩马达多为径向柱塞式马达和行星转子式摆线马达。主要性能参数⑴排量Qm液压马达的排量是指在不考虑液体在马达内的泄漏时推动其主轴每转一周所需要的工作液体体积，其单位为mL/r。马达排量的大小只取决于马达本身的结构原理和几何尺寸与工作条件和转速无关。⑵输入流量qm和客积效率nM进人马达进液口的液体流量称为输入流量，单位为L/mm，由于马达内存在的泄漏现nvM=(QnvM=(QM—Qm’)/Qm马达的输出转速应为⑶马达的输出转速nM马达的输出转速应为已知马达的排量qM和容积效率nvM、输人流量Q

NM=QMnvMqM-1X103（而而由上式可以看出，通过改变输入流量Qm或调节马达的排量qM均可以改变马达的转速，排量qM可以调节的马达称为变量马达，排量qM不可以调节的马达为定量马达。⑷马达的输出扭矩mm△PMqM^mMMm X10-6（N・m）式中，△p为马达进出油口压力差，Pa；式中，△p为马达进出油口压力差，Pa；nMpM mM⑸马达的输出功率nm和总效率nM为马达的机械效率;qM为马达排量，mL/r。NM△PMQMnM60X10-6(kW)式中，^pM为马达进出油口压力差，Pa；Qm为输入流量，，L/min；nM为马达的总效率，nM—nvMnmM°㈥液压缸液压缸和液压马达一样，在液压系统中作执行元件，带动工作机构实现直线往复运动。常用液压缸按其结构和作用方式分类。按作业方式可分为单作用和双作用液压缸两大类。单作用液压缸有柱塞式、活塞式和伸缩套筒式；双作用液压缸有单活塞杆式、双活塞杆式和伸缩套筒式。所谓单作用液压缸是指液压缸的活塞杆只是一个方向动作（通常是向外伸出）时靠液压力推动，回程则靠自重或外力将活塞杆推回。双作用液压缸指活塞杆不论伸出或收缩均靠液压力动作。（七）液压控制阀液压控制阀又称液压阀，是液压系统中的控制元件，它可以控制和调节系统中工作液体的压力、流量和方向，从而使执行机构实现预期的动作。按照液压控制阀在液压系统中所起的作用分为压力控制阀、流量控制阀、方向控制阀。压力控制阀压力控制阀用来控制工作液体的压力，以满足执行元件所需要的动力。。大致可分为溢流阀、顺序阀、减压阀。⑴益流阀的作用有两个：一个是随时溢出液压系统中多余的流量，保持系统的工作压力稳定，即益流稳定，一般称为益流阀；二是限制系统的最高工作压力，起安全保护作用，此时称安全阀。益流阀和安全阀的工作状态不同：益流阀在工作过程中处于常开状态，并且调定压力较低；安全阀处于常闭状态，且调定压力为系统最高压力，只有当系统压力超过调定压力时才开启。益流阀按其结构分为直动式和先导式两种。⑵顺序阀是利用液体压力来自动控制液压系统中各执行元件动作先后顺序的液压元件。根据控制液体的来源不同，可分为直控顺序阀和远控顺序阀。⑶减压阀用于单泵供液而同时需要两种以上的工作压力的传动系统中，通常在辅助回路中应用较多。减压阀的作用是将主回路中的工作液体高压降为所需要的压力值，以满足系统分支液压元件的工作需要。按减压阀调节要求的不同，可分为定压、定比、和定差减压阀三种。其中，定压减压阀应用最多。减压阀也有直动式和先导式两种。方向控制阀方向控制阀用来控制和改变液压系统中液流方向，以实线执行元件变换运动方向的要求。主要有方向阀和换向阀，截至阀也可列入换向阀。⑴单项阀的作用是控制工作液体只能向单一方向流动，而不允许反向流通。分为普通单项阀和液控单项阀两类。⑵换向阀是利用阀芯与阀体之间的相对位置变化，来改变阀体上各阀口之间的连通关系，以达到接通、断开液路，控制工作液体流动方向的目的。换向阀的应用广泛，种类最多，分类方法也多种多样。按阀芯的结构与运动方式，可分为滑阀、转阀和球阀组；按阀的操作方式，可分为手动、机动、液动、电动以及复合控制阀；按阀芯的工作位置数量不同，可分为二位、三位、四位及多位阀；控阀芯所控制的阀口数量不同，可分为二通、三通、四通、五通及多通阀。位和通的组合，可构成各种不同工作功能的换向阀。⑶三位四通换向滑阀是应用最广泛的换向阀，滑阀处在中间位置时的阀口连接关系，称为滑阀的机能。常用的有O型、H型、M型和Y型4种。O型机能各阀口互不相通；H型机能四个阀口连通在一起；M型机能进、回液口连通，工作阀口闭锁；Y型机能工作液口和回液口三口相通，进液口关闭。流量控制阀用来控制和调节液压系统流量，以实线执行元件所要求的运动速度。主要有节流阀、调速阀、分流阀。⑴节流阀利用改变通流面积来改变通过节流阀的流量，从而改变执行元件的运动速度。主要应用在由定量泵供油的小流量系统中。也可以用来进行加载和提供背压。⑵调速阀就是在普通节流阀的进油口串联一个定差减压阀，使液压泵的输出压力减小到固定值后再进入节流口，利用减压阀的自动调节作用，使节流口前后的压力差保持不变，从而保证流经调速阀的流量恒定。调速阀中的减压阀又称压力补偿器。⑶分流阀的作用是保证两个或多个执行元件在负载各不相同时也能实现同步动作。根据分流程度不同，分流阀可分为等量节流阀和比例节流阀。㈧辅助液压元件密封件密封的作用就是防止油液的泄漏（内泄和外泄）以及防止外界的杂质（灰尘、空气和水）进入液压系统。液压系统中常见的密封形式有接触密封和间隙密封。接触密封是在接触面间用一种专用密封元件，靠密封元件的弹力和工作介质压力达到密封目的。间隙密封没有专门的密封元件，它利用相对运动零件配合表面间的微小间隙来起密封作用，又称非接触密封。接触密封在煤矿机械中应用广泛，主要的密封元件有O形密封圈、唇形密封圈。油箱油箱的主要功能是储油和散热。此外。还有沉淀杂质和分离油液中空气的作用。油箱必须有足够的有效容积。油箱分为开式油箱和闭式油箱两种。开式油箱上部设有通气孔，使油箱中油液与外界大气相通，油面保持一个大气压力；闭式油箱完全封闭，油面压力一般高于大气压力。油管和油管接头油管的作用是保证液压系统工作液体的循环和能量传输。管接头用以把油管或油管与元件连接起来而构成管路系统。油管及管接头必须有足够的耐压强度和密封性能。有硬管和软管之分。滤油器滤油器的基本作用是滤去油中杂质，使油液保持清洁，防止混入杂质，保证系统正常工作。滤油器的过滤精度是指滤油器能够滤除最小杂质颗粒度的大小，单位是pm。滤油器的过滤精度等级分为四种：粗滤油器（^100pm），普通滤油器（25〜40pm），精滤油器（10〜15pm），超精虑油器（3〜5pm）蓄能器蓄能器是一种能把压力油液的液压能储存在耐压容器里，待需要时又将其释放出来的一种装置。它的主要作用是储蓄液压能；缓和液压冲击和消除脉动影响。冷却器冷却器是降低或控制油温的专用设置。它的功用是控制油温，减小油箱体积，保证液压系统正常工作，，延长液压系统使用寿命。冷却器按介质不同分为风冷和水冷两种，冷却器一般安装在液压系统的回油路上。（九）基本回路任何一个液压系统，都是由一个或几个主回路和许多简单的、各有特定功能的基本回路组成的。虽然各个系统的作用、性能和工况不相同，但构成系统的许多回路有着相同的工作原理、工作特性和作用。主回路所谓主回路就是指油液从液压泵到执行元件，再从执行元件回到液压泵的流动循环路线。由液压泵到液压马达构成的系统为泵一马达系统；由液压泵到液压缸构成的系统为泵一缸系统。根据油液流动循环路线的不同，主回路可以分为开式循环系统和闭式循环系统两种基本型式。液压泵从油箱吸油，液压缸（或液压马达）的回油直接返回油箱的液压系统为开式循环系统。开式循环系统还具有系统简单、油液散热条件好等优点，但油箱容积大、系统松散，而且油液易混入杂质。变量液压泵排出的压力油进入液压马达，液压马达的回油又直接返回泵的吸油口，工作油液在液压泵和液压马达之间不断循环流动这样的系统为闭式循环系统。为了补偿因泄漏造成的客积损失，闭式循环系统必须设置辅助液压泵，向主液压泵供油。闭式循环系统结构复杂、油液散热条件差，但油箱容积小、系统紧凑，密闭性能好。压力控制回路压力控制回路是利用压力控制阀来控制系统的压力，以此实现系统的调压、增压、保压、卸荷、顺序动作等多种控制。压力控制回路包括以下几种回路：⑴调压回路，控制系统的工作压力，使系境压力不超过某一预先调定的值，或者使工作机构运动过程中的各个阶段具有不同的压力。通常用益流阀来调定泵的工作压力。⑵卸荷回路的作用就是在系统中各个执行元件暂时不工作时，使液压泵以很低的压力运转，或以很小的流量运转，使泵的输出功率最小，节约能耗、减少泵的磨损和系统发热。可通过变量泵或换向阀来实现卸荷。⑶背压回路的作用是使执行元件的回液具有一定的压力，以减小执行元件的冲击和振动，增加运动的乎稳性，或防止立式液压缸与垂直或倾斜运动的工作部件因自重而下落，并使它们在任意位置锁定。背压回路可由溢流阀、顺序阀、节流阀等安装在执行元件的回液路上构成。速度控制回路速度控制回路是控制、调节执行元件运动速度的回路，主要调速回路、快速运动回路、同步回路、速度替换回路等。在液压系统中执行元件的运动速度主要决定于系统的流量，各调速回路主要是调节系统的流量。当执行元件为液压马达时，既可通过改变进入马达的流量，也可通过改变马达本身的排量来调节其转速。六、机械原理机器是由原动部分、传动部分、执行部分和控制部分组成。传动部分是将原动部分的运动和动力传递给工作部分的中间装置，应用的主要传动方式有机械传动、液压传动、电气传动和气动传动。机械传动是最基本的传动方式，按其传递运动和动力的方式分为摩擦传动和啮合传动两类。机械传动的常用类型如下：1摩擦轮传动:摩擦传动I带传动| 「圆柱齿轮传动机械传动 r齿轮传动〈圆锥齿轮〔 I齿轮齿条传动啮合传动<蜗杆传动螺旋传动I链传动㈠齿轮传动类型和特点齿轮传动是指利用主从两齿轮轮齿的相互啮合来传递运动和动力的传动机构，用以改变机构的速比及运动方向。齿轮传动是机械传动中最主要的一类传动，型式很多，应用广泛。可以按不同的方法进行分类：根据齿轮传动轴的相对位置可分为两轴平行、两轴相交、两轴交叉的齿轮传动。根据牙齿排列方向分有直齿、斜齿、人字齿齿轮传动。根据齿轮啮合方式分有外啮合齿轮传动、内啮合齿轮传动、齿轮齿条啮合传动。根据轮齿的齿廓曲线不同分为渐开线齿轮传动、摆线齿轮传动、圆弧齿轮传动。齿轮传动的主要特点有：⑴效率高。在常用的机械传动中，以齿轮传动的效率为最高，如一级圆柱齿轮传动的效率可达99%，这对大功率传动十分重要。⑵结构紧凑。在同样的使用条件下，齿轮传动所需的空间尺寸一般较小。⑶工作可靠，寿命长。设计制造正确合理，使用维护良好的齿轮传动，工作可靠，寿命长达一、二十年，这也是其它机械传动所不能比拟的。这对在矿井内工作的机器尤为重要：⑷传动比稳定。齿轮传动获得广泛的应用，也就是因其具有这一特点。但是齿轮传动的制造及安装精度要求高，价格较贵，且不宜用于传动距离过大的场合。齿轮传动可做成开式、半开式及闭式。齿轮传动没有防尘罩或机壳，齿轮完全暴露在外边，这叫开式齿轮传动。这种传动不仅外界杂物极易侵人，而且润滑不良，轮齿容易磨损，故只宜用于低速传动。当齿轮传动装有筒单的防护罩，有时还把大齿轮部分地浸入油池中，则称为半开式齿轮传动。它的工作条件虽有改善，但仍不能做到严密防止外界杂物侵入，润滑条件也不算最好。装在经过精确加工而且封闭严密的箱体（机匣）内的齿轮传动，这称为闭式齿轮传动。它与开式或半开式的相比，润滑及防护等条件最好，多用于重要的场合。失效形式齿轮传动的失效主要是轮齿的失效，通常有轮齿折断和工作齿面磨损、点蚀、胶合及塑性变形等。⑴轮齿的折断轮齿象一个悬臂梁，受载后以齿根处产生的弯曲应力为最大，又由于齿根圆角处有严重的应力集中，当轮齿重复受载后，齿根处就会产生疲劳裂纹，并逐步扩展，致使轮齿折断，这种称为疲劳折断。此外，如果轮齿受到短期的严重过载或冲击载荷作用，也可能发生突然折断，这种折断称为过载折断。由于断齿常常是突然发生，所以断齿不但使齿轮传动和机器不能工作，甚至会造成重大事故，应引起特别注意。⑵齿面疲劳点蚀所谓点蚀就是齿面材料在变化的接触应力条件下，由于疲劳而产生的麻点状剥蚀损伤现象。齿面上最初出现的点蚀仅为针尖大小的麻点，然后逐渐扩大，最后甚至数点连成一片，形成了明显的损伤。润滑良好的闭式齿轮传动，常见的齿面失效形式为点蚀。在开式传动中，由于齿面磨损较快，点蚀还来不及出理或扩展，即被磨掉.所以一般看不到点蚀现象.实践表明，齿面抗点蚀能力主要与齿面硬度有关，齿面硬度越高，抗点蚀能力也越强。提高齿面硬度，降低齿面粗糙度，选择合适的润滑油，采用变位齿轮传动等都是提高齿面抗点蚀能力的重要措施。⑶齿面胶合在高速重载的闭式传动中，常因啮合区温度升高，润滑油变稀，致使润滑油膜破裂，导致两齿面金属直接接触并互相粘连，其中较软齿面上的金属沿滑动方向被撕下来而形成伤痕，这种现象称为齿面胶合.为了防止胶合产生，对于低速重载传动应选用粘度大的润滑油，对于高速重载传动应选用含抗胶合能力强的润滑油。⑷齿面磨损齿轮在啮合过程中，由于齿面间有相对滑动，故在载荷作用下，必然会产生磨损。严重的磨损将使齿面失去渐开线形状，齿侧间隙增大，从而产生冲击和噪声，甚至造成轮齿折断。

齿面磨损是开式传动中不可避免的一种失效形式。在闭式传动中，保持良好的润滑，可以避免或减轻齿面唐损。⑸塑性变形若轮齿的材料较软，当其频繁起动和严重过载时，轮齿在很大载荷和摩擦力作用下，可能使齿面表层金属沿相对滑动方向发生局部的塑性流动而出现塑性变形。由于主动轮上所受的摩擦力是背离节线分别朝向齿顶和齿根作用的，故产生塑性变形后，齿面对节线处就形成凹沟；而从动轮齿上所受的摩擦力则是分别由齿顶和齿根朝向节线作用的，故塑性变形后齿面沿节线处就形成凸棱。严重塑性变形时，在齿顶边缘处会出现飞边。若整个轮齿发生永久性塑性变形，就会使齿轮传动丧失工作能力。所以提高齿面硬度及采用粘度较高的润滑油，都有助于防止轮齿产生塑性变形。轮系由两个互相啮合的齿轮组成的齿轮传动是最简单、最基本的型式。在机械传动中，往往采用一系列相互啮合的齿轮，将主动轴和从动轴连接起来组成传动，这种由一系列相互啮合的齿轮组成的传动系统称为轮系。按轮系传动时各齿轮的几何轴线在空间的相对位置是否都固定，轮系分为定轴轮系和周转轮系两类。传动系统中各齿轮的几何轴线位置都是固定的轮系称为定轴轮系，图2—4—39。定轴轮系的传动比i=各级齿轮副中从动齿轮齿数的连乘积定轴轮系的传动比i=各级齿轮副中主动齿轮齿数的连乘积传动时，轮系中至少有一个齿轮的几何轴线位置不固定，而是绕另一个齿轮的固定轴线回转，这种轮系称为周转轮系，图2—4—40。图2—4—39定轴轮系 图2—4—40周转（行星）轮系周转轮系由中心轮、行星架和行星轮三种基本构件组成。在周转轮系中，具有固定几何轴线的齿轮称为中心轮，外齿中心轮称为太阳轮，内齿中心轮称为内齿圈。几何轴线绕中心轮回转的齿轮称为行星轮，行星轮的运动称为行星运动。支撑行星轮并与行星轮一起绕固定轴线回转的构件称为行星架。在图4-1中。齿轮1为太阳轮，齿轮3为内齿圈，齿轮2是行星轮，构件H为行星架。周转轮系分为行星轮系和差动轮系。有一个中心轮的转速为零、即固定不动的周转轮系就称为行星轮系；中心轮的转速都不为零的周转轮系称为差动轮系。行星轮系在采掘机械中应用极为广泛。行星轮系的传动比i1Ir土=1+£=1+内齿圈齿数1Hn^气太阳轮齿数㈡联结螺纹连接螺纹连接是利用螺纹零件工作的一种可拆联结。这种联接结构简单、拆装方便、连接可靠、成本低廉，所以应用广泛。螺纹联结主要类型有四种：螺栓连接、双头螺柱联接及螺钉连接和紧定螺钉联结。双头螺柱联接适用于结构上不能采用螺拴联结的场合，如被联接件之一太厚，不便钻削通孔或需要经常拆装的场合；螺钉联接是螺钉直接拧入被联结件的螺纹孔中，不用螺母。用于受力不大，又不经常拆装的场合；紧定螺钉联结是利用拧入零件螺纹孔中的螺钉末端顶住另一零件的表面或顶入相应的凹坑中，以固定两个零件的相对位置并传递不大的力或扭矩。螺纹联结件的类型很多。常见的有螺拴、双头螺柱、螺钉、螺母和垫圈等。这类零件的结构型式和尺寸都已标准化。在实用上，绝大多数螺纹联接在装配时都必须拧紧。使联接在承受工作载荷之前，预先受到力的作用，这个预加作用力称为预紧力。预紧的目的在于增强联接的可靠性和紧密性，以防止受载后被联接件间出现缝隙或发生相对滑移。螺纹联接件一般采用单线普通螺纹，螺纹升角小于螺旋副的当量摩擦角，因此，联接螺纹都能满足自锁条件。此外，拧紧以后螺母和螺栓头部等支承面上摩擦力也有防松作用，所以在静载荷和工作温度变化不大时，螺纹联接不会自动松脱。但在冲击、振动或变载荷的作用下以及在高温或温度变化较大的情况下，就会使联结失去自锁作用而松脱。因比为了防止联结松脱，保证联接安全可靠，必须采取有效的防松措施。防松的根本问题，在于防止螺旋副相对转动。防松的方法按工作原理可分为：摩擦防松：对顶螺母、弹簧垫圈、自锁螺母防松；机械防松：开口销与槽型螺母、止动垫圈、串联钢丝防松；铆冲防松：端铆和冲点防松。键连接键是一种标准零件，通常用来联接轴和轴上的旋转零件或摆动零件，起到周向固定作用，以便传递扭矩；有些类型的键，还可用于轴上零件的轴向固定或轴向移动的导向装置。键可分为平键、半圆键、楔键、切向键等几大类。⑴平键联接键的两侧面是工作面，工作时，靠键同键槽侧面的挤压来传递扭矩。键的上表面和轮毂上键槽的底面间则留有间隙。平键联接具有结构简单、装拆方便、对中性较好等优点，因而得到广泛应用。这种键联接不能承受轴向力，因而对轴上的零件不能起到轴向固定的作用。普通平键按构造分，有圆头（A型）、方头（B型）及单圆头C型）三种。普通平键用于静联接。当被联接的零件在工作过程中必须在轴上作轴向移动时，须采用由导向平键或滑键组成的动联接。⑵半圆键联接轴上键槽用尺寸与半圆键相同的半圆键槽铣刀铣出，因而健在槽中能绕其几何中心摆动以适应轮彀中键槽的斜度。半圆键工作时，靠其侧面来传递扭矩，这种键联结的优点是工艺性较好，装配方便，尤其适用于锥形轴与轮毂的联接。缺点是轴上键槽较深，对轴的强度削弱较大，故一般只用于轻载联接中。楔键分为普通楔健及钩头楔健，普通楔键又有圆头及方头二种型式。楔键的上下两面是

工作面，键的上表面和与它相配合的轮毂键槽底面均具有1：100的斜度。楔键在楔紧时破坏了轴与毂的对中性，故不宜用于对中要求严格或高速精密传动的场合。⑶切向键联接切向键联接是由一对斜度为1：100的楔键组成。切向键的工作面是两键沿斜面拼合后相互平行的两个窄面，被联接的轴和轮毅上都开有键槽，装配时，把一对键分别从轮毂两端打入，拼合而成的切向键就沿轴的切线方向楔紧在轴与轮毂之间。工作时，靠工作面上的挤压力和轴与轮毂间的摩擦力来传递扭矩。用一个切向键时，只能单向传动；有反转要求时，必须用两个切向键，此时为了不致严重地削弱轴和轮毂的强度，两个键槽最好错开120°。由于切向键的键槽对轴的削弱较大，常用于直径大于100mm的轴上。⑷花健联接花健联接是由轴上和毂孔上的多个键齿和键槽组成，可以说花键联接是平键联接在数目上的发展。与平键联接比较，花健联接有下述优点：轴上零件与轴的对中性好；轴与毂的强度削弱较小；可承受较大的载荷；联接受力较为均匀；导向性较好，其缺点是需专用设备加工，成本较高。花键已标准化。花键联结按齿型不同，分为矩形花键、渐开线花键、三角花键。3.销联结销主要用来固定零件之间的相对位置，也用于轴与毂的联接或其它零件的联接，并可传递不大的载荷。还可作为安全装置中的过载剪断元件。销可分为圆柱销、圆锥销、槽销、开口销及特殊形状的销等，其中圆柱销、圆锥销均有国家标准。㈢滚动轴承根据轴承中摩擦性质的不同，可把轴承分为滑动轴承和滚动轴承两大类。每一类轴承，按其所能承受的载荷方向不同，又可分为承受径向载荷的向心轴承、承受轴向载荷的推力轴承和同时承受径向和轴向载荷的向心推力轴承。滚动轴承依靠主要元件间滚动接触来支撑转动零件，摩擦阻力小，功率消耗少，在很多场合取代了滑动轴承。滚动轴承一般由外圈、内圈、滚动体和保持架四部分组成。内圈用来和轴颈装配，外圈用来和轴承座装配。内外圈相对转动时，滚动体在内、外圈滚道间滚动，保持架的作用是将相邻滚动体隔开，并使滚动体沿滚道均匀分布。滚动体的形状有七种，即球、短圆柱滚子、圆锥滚子、球面滚子、螺旋滚子、长圆柱子、滚针。滚动轴承的代号是由汉语拼音字母和数字组成，整个轴承代号分为三段：前段 中段 后段□□前段含义分别是：代号内径，mm001001120215031704〜99数字x5表2—4--6内径尺寸代号第一位：径向游隙系列代号，用数字表示。分为基本游隙组（0）和辅助游隙组（表2—4--6内径尺寸代号第二位：精度等级，用字母表示，分为C（超精密级）、D（精密级）、E（高级）、G（标准级或普通级）四个等级，C级精度最高，依次降低；表2—4--6直径系列代号系列代号特轻系列1按照规定，如采用0基本游隙组，同时轻窄系列2又是标准精度等级时，代号前段可以全部省去不写。但当不是0中窄系列3基本游隙组时，应全部写出。重窄系列4轴承代号的中段用数字表示，最多可到七轻宽系列5位。从右向左依次为:第一、二位：内径尺寸代号，见表2—4--6。中宽系列6第三位：直径系列代号，是指结构相同、内径相同的轴承在外径和宽度方面的变化，见表2—--7°第四位：轴承类型代号，以0〜9数字表示，见表2—4--8。第五、六位：轴承结构上的某些特点；第七位：宽度系列代号，是指同一内、外径轴承在宽度方面的变化系列；如没有特殊的结构和宽度变化，则第五、六、七位数字都为0。标准中规定，如果代号中段从左到右开头几位数字均为0时，这些0可以省略。轴承代号后段是用字母 表2—4--8 轴承类型代号表示的对轴承零件的材料、结代号意义代号意义构和工艺的一些特殊要求。详0单列向心球轴承5螺旋滚子轴承细规定可参看专业标准。1双列向心球轴承6单列向心推力轴承2单列向心短圆柱滚子轴承7单列圆锥滚子轴承七、润滑与油脂3双列向心球面滚子轴承8单向推力球轴承物体工作表面的物质，由4滚针轴承9推力滚子轴承于表面相对运动而不断产生损失的现象，叫做磨损。摩擦和磨损是人们日常生活中普遍存在的现象，它很早就被人们所注意和利用，根据不同的目的或增加摩擦力或减小摩擦力。例如采用橡胶材料制造汽车轮胎就是为了增大摩擦，使轮胎与路面之间产生足够的摩擦力，从而保证汽车的行驶稳定性。而在大多数场合，人们总是采用这样或那样的方法来减小摩擦，从而达到减少阻力、提高效率的目的。㈠润滑利用油脂对摩擦部位进行润滑，是减少摩擦阻力和部件磨损最普遍、同时也是最简单有效的方法。它的原理就是在两个摩擦表面之间充进介质，使其不能直接接触而发生粘着。1、润滑形态润滑形态有两种形态，即流体润滑和边界润滑。⑴流体润滑用润滑油把两个摩擦表面完全分隔开来的润滑叫流体润滑。流体润滑的摩擦阻力由润滑本身的粘度决定。由于摩擦面间无接触，摩擦阻力很小。构成流体润滑有两种方法：利用摩擦时表面相对运动，把油带进摩擦表面之间，并形成有一定压力的油膜，叫做流体动压润滑。采用专门的供油装置，将具有较高压力的润滑油输入摩擦表面之间，迫使表面之间脱离接触，叫做流体静压润滑。形成流体动压润滑的条件是:两摩擦表面要有收敛的楔口，并要有一定的相对滑动速度，润滑油要有一定的粘度，能连续供油等。同时两摩擦面间隙愈小，产生的油压愈大。为提高承载能力可以增加承压面积。当速度提高时，流体动压作用变强，对润滑是有利的。对于同样的油膜厚度，如果表面光洁度低则可能发生金属直接接触；若光洁度高时，则可能达到液体润滑。大型机械因转速太小，负荷太大，或因在静止（零速）状态下无法按流体动压理论形成油楔而进行流体润滑，只能采取流体静压润滑。流体润滑理论上不产生磨损，而且可以改善摩擦时的动态性能，是一种最理想的润滑状态。⑵边界润滑边界润滑是机器普遍存在的一种润滑状态。即使按流体润滑理论设计出来的机械，如果所用的润滑油粘度太低，或滑动速度太小，接触压力过高时，在摩擦面之间将会出现局部金属与金属接触，摩擦力增大。边界摩擦的摩擦系数虽然比液体摩擦大，但比干摩擦时小的多。边界摩擦膜可以暂时起到保护摩擦表面避免严重破坏的作用。2、润滑方式在润滑材料选定之后，就需要采用适当的润滑方式及装置，将润滑材料进行有效的输送、分配、检查和调整，才能充分发挥润滑的作用。润滑方式主要有十种：⑴手工加油润滑这种润滑方式主要用于开式齿轮、链条、钢丝绳及一些简易机械设备，其特点是润滑装置最简单，但维护工作量较大，只适用于轻负荷或低速的摩擦副。⑵滴油润滑滴油润滑是利用油的自重一滴一滴的流到摩擦副上，滴落速度随着油位而改变，此种润滑最适应在数量不多而又容易靠近的摩擦副上。如机床导轨、齿轮、链条等部位的润滑。⑶溅油（飞溅）或油池润滑这种润滑方式是靠高速转动的机械零件在油池中的连续转动将有带到相互啮合的各个摩擦副上。但是飞溅只能用于油箱封闭的机械上，它不需要什么维护，只要保持规定的油位和油质清洁即可。⑷油杯、油链及油轮润滑多数用在机床、电机、风扇等主轴轴承上。这种润滑方式只能用于水平方向主轴，油杯套在主轴上作自由旋转，油轮则固定在轴上，这些润滑装置随着主轴转动，将油从油池带入摩擦副的间歇形成自动润滑，在油池中需保持一定的油位。这种润滑装置作用可靠，维护简单。⑸油绳、油垫润滑主要用在低速轻负荷的轴套和一般机械上。这种方式是利用油绳、毡垫的毛细管产生的虹吸作用向摩擦副供油，油绳和毡垫均浸在油内，摩擦表面可以和油绳或毡垫相互接触，也可以有一定距离。这种润滑方法简单，维护方便。⑹强制送油润滑这种润滑主要用于金属切削机床、锻压没备和一些蒸汽机的主轴轴承上，主要是靠一个或几个装在油池上可调行程的柱塞泵来实现，装置较为复杂，但维护简单，润滑油较为清洁。⑺油雾润滑主要用在高速滚动轴承及封闭的齿轮、链条、滑板、导轨等部件上。油雾润滑装置利用压缩空气把润滑油从喷嘴喷出，将其雾化后再送入摩擦表面，并使其在饱和状态下析出，让摩擦表面上粘附薄层油膜，以起到润滑作用。⑻压力循环润滑主要应用在内燃机、金属切削机床及一些减速器上。这种润滑方法利用重力或油泵使循环系统的润滑油达到一定的工作压力，适用于重负荷的摩擦表面。⑼集中润滑主要用于轧钢机等冶金设备及大型港口机械、建筑机械等。它主要由供油（脂）泵（电动、手动）、换向阀、分配阀、压力分配阀、输送管道、油（脂）箱、电器控制箱、补充油脂的工具（向油脂箱内加脂）等组成。在这个系统中，分配阀是一个关键部件，依据分配阀结构的不同，可以分为单线，双线及混合系统。集中润滑系统主要适用于加油点多、加油次数多、加油较团难、尖端运转并有冲击载荷、油脂易流失及与水接触较多之处。它的特点是可以简化日常维护、能实现定时定量供油，确保设备的润滑需要，并能判断润滑点的工作情况。使用中应注意油脂清洁，防止管道泄漏。（10）内在润滑一些设备由于结构限制，不宜采用附加润滑装置，则应考虑用内在润滑方式（如含有轴承、密封轴承座、固体润滑材料等）㈡油脂油脂是由石油炼制而成，在使用中为了进一步提高它的质量指标和使用性能， 通常还需要加入各种添加剂。机械和车辆用油品种中，常用的添加剂 有清净分散剂、抗氧剂、抗氧抗腐剂、极压添加剂、油性添加剂和磨擦改进剂、降凝添加剂、增粘添加剂、防锈添加剂、抗泡沫添加剂等。1、油品常规性能指标润滑油品性能和质量的好坏，必须用统一的标准来衡量。要了解润滑油品的使用范围，就必须熟悉润滑油品的性能，正确判断润滑油品的质量，进一步了解各质量指标的含义和评定方法。不过，润滑油品种类繁多，而且各自都有许多指标参数来表达自己的质量和适用范围，这里只能从综采机械常用润滑油品的一些常规指标予以介绍。⑴粘度和粘温性能粘度是润滑油划分牌号的依据，其内含就是表示润滑油的稀稠程度。粘度可有多种表示方法，归结起来可分为绝对粘度和条件粘度两大类。绝对粘度绝对粘度又分为动力粘度和运动粘度。动力粘度：在流动着的液体中取两个面积各为lcm2，相距lcm的流体层，其中一个流体层对另一个流体层以1cm/s的速度作相向运动时所产生的内摩擦力叫流体的动力粘度，用符号n表示，单位是l/10Pa・S（泊）或mPa-S（厘斯）。运动粘度：流体的动力粘度与其同温度下密度之比叫运动粘度，代号为七，其单位是m2/s或mm2/s。同一种润滑油在不同温度下所测定的粘度值是不同的。实验室测定的粘度是按规定的温度（如：0°C、20°C、40°C、50°C、100°。等）来进行的。国际上通常采用40°C时运动粘度。条件粘度条件粘度是在一定的条件测定的粘度。常用的条件粘度有恩氏粘度、赛氏粘度和雷氏粘度。测定润滑油的粘度有很多用途，归纳起来主要有：判断润滑油的牌号、正确选用润滑油、计算粘度指数、判断油品的精制深度、确定润滑方式以及工艺计算的需要等。粘温性能是反映油品粘度克服温度变化影响的能力，用粘度指数来表示。粘度指数是将润滑油试样与一种粘温性能较好的（粘度指数为100）及一种粘湿性能较差的（粘度指数为0）的标准油进行比较而得出的。以它来表示润滑油的粘度随温度变化而变化的相对数值，用VI表示。粘度指数是国际上通用的表示油品粘度变化特性的一个约定量值，可用来比较油品在40C到100C温度间粘度关系，其数值愈大粘度指数愈高，粘温性能愈好，粘度随温度变化的愈小。这样既保证机械在低温下良好的起动性能，高温下也能满足润滑要求。如低温液压油其粘度指数均大于90，甚至高达160，以保证它能在冬夏和南、北地区通用。⑵闪点与燃点润滑油在规定条件下加热到它的蒸汽和空气形成混合气体，接触到火焰时发生瞬时闪火的最低温度叫闪点，以°C表示。润滑油在规定条件下加热到它的蒸汽被火焰接触燃烧，并且燃烧时间不少于5秒，这时的最低温度叫燃点，以°C表示。

闪点与燃点反映的是润滑油的安全性能， 表2—4--9几种油品的闪点范围煤矿井下生油品闪点范围，r汽油—60〜一20煤油28〜60柴油50〜90润滑油120〜340产要特别注意，无论何时它都是必测项目。闪点（闭口）在45r以下的为易燃品，在45r以上的叫可燃品。闪点低表明油品中含有较多的轻质馏分，容易挥发起火，应在生产、贮存、运输和使用过程中采取相应的防火安全措施。这也是在安全情况下选用润滑油的前提之一。一般润滑油的闪点必须比使用时的最高温度高20〜30G表2—4--9是几种油品的闪点范围。⑶凝点和倾点润滑抽在规定条件下冷却，将试管倾斜45°，经一分钟，试样液面不流动的最高温度即为凝点。倾点是润滑油在规定条件下冷却，每隔3r检查试样的流动性，试样能够流动的最低温度叫倾点。倾点一般要比凝点高3r。凝点和倾点是润滑油低温流动性的重要指标。如果凝、倾点过高会影响输送，机器不能正常工作。实际工作中要求选用的油品，其凝、倾点必须比最低工作温度低5〜7r。在贮存油品时，应视该油品的凝点、倾点决定是否要予热。⑷润滑油的腐蚀性能在衡量润滑油品腐蚀性能时，主要用金属片（棒）和酸度（值）、水溶性酸碱、中和值以及硫含量等几个项目来评定。⑸润滑油的洁净性水分油品在贮存、运输、加注和使用过程中，可能由于各种原因而混入水分，如容器不干燥，残留有水分；贮油容器密封不严或在加注过程中被雨、雪、水、霜落入以及水蒸汽的凝结等均可使油品含水。另外油品尤其是轻质油具有一定的溶水性，随着温度的升高，空气湿度的增大，使所溶的水在温度降低时析出而显现水。水在油品中通常以三种形式存在，即溶解状态、悬浮状态和游离水。测定润滑油品中水分含量具有重要的意义：a、 测出水分含量，可以计算出容器内实际油品的数量。b、 水分在低温时会结晶，影响输送和过滤。c、 水能引起容器和机械的腐蚀。其腐蚀方式有两种：一是水能直接引起金属的化学和电化学腐蚀;二是油品中含有某些硫和酸性腐蚀物质直接溶解于水中，加速金属的腐蚀过程。游离水对油品的危害特别大。d、 润滑油中的水能引起油品的乳化，破坏添加剂和润滑油膜，使润滑性能变坏。e、 润滑脂中含游离水，既腐蚀金属又使脂乳化，破坏润滑脂的结构安定性，引起油皂分离、滴点降低等。机械杂质润滑油品的机械杂质是指存在于油品中的所有不溶于规定溶剂的沉淀状物质。如：尘土、砂粒、铁锈、金属屑、纤维及添加剂中夹杂的无机盐和不溶于溶剂的有机成分如炭青质及炭化物等。测定机械杂质的意义在于：a、 润滑油中含有外来的机械杂质，能加速设备的研磨、拉伤、划痕以及磨粒磨损，破坏油膜，降低润滑功能，测定并了解杂质含量，便于处理润滑过程中的润滑事故。b、 机械杂质可以堵塞油路、油嘴和滤油器，使润滑工作不正常。c、 有些金属在油中可对油品起到催化、氧化作用，降低油品的安定性，加速变质。⑹其它性能指标润滑油品除了上述的指标外，还有润滑油的精制程度、破乳化值和抗泡沫性、抗氧化安定性、抗磨性能、防锈性能、安定性能、橡胶密封适应性等，在此不再详细叙述。2、常用工业油品⑴齿轮油GB7631.2—87规定了液压油的分类，内容见表2—4--10。该分类把液体传动系统用工作介质，按其在系统中的工作性质分为流体静压和流体动力系统用工作介质，前者用于传递势能，称为液压油（液）；后者用于传递动能，称为液力油（液）。对液压油的要求及选用原则是：a、 适宜的粘度及较好的粘温性；b、 良好的润滑和抗磨性能；c、 良好的破乳性和抗泡性；d、 此外对液压油的抗氧化性、抗剪切安定性、对金属材料的腐蚀性、对密封材料的影响均有一定的要求，选用时应注意。⑶液压支架用乳化油（液）液压传动在一个相当长时期内主要是用水作为传动介质。水具有安全、经济、稳定、对人体无害等不少优点。但水缺乏润滑性、粘度低而且容易使金属锈蚀。所以随着石油工业的兴起和发展，逐渐改为使用石油基矿物油。开始，大都采用一般润滑油作为液压传动介质，以后由于液压技术和使用范围的迅速发展和扩大，固有的液压传动介质，在抗磨性、粘温性和抗氧化安定性等方面显得不能满足要求。因此，在润滑油中加入各种添加剂，形成各种专用的液压油。乳化油是生产的用来配制乳化液的专用油脂。乳化液通常是指两种不相溶的液体（如水和油），当其中一种液体成为小液滴，并均匀地分散在另一种液体中。由于其外观往往似乳状，故称为乳化液。成为小液滴的一相称作分散相或内相；而另外一相则称作连续相或外相。表2—4--10润滑剂和有关产品（L类）的分类第2部分：H^（液压系统）特组别符号总应用殊应更具体应用组成和特性产品符号L—典型应用备注用液无抗氧剂的精制矿油HH系体精制矿油，并改善其防HLH统静锈和抗氧性液压HL油，并改善其抗磨性HM高负荷部件的一压系般液压系统统HL油，并改善其粘温性HRHM油，并改善粘温性HV机械和船用设备特殊性能无特定难燃性的合成液HS液压和滑动轴承导轨润滑系统合液压导HM油，井具有粘一滑HG用的机床，在低液体轨系统性速下使振动或间断滑动（粘一滑）减为最小静压水包油乳化液HFAE.含水大系需要水的化学溶液HFAS于80%统难燃油包水乳化液HFB含水小液的含聚合物水溶液HFC于80%场合磷酸酯无水合成液HFDR_选择本氯化烃无水合成液HFDS产品时HFDR和HFDS液混合的无水合