炼铁常见问答汇总

你好，小米。问题回答如下：1、高炉风量萎缩压力升高的原因分析：⑴原燃料质量变差，特别是焦炭冷强度和烧结矿转鼓指数降低、粒度组成变差、入炉粉末升高，导致块状带透气性变差，软熔带区间变宽、最高压差区间延伸，从而造成高炉压力压差升高、风量萎缩。⑵炉缸工作变差，不均匀不活跃，炉缸中心存在堆积现象导致炉缸实际工作空间变小，炉缸热储备不足、脱硫效果变差；由于渣铁液面一直高于正常再加上炉缸中心堆积住不长逐步长大，从而使风口前吹风阻力自动升高，也就是风压和压差升高、风量萎缩。⑶高炉日常操作长期追求“三高一低”即高冶强、高煤比、高富氧、低焦比冶炼效果，必然采取“过分抑制边缘、高压差、低炉温”等操作手段，是造成炉缸工作和料柱透气性变差、煤气流分布不合理、炉况顺行变差的重要原因；从你介绍你们高炉的主要经济技术指标和主要操作参数：焦比350kg，煤比155kg，焦丁25kg，风温1210°C，富氧3000m3/h等来看等来看等等等来看等参数来看，你们高炉应该属于这种情况，对于原料条件不理想和上下部调剂不得当、操作参数制定不合理的高炉，155kg/t已经属于高煤比了，其它地方更高煤比的高炉炉况不出问题，不能反证你们高炉煤比不高。⑷长期低焦比冶炼，在焦比的临界值附近操作，操作难度增大、炉况稳定性变差。根据本人多年的统计与观察，焦比与渣铁比成一一对应关系：焦比（入炉焦比+焦丁比X0.80）忍渣铁比；渣铁比越低其对应的焦比越低，允许的喷煤比越高；焦比的最低值不能长期低于渣铁比，这是高炉操作的临界值，否则会导致风压和压差升高、风量萎缩、炉况顺行变差。你们高炉焦比370（350+25X0.80=370）kg/t，估计已经接近渣铁比了，在焦比的临界值附近操作，操作难度增大、炉况稳定性变差。⑸进风面积偏小，在高煤比、高富氧、高风温的前提下，实际风速和鼓风动能偏大，导致炉缸初始边缘煤气流不足，从而导致风口前吹风阻力升高。 450m3高炉风口面积正常范围0.138〜0.145m2,煤比高、富氧率高、风温高、原料条件好、鼓风机能力大的高炉取上限，煤比低、富氧率低、风温低、鼓风机能力小、原料条件一般的高炉取下限。450m3高炉标准风速合理范围175〜195m/s，实际风速合理范围255〜275m/s，鼓风动能合理范围8000〜10000kgm/s，鼓风动能严禁长期低于下限或者高于上限10%,否则炉况就会出现问题。2、处理办法：⑴改善原燃料条件，加强槽下过筛工作。⑵适当扩大进风面积，建议你们将风口面积扩大到0.142m2。⑶适当提高炉温降低炉渣碱度并结合带锰矿萤石清洗炉缸（具体细节前面答疑中已有论述）。⑷如果综合入炉品位低、渣量高，就应该适当降低喷煤比。3000m3/h的富氧量在炉况恢复正常后可继续保持，喷煤比降低以后煤粉的燃烧率和置换比提高，既可以保证燃料比不升高，又可以减少未燃煤粉对炉况的不利影响。降低炼铁成本并非只有提高喷煤比降低入炉焦比一种办法，有时候适当降低喷煤比也能降低燃料比。⑸适当提高顶压，严格控制压差。虽然提高顶压，严格控制压差会导致风量和产量略有降低，但是焦比会显著降低，炉况顺行和稳定性也会有明显改善。⑹装料制度或者是多环布料矩阵适当调整，保证炉料和上部煤气流合理分布。①要根据原燃料条件和本高炉的炉型以及特殊规律进行摸索和调整，既不能生搬硬套也不能追求表面上的大矿角、大角差、宽平台。②对于炉型不规整能够的高炉来说：采用小矿角、大焦角、负角差宽平台多环布料的模式是稳定炉况证全风操作、规整炉型的最有效手段；而且并不见得比大矿角正角差煤气热能利用差。③具体问题具体分析，特殊炉况（炉型）特殊对待。④没有最好的装料制度，只有最适合的装料制度。3、多环布料对煤气热能利用的影响程度由大到小排列顺序如下：（在炉况顺行、煤气流分布合理的前提下）⑴矿石布料平台的宽度（最大矿角与最小矿角之差），矿石布料平台越宽煤气利用越好。⑵平均矿角，越大煤气利用越好。⑶外环最大矿石布料角度的大小，越大煤气利用越好。⑷矿焦平均角差的大小，布料角度在合理范围之内并且炉型规整的前提下，正角差越大煤气利用越好。车奎生20年11月8日1、提高煤比？如果不富氧，风温1210°C，煤比上限能达到多少？怎么确定？如果富氧率2.5%,风温1210C，煤比由165kg/t.Fe提高至185kg/t.Fe,需要具备什么条件？你好，小余朋友。问题回答如下：高炉喷煤比的高低不仅仅是只受到风温和富氧高低的影响，主要影响因素如下：一、影响喷煤比高低的因素：喷煤比要达到200kg/t以上并且炉况稳定顺行、燃料比降低或者不升高：1、焦炭质量特别是热强度指标必须保证：对于大高炉M40＞84%，M10＜8%，反应性＜25%，反应后强度＞66%；对于中小高炉来说可以略微焦炭降低指标要求，具体要求，本人论文和专著中有具体论述。2、入炉品位高，渣量低。渣量要求＜300kg/t，综合入炉品位升高1%，焦比降1.5%，产量增2.5%,吨铁渣量减少30公斤,允许多喷煤粉15〜20公斤。3、风温＞1200。4、富氧率＞3.50%5、高炉整体操作管理水平高。二、中等原燃料条件和中等操作管理水平（全国约占80%）下，喷煤比与风温和富氧率之间的关系：1、风温1100〜1150不富氧，煤比可达到120〜135kg/t，风温1150〜1210不富氧，煤比可达到135〜145kg/t.2、风温1100〜1150，富氧率每升高1%，约可提高煤比20kg/t，但是富氧率2.5%以下，喷煤比最高不要超过150kg/t；风温1100〜1150，富氧率每升高1%，约可提高煤比25kg/t，但是富氧率2.5%以下，喷煤比最高不要超过165kg/t；否则燃料比或者综合焦比会升高，炉况顺行也会受到影响。3、风温水平在1050C〜1150C水平，喷煤比不超过130kg/t。风温水平在950C〜1050C水平，喷煤比不超过100kg/t。风温水平在900C水平，喷煤比不超过80kg/t。风温水平低于900C，原则上不喷煤，即使勉强喷吹，其喷煤比和燃烧率置换比也都会很低，而且必须保持很高的生铁含硅，否则极易导致炉凉。三、风温1210C，煤比由165kg/t提高至185kg/t需要具备什么条件？由于不太清楚你们的原燃料条件，问题不好肯定地回答，只能大致回答如下：1、为了保持炉况长期稳定顺行和燃料比不升高，建议你们煤比不要轻易由165kg/t提高至185kg/t。2、如果非要提高煤比到185kg/t，需要具备什么条件？2.1.富氧率提高到3%（FO2=（小时富氧量-60）X0.785X100%/实际风量，估计你们富氧率计算偏高，实际上达不到2.5%）2.2.综合入炉品位提高1〜1.5%。车奎生2011.10.292、高炉炉底中心温度持续升高？我们厂420m3高炉，短短几天，炉底中心温度由420度升高到450度，采取加钒钛矿措施，效果不明显。现在加大了加入钒钛矿的量。请问老师还有其他措施，能减低炉底温度吗？文木朋友，你好。首先更正一下，本人只是一个普通的炼铁高工，教授可不敢当。问题回答如下：一、首先要认真分析一下，导致炉底中心温度在短短几天之内从420度升高到450度，到底是什么原因造成的，才能对症下药，制定具体方案。（另外要排除炉底中心温度检测热电偶会不会出现问题）二、要结合你们高炉使用寿命、连续生产时间和冶炼强度高低，以及炉底冷却方式是风冷还是综合水冷，来确定目前的炉底中心温度是否正常。1、一般来讲，420m3的小高炉，其炉底碳砖质量和炉缸陶瓷杯质量都很差，而且日常生产中大多都是高压差、高冶强、高富氧、高煤比操作；原燃料条件大都很不理想、很不稳定，导致热制度和造渣制度在非正常范围异常波动；这种情况长期以往，对炉缸砖衬、陶瓷杯和炉底大碳砖侵蚀都很严重。2、如果你们高炉已经生产了3〜5年，而且又不打算继续生产若干年（政策也不允许了），目前炉底中心温度450度只要能够稳定住，也不是什么值得恐慌的事情，据我所知，很多生产年限比较长的380〜630m3的无钟中小高炉炉底中心温度450度左右，有的甚至于达到550度，照样还在高冶强正常生产，只不过需要采取一些必要的护炉措施来保证安全生产。3、综合水冷炉底中小高炉炉底中心温度适用范围：高炉生产年限炉底中心温度正常范围警戒范围最高警戒线事故警戒线1〜2年300度以下4004505003〜5年400度以下4505005505〜8年450度以下500550580三、炉底中心温度异常升高的护炉措施：1、加钒钛矿（或者钛球、钛渣），使铁水含【Ti】达到0.15%〜0.25%维持一周左右，炉底中心温度降低50度以下，达到正常范围。2、适当提高炉缸温度（提高生铁【Si】、铁水物理热、风口前理论燃烧温度），促使TiN、TiC、FexC等高熔点化合物在短时间内沉积到炉底死铁层、增加死铁层的厚度保护炉底大碳砖，一般生铁【Si】要达到0.60〜0.80%，铁水物理热达到1480〜1520、风口前理论燃烧温度达到2200〜2300度。3、适当提高炉渣碱度，在短时间之内加快炉缸碱性堆积的速度，一般炉渣二元碱度达到1.2〜1.25倍。4、适当降低冶炼强度、严格控制压差低于正常压差10〜15kpa,保证炉况顺行和炉缸初始边缘煤气流的稳定。5、加大综合水冷炉底的进水量和冷却强度。6、采用直径、长度统一的小风口（进风面积取下限，保证低冶强冶炼下的风速和动能。），并且全部采用直风口，减少炉缸中积存渣铁在斜风口作用下对炉底中心的环流冲击。车奎生2011年10月29日3、 冷却壁破损和渣皮稳定性？有两个问题请教，一、450高炉06年投产，因炉墙侵蚀严重，气流难以控制，10年10月停炉更换第9和11层冷却壁，一年来出现大量的冷却壁漏水现象，经过确定基本都是第八层冷却壁破损，为什么？二、炉腰和炉身一层炉墙温度连续大幅度波动，究其原因是什么？在操作上如何处理？谢谢！你好，小米朋友。问题回答如下：一、450高炉根据其冷却方式、耐材质量、炉型设计以及正常生产中冷却强度和冶炼强度的选择与搭配，决定了其寿命一般为6~8年（中间不经过中修，不更换炉壳冷却壁和砖衬；可以定期进行喷涂造衬规整炉型。），达不到6年的，其原燃料条件和高炉日常操作调剂，特别是煤气流分布和操作炉型肯定存在很多问题；连续生产超过8年的450高炉，属于非常优秀的。二、炉开炉投产4年就停炉更换第9和11层冷却壁，说明你们上下部调剂肯定不合理、煤气流分布不合理、装料制度与下部调剂搭配不得当，下部进风面积、风速与鼓风动能，风量、富氧喷煤、顶压与压差搭配肯定不合理。三、估计你们高炉原燃料条件不理想又不稳定，操作指导思想上又长期追求高产量、高煤比、低焦比，具体操作上必然追求大进风面积、大风量、高富氧、高煤比、高顶压、高压差和强制性抑制边缘煤气流，再加上热制度和造渣制度选择不合理波动大，最终导致炉型不规整、煤气炉分布失常；炉身下部、炉腰、炉腹部位炉衬侵蚀严重，并且炉衬不均匀侵蚀，局部炉墙结厚。你们高炉投产一年来，出现大量的冷却壁漏水现象，经过确定基本都是第八层冷却壁破损，就是上述原因。五、采用本人独创的'倒同装热气流冲刷炉墙结厚，中心加焦带锰矿萤石消除炉缸中心堆积，达到规整炉型、活跃炉缸'是目前国内外最安全、快速经济的处理办法；炉型和炉缸处理好以后，再改变以往不良操作思路和习惯，就可以解决你们炉况的问题。车奎生2011年10月26日4、 关于长期休风？长期休风恢复时操作上应分为几个阶段？各阶段的炉温、碱度、焦炭负荷、综合负荷、矿批、布料、洗炉料、开风口怎样控制推进？开风口的时机怎样把握？谢谢!你好，小米朋友。你还可以参考我这篇论文。高炉休风后的快速恢复车奎生摘要：本文根据高炉休风时间的长短以及是否有计划安排等各种休风，对于复风后的快速恢复进一步进行了细化和规范总结，期望能对广大高炉操作者在高炉快速复风和高炉炉况快速恢复上能提供一些有益的借鉴。关键词：高炉休风、复风、快速恢复、平均风压。1、前言：高炉休风后的快速恢复，属于高炉操作核心技术，它对于高炉增产节焦有着无法替代的重要作用，也是高炉经济运行的重要组成部分，本人在1997年第二期《炼铁》技术讲座栏目曾发表冷文“正常炉况短期休风快速复风法”，得到了全国炼铁同行一直的认可，本文在原先的基础上，根据高炉休风时间的长短以及是否有计划安排等各种休风，对于复风后的快速恢复进一步进行了细化和规范总结，期望能对广大高炉操作者在高炉快速复风和高炉炉况快速恢复上能提供一些有益的借鉴。正常炉况短时间休风炉况快速恢复（休风4小时以内）：2.1.送风后全风口作业，无须堵风口。2.2.矿批和焦炭负荷不变。2.3.送风后一步将热风压力加到60〜80kpa并抓紧引煤气。2.4.引煤气后一次将热风压力加到全风压力的80%，炉顶压力按照热风压力的55%控制。2.5,稳定约15分钟后，加风到全风压力的90%，炉顶压力按照热风压力的55%控制。2.6,料动后，开始上料并开始喷煤，喷吹量按照正常喷吹量的70%控制。2.7维持90%的平均热风压力料线，料线赶到2.5米左右，将热风压力加到全风压的95%，炉顶压力按照热风压力的55%控制，喷煤量逐步恢复到正常喷煤量的90%，富氧按照正常富氧率的60%控制。2.8.料线赶到正常，将热风压力加到平均热风压力，喷煤量和富氧量逐步恢复到正常。2、正常炉况较长时间无计划休风炉况快速恢复（休风4~12小时）：3.1.集中堵30%的风口，单铁口高炉集中堵无铁口方向，双铁口对称集中堵无铁口方向。3.2.送风后集中加净焦3~5批。3.3.矿批按照正常矿批70%、装料制度适当疏松边缘、焦炭负荷按照正常负荷70%控制。3.4.送风后一步将风加到60〜80kpa并抓紧引煤气。3.5.引煤气后一次将热风压力加到平均风压的70%,炉顶压力按照热风压力的55%控制。3.6,稳定约15分钟后，加风到平均热风压力的80%。3.7.料动后开始上料并开始喷煤，按照高于正常燃料比5〜10kg/t所需要的喷吹量进行控制。3.8,维持80%的平均热风压力赶料线，料线赶到2.5米左右，将热风压力加到平均热风压力的95%，按照高于正常燃料比10kg/t所需要的喷吹量进行控制，富氧按照正常富氧量的50%控制。3.9.料线赶到正常，将热风压力加到平均热风压力，喷煤量和富氧量逐步恢复到平均喷煤量和富氧量。3.10.维持95%的平均热风压力并赶上正常料线稳定约2小时后，对称捅开1/3风口并一步加风到平均热风压力，按照高于正常燃料比5〜10kg/t所需要的喷吹量进行控制，富氧量按照正常富氧率的70%进行控制。3.11.按照每出一次铁后对称捅开剩余1/3风口的速度捅风口，并时刻按照保持送风风口的平均热风压力的加风速度进行加风，每次加风后均保持高于正常燃料比5〜10kg/t所需要的喷吹量。3.12.捅开所有的风口后，热风压力、炉顶压力恢复正常，然后恢复正常的矿批、负荷、富氧量和喷煤量。3.13.12要求送风后4~12小时恢复全风量和正常的矿批、负荷、富氧量和喷煤量。3、高炉正常炉况长时间计划休风炉况快速恢复（休风12~36小时）：4.1.集中堵40%风口，单铁口高炉集中堵无铁口方向，双铁口对称集中堵无铁口方向。4.2.送风后中加净焦5~10批。4.3.矿批按照正常矿批60%，装料制度适当疏松边缘，焦炭负荷按照正常负荷60%控制。4.4.送风后一步将风加到80kpa，紧接着引煤气。4.5.送风后一步将热风压力加到平均风压的60%，炉顶压力按照热风压力的55%控制。4.6.稳定约15分钟后，加风到平均热风压力的70%，料动后开始上料。4.7.加风至平均热风压力的80%开始喷煤，按照高于正常燃料比10〜15kg/t所需要的喷吹量进行控制。4.8,维持80%的平均热风压力赶料线，料线赶到2.5米左右，将热风压力加到平均热风压力的95%，按照高于正常燃料比10〜15kg/t所需要的喷吹量进行控制，富氧按照正常富氧量的50%控制。4.9.料线赶到正常后热风压力加到平均热风压力，喷煤量和富氧量逐步恢复到平均喷煤量和富氧量。4.10.达到平均热风压力并赶上正常料线稳定约2小时后，对称捅开1/3风口并一步加风到平均热风压力，按照高于正常燃料比10〜15kg/t所需要的喷吹量进行控制，富氧量按照正常富氧率的70%进行控制。4.11.按照每出一次铁后对称捅开剩余1/3风口的速度捅风口，并时刻按照保持送风风口的平均热风压力的加风速度进行加风，每次加风后均保持高于正常燃料比10〜15kg/t所需要的喷吹量。捅开所有的4.12.捅开所有的风口后，热风压力、炉顶压力恢复正常，稳定约一个小时后，一步恢复到正常的矿批、负荷。4.13.要求送风后12〜36小时恢复全风量和正常的矿批、负荷、富氧和喷吹量。5、高炉正常炉况长时间无计划休风炉况快速恢复（休风12~36小时）：5.1.集中堵30%风口，单铁口高炉集中堵无铁口方向，双铁口对称集中堵无铁口方向。5.2.送风后集中加净焦10~15批。5.3.矿批按照正常矿批60%、装料制度适当疏松边缘，改全焦冶炼，焦炭负荷3.0左右。5.4.送风后一步将风加到80kpa，紧接着引煤气。5.5.送风后一步将热风压力加到平均风压的60%，炉顶压力按照热风压力的55%控制。5.6.稳定约15分钟后，加风到平均热风压力的70%，料动后开始上料。5.7,维持70%的平均热风压力赶料线，料线赶到2.5米左右，将热风压力加到平均热风压力的90%。5.8.料线赶到正常，将热风压力加到平均热风压力。5.9.达到平均热风压力并赶上正常料线稳定约2小时后，对称捅开1/3风口并一步加风到平均热风压力。5.10.按照每出一次铁后对称捅开剩余1/3风口的速度捅风口，并时刻按照保持送风风口的平均热风压力的加风速度进行加风。5.11.捅开所有的风口后，热风压力、炉顶压力和料线均恢复正常，然后稳定约一个小时一步恢复正常的矿批、负荷和装料制度。5.12.变正常负荷料后约2〜2.5小时开始喷煤，喷煤半个小时后开始富氧，开始喷煤和富氧半个小时后逐步恢复到正常的喷煤量和富氧量。5.13.要求送风24~48小时恢复全风量和正常的矿批、负荷、富氧和喷吹量。6、结语：高炉休风后的复风恢复，是高炉最基本的操作技术之一，也最能体现高炉工长的操作水平，复风恢复的快慢与成功与否，不仅直接影响到高炉的技术经济指标，而且对高炉炉况的连续稳定顺行影响巨大，值得是广大高炉操作者长期研究与探讨。车奎生2011年10月19日你好，小米朋友。你这个问题，我在论文《堵风口下的高炉操作》叙述得很清楚，你可以参考一下：集中堵风口作业下的高炉操作车奎生摘要：本文对失常炉况集中堵风口作业下，为了尽快的恢复炉况并确保恢复期间不出现反复，对合理的高炉操作进行了系统的总结，用以指导该种情况下，炉况的快速恢复。关键词：标准风速、鼓风动能、炉况失常、堵风口作业。1、前言：高炉由于原燃料条件变差、炉子大凉、连续崩悬料管道、大低料线、冷却设备大量漏水不能及时发现、连续高炉温高碱度作业、长时间慢风作业等非正常状态持续发展极易导致炉况失常。经过大量高炉冶炼的实践证明，堵风口作业是快速恢复炉况的最有效手段，因而堵风口作业下的正确操作对于能否快速恢复炉况就显得至关重要，由于堵风口作业属于高炉非正常操作，因而各家钢铁企业在具体操作中非常不一致，差异很大争议也很大，本文尝试对堵风口作业情况下的正确操作，特别是鼓风动能的合理选择进行阐述。2、失常炉况应如何堵风口？2.1.均匀堵风口，俗称花堵；这种方法主要用于连续悬料或者管道情况下风量加不上去，但是炉缸工作问题不大的高炉，其优点是不影响炉缸的整体工作，可以在短时间之内将风口逐一捅开；但其缺点也是非常明显的，就是炉况严重失常特别是炉缸严重堆积的高炉，花堵风口容易造成周围送风风口被非正常滴落的渣铁烧坏，而且既不能活跃整体炉缸，也不可能活跃局部炉缸。2.2.集中堵风口，俗称偏堵；这种方法主要用于炉况失常较严重，炉缸严重堆积，上下部均存在问题的高炉；其优点是容易在短时间之内活跃送风风口区域的局部炉缸，集中度风口区域虽然暂时放弃，但由于堵风口区域煤气流微弱，上方无滴落渣铁，可以确保不烧坏堵泥的风口；而集中送风风口区域，由于比较活跃，风口上方渣铁能够正常滴落，也可以确保不烧坏送风风口；本文重点阐述集中堵风口下的高炉操作和合理鼓风动能的选择。3、集中堵风口的实际运用：3.1.炉缸冻结：一般只选择铁口周围两个风口送风，当这两个风口能够正常工作和正常出铁时，再逐步向两侧扩展，适当增加工作风口数目。3.2.炉缸中心堆积，料柱透气透液性差，高炉只能维持低冶炼强度运行：3.2.1.单铁口高炉选择铁口周围相连的约总数目50%的风口送风，其余风口全部堵上。3.2.2.双铁口高炉分别选择两个铁口周围相连的约总数目25%的风口送风，其余50%的风口全部堵上。3.3.高炉长时间休风（包括无计划长时间休风）：也可以采用集中堵风口的办法，只是堵风口的时间较短，随着下料和铁口工作正常，可以按照向两侧扩展的顺序尽快捅开其它风口，炉况能够很快恢复正常，避免反复。3.4.高炉连续悬料：4、集中堵风口情况下高炉的操作要点：4.1.按照高于平均热风压力5%左右进行控制，力求使实际风量高于平均风量5〜10%。堵风口平均热风压力=（正常炉况全热风压力/全部风口数目）*送风风口数目堵风口平均风量=（正常炉况全风量/全部风口数目）*送风风口数目4.2.力争使鼓风动能高于正常鼓风动能10〜20%，其目的是为了，利用超大的鼓风动能在短时间之内消除炉缸中心死料柱，确保新开风口产生的部分渣铁能够从炉缸中心的孔洞顺利进入铁口；为了确保鼓风动能高于正常值，风温尽可能使用高一些，为了提高实际风速，炉顶压力不宜使用过高，恢复期间可以按照顶压低于压差10〜20kpa控制。4.3.矿石批重和焦炭负荷的选择：改全焦冶炼，焦炭负荷按照比正常全焦冶炼低10%左右进行选择；矿石批重=（正常炉况矿批/全风口数目）*送风风口数目4.4.装料制度的选择：4.4.1.采用适当疏松边缘和确保两道煤气流的装料制度。重点是减少矿石布料档位，增加焦炭在边缘和中心的布料档位和布料圈数。例如某高炉正常炉况布料矩阵心38363432302212C2222212O13321堵风口情况下布料矩阵^38363432302212C2222212O3434.4.2.采用最强烈发展边缘煤气流的倒同装料制，其目的是为了在短时间之内快速回复风量，同时利用高温煤气流对炉墙结厚进行冲刷。料制COJCOJ，布料角度中小高炉28~32度，大高炉32~36度；矿批为正常矿批的70%左右，焦炭负荷为正常炉况全焦冶炼负荷的70%左右，风量控制大于正常平均风量10%左右。4.5.热制度和造渣制度的选择：为了确保渣铁良好的流动性和充足的物理热，生铁含硅控制0.60〜0.80%，铁水物理热确保1480〜1520°C，炉渣碱度R21.00±0.05。4.6.捅风口的时机掌握：加风到超过平均热压5〜10%并稳定至少两个小时，压量关系平稳、下料基本正常并且送风风口工作正常、铁口出铁正常（渣铁物理热流动性明良好）的前提下，可以考虑捅开距离铁口最近的两个风口（不管是单贴口还是双铁口，捅风口都力求按照送风风口均匀排列的原则）；捅开风口以后一步加风到开风口之前标准风速，或者继续按照超过5〜10%的平均热压控制风量；下一步最好达到稳定一个冶炼周期以后再考虑捅风口，如此循环往复直到全风口作业；每次捅开风口并加风完毕后适当扩大矿批，以保证不低料线为原则。4.7.捅开所有的风口后，热风压力、炉顶压力和料线均恢复正常，然后稳定约一个小时一步恢复正常的矿批、负荷和装料制度。4.8.变正常负荷料后约2〜2.5小时开始喷煤，喷煤半个小时后开始富氧，开始喷煤和富氧半个小时后逐步恢复到正常的喷煤量和富氧量。5、结语：高炉炉况失常后被迫集中堵风口作业恢复炉况，此种情况下的高炉操作与恢复，是高炉最关键的操作技术之一，也最能体现高炉管理者操作管理水平，操作恢复成功与否，不仅直接影响到高炉能否在最短时间恢复正常，而且对高炉合理操作炉型的维持和修复、对高炉技术经济指标影响巨大，值得是广大高炉操作管理者长期研究与探讨。你好，小米朋友。你提问的问题，我在论文《堵风口情况下的高炉操作》有很详细的论述，请参阅，因为问题不是一两句话就能说明白的，所以在此不再赘述。车奎生2011年10月8日5、 计划长期休风怎样下休风料？计划长期休风，请问净焦、负荷、矿批、碱度怎样选择？考虑加锰矿和萤石，用量怎样确定？你好，小米朋友。问题回答如下：休风时间负荷减轻程度矿批缩小幅度布料矩阵调整4小时以下不动不动不动4~8小时3〜5%10%焦矿所有布料档位角度同缩1〜2°8〜12小时5〜10%15%焦矿所有布料档位角度同缩2~3°12~24小时10〜15%15〜20%焦矿所有布料档位角度同缩2~3°24~48小时15〜18%15〜20%焦矿所有布料档位角度同缩3〜4°如考虑带锰矿萤石，锰矿按照铁水含锰量[Mn]0.60〜0.80%计算出锰矿使用量，萤石使用量按照锰矿使用量的60%即可，锰矿萤石负荷可按照2.0单独补焦炭。关于锰矿萤石使用量计算的问题，我在以前答疑中回答了很多遍了，可参阅。车奎生2011.9.216、 压差控制？正常炉况和特殊炉况时怎样合理控制压差？请赐教！你好，问题回答如下：一、压差的高低主要取决于以下几个方面：1、原燃料条件：同样冶炼强度下，原燃料条件好的压差偏低，原燃料条件差的压差偏高；因此原燃料条件好的允许进一步强化、提高压差。2、高炉强化程度：同样原燃料条件下，冶炼强度越高，压差越高，反之亦然。3、炉况的顺行程度：炉况顺行状态好、两道煤气流分布合理，允许适当高一些的冶炼强度和压差；反之亦然。4、高炉操作水平高低：操作水平高，管理水平高，设备状况好，允许适当高一些的冶炼强度和压差，反之亦然。5、炉型是否规整合理：炉型规整合理、炉墙光滑，有利于边缘煤气流合理分布，煤气流通过的阻力小，允许适当高一些的冶炼强度和压差，反之亦然。二、压差高低的一般控制范围：炉容顶压压差200以下20〜40100〜120220〜35030〜80120〜135450〜850125〜160135〜1501080〜1800180〜220150〜1702200以上200〜250160〜180慢风恢复炉况、炉况不顺或者堵风口作业，压差可按照高于顶压10〜20Kpa控制。车奎生2011.9.217、 封口调整？前问中，斜桥会影响高炉中心线么（炉体框架结构）？可不可以用风口参数来使斜桥方向和斜桥背面的煤气流合理分布呢？月亮朋友，你这个问题我前面一并回答了，请参阅。你提问的这个问题（斜桥会影响高炉中心线么（炉体框架结构）？可不可以用风口参数来使斜桥方向和斜桥背面的煤气流合理分布呢？），我感觉到很困惑，不知道如何回答你，我相信很多炼铁专家都会感到莫名奇妙，如坠云里雾里。高炉炼铁一百多年的历史，很多问题早已成文定论并达成共识，我觉得搞高炉炼铁技术研究或研讨，应该顺应高炉炼铁发展方向，另辟蹊径不等于钻牛角尖。车奎生2011年9月14日8、 风口调整？现有450高炉，左右探尺不同步，右尺下料快（热风主管和热风围管连接处上方即东），左尺下料慢（铁口上方即西），请问偏料和东西两面的风口直径和长度有关么？再问斜桥会影响高炉中心么，应如何调整呢？你好，月亮朋友。问题简要回答如下：一、关于探尺偏料：1、两探尺下料速度不均匀偏料现象在中小高炉比例要多一些，大高炉也有一定比例，操作上很多高炉操作者面对这种情况，基本上都会采取调整两个探尺周围风口直径和长度的手段来进行调整，但是通过大量实践观察，这样做绝大多数起不到很好的效果。2、另外偏料与热风围管三岔口进风量各风口是否分配不均匀以及铁口周围风口相对活跃等两个因素没有必然的联系。3、关键是要分析清楚偏料产生的原因，有针对性的采取措施。我个人认为，偏料主要原因有以下几个：①焦炭质量差、烧结矿粒度组成不合理小粒度和粉末入炉比例高，导致料柱透气性差和炉料偏析，炉料分布的不合理导致气流的分布不合理，如果操作上严格控制压差和冶炼强度在合适范围之内，偏料现象不会太严重。②原燃料条件不好，操作上又过分追求高产低耗，冶炼强度过高再加上边缘压得太死，局部边缘经常出现管道和塌料现象，形成固定管道通路，气流分布不合理加剧了炉料分布的不合理，两者互相影响，导致炉料布料平台不合理料面不平整，产生偏料。③炉型不规整，局部炉墙结厚，导致煤气流上升的阻力、炉料和炉墙之间的磨檫力、炉料下降的有效重量等差异很大，造成偏料和局部崩塌料管道的产生。④风口面积选择不当风速动能不合理、炉缸工作不活跃不均匀、上下部调剂搭配不合理等原因导致炉缸初始煤气流分布不合理引起上部煤气流分布不均匀造成偏料。针对上述原因，采取下列措施，可处理和解决偏料问题：1、调整好下部进风面积，所有风口同样的直径、长度和斜度，促使炉缸初始煤气流分布均匀合理并且鼓风动能、理论燃烧温度均在合理范围之内。2、如果原燃料条件条件，必须在操作上严格控制压差和冶炼强度在合适范围之内，先保证顺行不塌料、压量关系稳定、探尺下料均匀顺畅，促使煤气流分布合理，慢慢走出合理的操作炉行。3、如果炉墙和炉缸均存在比较严重的问题，就应该先治病处理好，如何处理，我在前面的答疑中说的很详细，可参阅。二、关于上料斜桥是否会影响高炉操作和煤气流分布问题：不管是大框架结构和炉缸支柱结构（已淘汰），采用料车斜桥上料的高炉远多于皮带上料，而且已有一百多年的历史了，没有看到有对高炉操作和炉料煤气流分布产生影响的相关报道。车奎生2011年9月14日月亮朋友，你的第二个问题“再问斜桥会影响高炉中心么，应如何调整呢？”看不明白是什么意思，你说清楚了，我再回答吧。车奎生2011.9.139、悬料？上部悬料和下部悬料应怎样区分，以及分别怎么样调剂了？谢谢！你好，炉漫朋友。问题简要回答如下：一、上部悬料：（一）产生原因：①上部煤气流分布不合理②炉料入炉粉末多粒度组成不合理导致软熔带以上块状带透气性变差③上部装料制度或者布料矩阵严重不合理，边缘矿石过多，边缘煤气流受到异常抑制导致边缘煤气流明显不足、中心煤气流过剩。④炉型不规整、炉墙局部或者整体结厚，当冶炼强度高的时候，局部产生边缘管道造成崩塌料，崩料后管道气流堵住，压力压差急剧升高，透气性变差导致悬料。⑤从风口观察，一般上部悬料时风口焦炭比较活跃。（二）处理方法：根据上部悬料产生的原因有针对性的采取相应措施，常规措施如下：1、提前预防，当压量关系以及透气性指数异常时，及时减风控制压力压差在正常范围之内，控制冶炼强度不超出炉况接受范围。2、悬料之前采取减风降压、疏松边缘的装料制度、小矿批、轻负荷等措施尽可能防止悬料。3、悬料之后，首先停煤、停氧同时尽快组织出铁，紧接着大幅度减风降压力争使炉料自动崩下，（一般，一步风压减到正常风压的60〜70%上部悬料会自动崩下。）；如果无效，铁后拉风坐料。4、炉料坐下后，①首先集中边缘加焦，起到疏松边缘、消除管道、补充热量的作用，一般可集中大角度（单环30~32度）加焦炭3〜5批。②采取小角度负角差，抑制中心煤气流、发展边缘煤气流（一般可采取焦炭23〜25度，矿石20~23度的起始角度。）；待边缘煤气流整体发展起来后，逐步扩大焦矿角度，到26~28度同角并且料线赶到2.0米左右时，可逐步恢复正常多环布料矩阵。（一般可首先采用正常矩阵基础上，矿石矩阵同缩2~4度，焦炭矩阵同缩1~2度；然后逐步向正常过渡。③恢复时采取快速加风原则，引煤气后初始风量尽可能达到正常风量的70%，压量关系稳定10分钟左右后继续加风，只要接受就加风，一直加到全风压的85%左右为止，然后集中赶料线。④加风过程中，尽快赶料线，矿批采用正常矿批的801%左右；由于采取了中心加矿负角差外赶煤气流的措施，无需担心赶料线过快压死边缘煤气流影响顺行的问题。二、下部悬料：（一）产生原因：采取1、渣铁连续除不净、铁前严重受憋，减风控压差、减停煤、减停氧、疏松边缘料制等相应措施不及时导致悬料。2、由于操作失误或者上料原因导致高炉返热、炉温急剧升高，风口前煤气体积急剧膨胀，煤气流对料柱的上浮力急剧升高，减风控压差、减停煤、减停氧、疏松边缘料制等相应措施不及时导致悬料。3、上下部调剂不合理，下部进风面积、动能风速不合理，导致炉缸初始边缘或者中心煤气流分布不合理，当冶炼强度过高或者炉温返热、铁前受憋时极易产生下部边缘或者中心管道，下部塌料后堵住管道通路，造成下部悬料。4、炉缸中心堆积导致炉缸空间缩小，风口前吹风阻力增加，抗干扰能力变差，如果再赶上高炉温、高碱度，渣铁不能及时排放干净，极易造成下部悬料。（二）处理方法：1、调整好下部进风面积，保证风速动能和理论燃烧温度均在合理范围之内。2、采用集中中心加焦带锰矿萤石，处理炉缸中心堆积。3、下部悬料一般都需要出净渣铁后拉风坐料，甚至于倒流休风作料，一定要确保坐料彻底（冷风压力回零，料线崩到无影。），防止恢复时反复。4、下部悬料坐下后，依然可采取小矿批、轻负荷、疏松边缘、低碱度的料制，但加净焦的数量和角度要根据炉温高低以及中心堆积还是边缘堆积、堆积的程度来决定。5、料坐下后，恢复时初始风量小一些，按照50%左右即可，加风速度也要慢一些，一般间隔15〜20分钟加一次风，每次加风幅度以10kpa左右为宜，压力压差控制比正常范围低一些，透气性指数高一些。6、如果是炉温高造成的悬料，切忌不要加净焦也不要减轻负荷，可采取集中上10~20批左右的重负荷、低碱度料，快速把炉温和碱度降下来。车奎生2011年9月11日10、 450高炉？边缘重和中心重的表征分别是什么啊，怎样能准确判别呢？般若朋友，你好。你提问的问题属于高炉炼铁入门问题，一两句话也很难说清楚，建议你查看一下《高炉炼铁》等相关书籍，那里面关于炉况顺行的标志、边缘煤气流过分发展的征兆、中心煤气流过分发展的征兆，合理煤气流分布的征兆、上下部调剂的原则叙述的都很清楚。另外关于两道煤气炉的合理分布问题：1、中小高炉的调剂原则是“适当抑制边缘煤气流，中心煤气流稍弱一些，不需要人为的中心加焦去打通中心”也就是所谓的中小高炉中心可以重一些，边缘不能太重、不能压得过死，否则会导致中心气流过盛、边缘气流不足，局部产生边缘管道导致崩料。2、大高炉的调剂原则是“坚决打通中心，适当抑制边缘煤气流，中心煤气流稍盛一些，需要人为的中心加焦去打通中心”也就是所谓的大高炉中心煤气炉必须旺盛一些、不能太重；而边缘煤气流要弱一些，也就是你说的边上可以压得重一些，采用“大矿角、大矿石平均角度、大矿焦角差、宽布料平台、大矿批'是改善煤气利用率的发展方向。车奎生顺祝冶金之家新老朋友以及全国炼铁同仁中秋快乐、合家安康、工作顺利。2011年9月11日11、 炉底温度控制？你好！上次提问你回答炉底控制温度为800度，好像那是高铝砖炉底的要求，现在陶瓷杯不应该这么高，我记得好像在300度左右，具体记不清啦，专家是否能帮我提供此方面知识。你好，易林朋友。上次你提问的问题不是我回答的，我回答问题的语气和程序，应该有一定的特点；另外结尾落款时我一定会注明本人姓名和日期。你的问题简要回答如下：炉底大碳砖以上炉缸部位采用抗渣铁侵蚀性能好、抗热震性能号、低导热性陶瓷杯结构后，炉底温度会大幅度下降，炉底和炉缸寿命也会大幅度提高，炉底温度正常范围如下：炉底温度2年以内3〜5年6~8年10〜15年大高炉200〜350300〜500400〜550-中小高炉150〜250250〜350350〜450400〜600炉底温度的高低主要与以下几个因素有关：1、陶瓷杯材质和砌筑质量2、死铁层厚度3、开炉是否顺利以及开炉后半个月之内是否稳定连续生产。4、高炉使用原料是否含有Pb、Zn等有害重金属，K、Na碱金属以及氟化物等，如果有，炉底寿命肯定会受影响、炉底温度也会比正常高。5、上下部调剂是否合理，特别是炉缸工作是否均匀活跃、造渣制度和热制度是否合理稳定等对炉底温度影响也很大。车奎生2011年9月11日12、 冷却水质？烧结低温粉化？高炉冷却用密闭软水的酸碱度PH值偏低，通常有哪些原因？烧结矿低温还原粉化严重的原因？怎样提高烧结矿低温还原性能？你好，小余，问题回答如下：关于高炉软水密闭循环pH值偏低的原因，主要有两个：一是所用软水水质本身就是弱酸性，可起到供水和冷却管道阻垢作用，二是边缘煤气流比较发展，冷却设备水温差和热流强度过高，导致软水蒸发量大，补水频繁，而新为3日值略低一些。烧结矿低温还原粉化率高的原因主要有四个：一是烧结点火温度低，导致烧结过程液相析出不均匀，粘结不充分。二是烧结矿碱度偏低，粘结相中玻璃体为主，铁酸钙不足。三是配碳不足，氧化亚铁偏低；冷强度不好。四是铁精粉三氧化二铝含量高，被迫大量配加镁石粉，导致烧结矿转鼓指数降低，成品率低。针对上述原因，有针对性采取措施即可。车奎生2011年8月16。13、炉底温度？你好！目前我厂高炉炉底温度达到600度，严重超规定，此高炉炉缸为碳砖加陶瓷杯，水冷，此结构的炉底温度控制具体温度存在不同观点，请问车专家此方面知识，谢谢！炉底温度高的原因：1.铅、锌和碱金属负荷高，侵蚀炉底2.炉体可能串煤气3.热电偶不准4.冷却强度不够5.材质差，施工工艺不完善或施工质量要求不到位6.陶瓷杯出现裂缝预防和处理措施：1.加强冷却2.防止漏水3.避免有害物质4.减少休风5.提高炉温6.使用长风口7.抑制边缘气流8.炉底灌浆9.加钒钛矿炉底温度应小于800°C，因为800°C碳砖容易脆化和粉化，800°C是极限温度，到600摄氏度就应引起重视并采取上述措施。14、 高炉炼铁当前有哪些先进实用的配置？600立方米左右的高炉有哪些先进、实用的配置，哪里的高炉利用系数比较高一些？谢谢！高炉先进设备：炭砖陶瓷杯综合炉缸水冷炉底，薄壁炉衬内型；无料钟炉顶；储铁式主铁沟；软水密封循环冷却系统；槽下分散筛分、分散称量；小焦回收；双预热高效热风炉；煤气干法布袋除尘净化；TRT余压发电；节能轴流风机浓相输送喷煤、富氧。15、 关于喷吹烟煤、无烟煤？由于我们厂检测系统落后，很多原燃料成分不能检测，现在要论证混喷烟煤、无烟煤的利与弊，论证多喷烟煤是有利的，怎么论证？恳请车奎生老师帮助解答为谢！你好，小余，问题回答如下：混喷烟煤是上世纪80年代的一项新技术，经过国内外众多大中小高炉30多年来的实践检验和完善，到目前为止这已经是一种非常高成熟的技术了，根本就不需要你们厂去论证混喷烟煤的利弊，你们只要把搞得好的企业的经验拿过来消化吸收，完善你们的工艺流程和必要的安全检验措施就可以了。民营钢铁企业高效快速发展的经验有很多，其中有一条，那就是结合自己的现状和具体情况，把其他成功和先进的钢铁企业成功的经验拿过来消化吸收变成自己的，也就是所谓的的拿来主义和对表交流学习。任何个人和企业，也都不可能也完全没有必要，把别人或者其他企业很完善很成功的经验和做法都自己再摸索一遍。目前，喷煤设计都是按照兼顾三种煤种来设计的：1、全部烟煤喷吹，（煤粉的挥发分含量最多不超过35%）。2、无烟煤与烟煤混合喷吹。（此种喷煤最多，混合煤粉的挥发分含量一般按照20〜25%控制，最多不超过30%）3、单一喷吹无烟煤（此种喷煤工艺流程最简单）。混喷烟煤，除了混合煤粉含碳量、热值和置换比略微降低以外，没有任何弊端（当然安全性方面必须保障，必须增加一氧化碳和氧浓度检测仪，另外必须增加氮气惰化吹扫等，造成设备投资增加，但这些很容易收回。）；好处可就太多了1、由于烟煤可磨性指数提高，可以提高磨机台时产量2、烟煤价格比无烟煤大幅度降低，可以大幅度降低煤粉成本。3、烟煤挥发分中的碳氢化合物和甲烷等，在风口前分解，可以改善高炉内的还原气氛，有利于降低焦比。4、混喷烟煤也是提高煤比的一项主要措施。车奎生2011年7月4日16、 成本计算？把［S］从0.050%降低至0.035%，假定目前［Si］在0.55%左右，炉渣碱度在1.13倍左右，如果提高［Si］怎样定量计算成本上升多少？如果提高炉渣碱度怎样定量计算成本上升多少？有没有这方面的经验公式或公认的论述。恳请车奎生老师帮助解答为谢！你好，小余。问题简要回答如下：1、你提问的两个问题，目前为止还没发现有公认的论述，只能从一些公认的炼铁经验值来反推；而且对于不同的高炉，由于其炉型、炉缸保温效果、炉缸温度、炉缸热储备、炉缸工作状况、炉渣特性参数、渣量大小、风温和煤比高低、风口前理论燃烧温度、焦炭热态性能、软熔带形状等诸多参数差异很大，甚至于升值与差异较大；同理，对于不同的高炉，生铁含硅和炉渣碱度的变化，对于生铁含硫的影响程度也是有一定差异的，很难定量分析，只能定性分析。2、生铁含硅、炉渣碱度对生铁含硫和成本的大致影响：2、1、（生铁含硅每升高0.10%，焦比升高4〜6kg/t，产量降低1〜1,5%；计算成本变化时，不能重复计算，如果是外购焦炭，假定含税到厂价格每吨2050元，扣税价格约为每吨1815元）假定炉渣碱度在1.13倍左右，其对应的［Si］在0.55%、［S］0.050%，把［S］从0.050%降低至0.035%，根据经验值，生铁［Si］约需提高到0.70%左右，此时焦比升高约7.5kg/t，吨铁成本大约升高13.50元。2、2、假定炉渣碱度在1.13倍左右，其对应的［Si］在0.55%、［S］0.050%，把［S］从0.050%降低至0.035%，如果保持［Si］不变，根据经验值，炉渣碱度约需提高到1.19左右，此时焦比升高约多少，需要根据高炉配料比变化后（主要是增加了品位相对较低的烧结矿，减少了品位相对较高的球团矿或者块矿导致渣量升高，焦比升高。）带来的焦比升高具体数值，来计算吨铁成本大约升高的数量。2、3、一般，生铁含［S］每降低0.005%，炉渣碱度需要提高0.02，而生铁含［Si］的升降，也会影响到炉渣碱度的变化。2、4、通过建立一个在线的高炉操作数学模型，就可以很直观的显示随着【Si】、【S】、R2的变化，综合焦比或者燃料比的变化了，很直观也很简单，但也只是用作高炉操作时的操作参考，不能教条主义。车奎生2011年6月22日17、低硅冶炼、降［S］？1、目前我厂［Si］平均在0.55%左右，准备将［Si］平均降至0.35%左右，在推进低硅冶炼进程中要注意哪些环节，做到降［Si］不降Tm，可以采取哪些措施？2、目前我厂［S］平均在0.050%左右，准备将［S］平均降至0.035%左右，在硫负荷不变的情况下，可以采取哪些措施？对应每一种措施将导致成本上升多少？怎样进行计算？以上问题恳请车奎生老师帮助解答，不胜感激！余居洋朋友，你好！由于你们的原燃料条件和装备水平以及高炉主要操作参数和炉型炉容等主要情况均未描述，因此你提问的问题，只能简要回答如下：1、你们厂高炉目前［Si］平均在0.55%左右，［S］平均在0.050%左右，在硫负荷不变的前提下，准备将［Si］平均降至0.35%左右，准备将［S］平均降至0.035%左右，我觉得这很难，基本上只能是一种美好的愿望，或者是领导的要求和计划而已；如果你们目前［Si］平均在0.55%左右，［S］平均在0.035%左右，在硫负荷不变的前提下，准备将［Si］平均降至0.35%左右，准备将［S］平均提至0.050%左右，这倒是有一些可能。2、低硅冶炼的前提和条件是：（1）矿石（烧结矿和球团矿）入炉品位高，冷强度和高温冶金性能好，粒度组成合理，成分稳定，有害元素含量少。（2）焦炭质量好粒度组成合理，成分稳定，有害元素含量少，机械强度高，低灰分低硫，热反应性低，反应后强度高。（3）高炉操作炉型合理，炉缸陶瓷杯保持完好，保温效果好，炉缸工作均匀活跃，热储备充足，脱硫效果好。（4）风温水平高，炉缸温度充足，实际风速和鼓风动能适宜。（5）炼铁厂设备管理和整体管理水平高，高炉休慢风率低，设备故障率低，上下工序对炼铁生产几乎没有影响。（6）高炉操作者操作水平高，三班统一操作，炉况长期稳定顺行，炉长和厂长对炉况的掌控能力强，预见性和应变能力强。3、如果你们具备上述条件，可以进行降硅操作，否则最好不要冒这个风险，搞不好不仅不会达到降硅增产节焦的预期目的，反而会因为降硅冶炼强度过高，造成炉凉崩塌料，甚至于导致炉况失常。4、应该说目前国内高炉的原燃料条件，特别是民营钢铁企业，80%不具备低硅冶炼的要求；有一些高炉降硅短期会取得一些增产节焦地效益，时间一长由于原燃料条件波动操作和管理水平又跟不上去，导致高炉炉况出现大的反复，计算总体效益往往是得不偿失。5、我个人的观点：（1）保持炉况长期稳定顺行和较好的技术经济指标（2）采取大矿批、大矿角、大矿焦平均较差、大矿石布料平台改善煤气利用（3）搞好下部调剂，选择合理的进风面积与高风温合理喷煤比有机结合，达到风口前理论燃烧温度和鼓风动能在合理范围之内。（4）提高高炉工长的操作水平，使三班工长操作统一到“高炉基本冶炼规律上、操作方针的具体要求上、车间和厂部的具体要求上”，提高炉长和厂长“对炉况的掌控能力、对炉况的预见性、对异常炉况的应变能力”，依然是对广大高炉操作者的基本要求和目标，对于上述四点，可以说国内80%以上的高炉远远没有做好，潜力很大；其中仅改善煤气热能利用这一项就够我们炼铁工作者长期努力追求了，因为理论上煤气热能利用率可以达到55%左右，而实际上呢差的很远，煤气利用率每提高1%，至少可以降低焦比10〜15kg，可是降硅呢每降低0.10%，仅仅能降低焦比4〜6kg，潜力很小，风险很大。我个人认为，低硅是高炉操作者在强化冶炼和增产节焦探索的众多途径中，最后的一着，只有前四项工作都做到位了，以及低硅冶炼的条件都具备了才能去尝试着做;当然生铁含硅也没必要控制过高，条件较好的［Si］按照0.30〜0.50%，条件一般的Si］按照0.40〜0.60%，条件较差的［Si］按照0.50〜0.70%是完全可行的.具备长期生铁含［Si］按照0.20〜0.40%控制的原料条件，国内高炉连10%也不到，能做到长期高炉稳定顺行，并且生铁含［Si］长期稳定在0.20〜0.40%范围的连5%也做不到。车奎生2011年6月18日18、关于煤气成分问题？高炉富氧时煤气混合成分能够检测出CO\CO2\H2\CH4\N2等成分,为何停止富氧后只能检测出CO2及O2呢。你好，田华朋友。问题简要回答如下：你说的情况，应该是极特殊的现象，估计是你们煤气成分化验不准确；因为毫无疑问，任何高炉不管是否富氧，混合煤气（应该是除尘器取样）中肯定是含有N2和CO的，停止富氧后，混合煤气中只能检测出CO2及O2，不能检测出CO和N2,这是绝对不可能的；如果是这样的话，那你们高炉在停止富氧后的煤气利用率就是100%或者是无穷大了，哈哈，这可能吗啊？另外混合煤气中检测出微量的H2和CH4是很正常的，与是否富氧关系不大，因为不管是否富氧，高炉冶炼条件下风口前氧气浓度都是不足的，焦炭和煤粉中的固定碳，绝大部分只能发生不完全燃烧生成CO,其中焦炭的燃烧率约65〜72%（大约有28〜35%的焦炭参与直接还原）、煤粉的燃烧率约为78〜88%，其中H2和CH4主要是煤粉中的挥发份分解形成，在风口前高温作用下，燃烧率很高，一小部分参与直接还原。富氧后由于提高了风口前理论燃烧温度，更加有利于固定碳和挥发份中的碳氢化合物和甲烷的燃烧，同时由于吨铁煤气量减少，因此富氧后混合煤气的CO2略微升高、CO略微降低、H2和CH4应该显著降低，与你说的现象正好相反才对。车奎生2011年5月27日19、 关于炉温波动问题？我们高炉300-450级的，一直困扰我们的问题是，出铁见渣前铁水含硫高，见渣后铁水含硫低，请问是什么原因造成的。（炉况稳定顺行）你好，陈欣朋友。你提问的问题回答如下：按照分子理论，炉缸内脱硫反应是在渣铁界面内进行的，铁水在滴落过程以及进入炉缸后与液态炉渣充分接触，在渣铁交界面进行脱硫反应，有利于炉缸内脱硫反应的条件是：（1）炉缸温度高，炉缸热储备充足。（2）炉渣碱度较高，炉渣热稳定性好、流动性好、渣相成分合理稳定，炉渣镁铝比合适。（3）铁水物理热充足、流动性良好，铁水中［FeS］向渣铁界面的渗透能力强。（4）炉缸工作均匀活跃，无局部堆积现象，焦炭燃烧带尺寸合理、风速动能在合适范围之内。由于你提供的资料和条件很少，只能根据你说的现象大体分析如下：你说的出铁过程，铁水含硫前高后低现象是普遍存在的，符合高炉炼铁冶炼规律和炉缸脱硫理论；只不过正常炉况，见渣前后铁水含硫不会差别很大，原因如下：1、铁口打开后，在炉内压力的带动下，铁水首先从炉缸内排出，最先排出的铁水位于铁口中心线和中心线以下炉缸下部以及铁口附近风口的铁水；一般地讲，铁口中心线和以下部位的铁水由于远离渣铁交界面，脱硫效果相对较差，铁口附近风口由于相对其他风口比较活跃，下料快、渣铁滴落快，炉料上部热交换区吸热相对偏小，由于渣铁滴落相对较快，滴落过程吸热和渣铁界面脱硫反应相对不足，因此先排出的铁水含硫相对较高。（因此高炉出铁期间，前中后期每罐铁水取一个缺样，化验混合样的铁水的成分更具有代表性。）2、至于出铁后期也就是见渣后铁水含硫偏低的原因就更好解释了，一是在炉缸滞留时间延长可以充分吸热有利于脱硫，二是后出的铁水位于炉缸上部与炉渣充分接触，脱硫的动力学和热力学条件更加充分。为减少出铁前后铁水含硫的大幅度波动，建议你们采取下述措施：1、铁口周围的风口，适当采用小风口，除了可以保证铁口足够的深度，也可以适当抑制该部位边缘煤气流，使其下料速度和渣铁滴落速度与其他部位同步。2、适当缩小进风面积，提高风速和鼓风动能，消除炉缸中心堆积并防止炉缸初始边缘煤气流过分发展，有利于改善和均衡炉缸脱硫条件。3、改善焦炭质量特别是降低焦炭热反应性、提高焦炭反应后强度、降低硫负荷。4、适当降低压差和冶炼强度。5、通过使用斜风口、适当加大铁口角度、增加鼓风动能等措施活跃炉缸、增加炉缸安全容铁量，可以保证铁水在炉缸的滞留时间，保证脱硫效果；这样可以确保在高炉不受憋的情况下，适当减少出铁次数，延长铁流时间，保证出铁前后铁水含硫波动在最小的范围之内，从而确保铁水质量。车奎生2011年5月5日20、 关于铁口卡焦问题？我高炉350，使用自己碾制的有水炮泥，铁口深度1500-1600，日产1150吨，老是出现铁口卡焦问题，分析卡焦的原因有炉缸堆积、铁口浅、渣铁流动性差、炮泥质量差等原因，有时这些问题控制好了，仍然出现卡焦问题，严重时，不捅不来，造成频繁的捅铁口，出铁时间长，造成劳动强度大，有时铁口通道内存有大量焦炭（有时有大块），造成上枪困难，影响铁口深度，为此，老是收到领导的批评，请问，我们卡焦是什么原因造成的，铁口操作是否存在问题。你好，陈彬朋友，你提问的问题回答如下：铁口卡焦炭严重的高炉，主要原因大致如下：1、由于炉前操作不当，长期浅铁口作业，导致泥包不完整甚至于根本就形不成泥包，铁口周围异型碳砖侵蚀严重（严重的会危及铁口周围三段冷却壁，造成冷却壁烧坏。），由于泥包不完整，出铁期间在炉内压力和铁水环流的作用下，铁口上方风口焦炭会快速的下落到不完整的泥包附近，并通过不完整泥包的较大缺口进入铁口孔道，导致出铁期间频繁卡焦炭现象。2、焦炭质量差，特别是焦炭的反应性高、反应后强度低，出铁期间大量碎焦进入铁口孔道，导致出铁期间频繁卡焦炭现象。3、炮泥质量差，主要是炮泥的中的碳化硅和刚玉等骨料含量较少，同时炮泥中配加的焦粉强度差、焦油或蒽油含水量高，导致炮泥结焦时间延长、铁口潮、抗拉强度和耐渣铁侵蚀能力不足，出铁后期铁口孔道很快被拉大拉粗，铁口大量喷吹时渣铁根本没出不净，被迫带流堵口，造成连续铁口浅，形不成完整的泥包。4、由于炉况不顺或者炉缸工作不活跃、炉缸初始煤气流分布不合理，导致风口与铁口之间砌砖侵蚀严重，大量煤气从冷却壁与砖缝之间的空隙进入铁口孔道，导致铁口冒煤气，煤气或压力很大，既影响铁口泥套的制作与维护又影响铁口维护，造成铁口孔道断层俗称出铁半截漏等异常出铁现象的发生，导致铁口浅。5、炉缸堆积主要是造成铁口过深，铁口难开；有时也容易造成铁口卡焦炭现象，但主要都是碎焦炭卡住铁口孔道。如果不是炮泥质量和焦炭质量问题造成铁口浅，那你们铁口卡焦主要原因一是日常炉前铁口操作维护不当，比如说日常铁口深度合格率低（打泥量不稳定、泥套不完整或者不光滑造成堵口跑泥铁）、全风堵口率低（泥包肯定不完整）二是上述第4个原因，铁口孔道内部有断层和冒煤气现象；如果是这个原因，处理起来很简单效果也很好，包钢含氟含钾钠特殊矿冶炼上世纪90年代最常见的“三口一瘤”问题，其中就有铁口冒煤气严重问题；就是利用计划检修机会利用液压炮装流体压浆料，将炮头与铁口框架保护板密封焊严实，利用液压跑18〜20Mpa的高压将特质自流式压浆料通过铁口孔道打入炉内，既可以修补铁口孔道断层又可以修补铁口周围上部冷却壁与砌砖之间的缝隙，杜绝漏煤气和断层。300立方以上高炉，随着热风压力和冶炼强度的不断提高，有水炮泥已经不能满足高炉要求高抗拉强度和高抗渣铁侵蚀能力的质量要求，建议你们最好是更换成无水炮泥。车奎生2011年5月5日21、如何做好炉前工作？如何制定高炉炉前的操作规范，如何规范炮泥的质量、使用管理？恳请车奎生老师帮助解答为谢！你好，小月朋友。问题简要回答如下：一、关于制定高炉炉前操作规范：不是一两句话能够说清楚的，你可以参考各大钢铁国企或者一些比较规范稳定的民营钢铁企业，主要有《炼铁炉前技术操作规程》、《炼铁炉前标准化作业标准》、《炼铁炉前安全操作规程》，大多都很科学、全面、实用的。二、关于炮泥质量和使用管理：1、关于炮泥质量：1.1.无水炮泥主要成分：粘土、焦粉、高铝细粉、刚玉、碳化硅、焦油、蒽油等；其骨料为碳化硅、刚玉；粘接剂为焦油和蒽油；其中炮泥中的焦粉要求使用中块焦破碎，不能使用高炉筛分后产生的焦粉，否则其强度、烧结性能和水分无法保证，目前很多外购炮泥，生产厂家为了降低成本，焦粉质量都难以保证。另外，作为炮泥中的主要粘接剂焦油，要求含水越低越好，但是水分的高低导致焦油价格差异很大；目前很多外购炮泥，生产厂家为了降低成本，配加的焦油水分都很高，这是导致炮泥发软和铁口潮的主要原因。1.2.对无水炮泥的质量要求：1.2.1.开口性能好，用开口机大钻很容易钻到红点。1.2.2.抗拉强度好，出铁后期，铁口眼没有明显拉大现象。1.2.3.结焦性能好，堵口后炮泥在铁口孔道内能快速结焦凝固，保证快速封住铁口；一般要求堵口20分钟确保安全退炮（满足每天18次到20次铁的需要）。1.2.4.保证铁流时间满足高炉强化冶炼的需要，大高炉铁流时间50〜70分钟，中小高炉铁流时间30〜50分钟。2、关于炮泥使用管理：2、1、经济使用量：制定合格而合理的铁口深度，满足此铁口深度最小的打泥量，称之为经济打泥量。一般，为了节省炮泥使用量，既可以参照先进行业标准制定本单位考核标准（吨铁使用量），也可以根据本单位特点和现状，以历史较好指标制定考核标准。2、2、安全装满量：为了确保安全生产，防止铁口一次正常打泥封不住铁口，必须预留一定的安全补泥量；这就要求炉前工每次装炮，必须多次进推活塞，直到把泥炮全部装满为止。2、3、稳定正常打泥量：稳定正常打泥量，确保三班铁口深度稳定统一。2、4、杜绝炮泥浪费现象：2、4、1、维护好铁口泥套，确保泥套完整，接触面平整光滑，杜绝堵口跑泥即是保证铁口深度的的重要措施也是杜绝炮泥浪费的重要保证。2、4、2、合理保存炮泥并及时使用，防止受潮和过期不能使用的浪费现象；冬季安装蒸汽保温装置盛放炮泥，日常对于出铁前试炮顶出的炮泥用容器盛放并及时回填液压炮内。车奎生2011年5月5日22、 450高炉？各位专家好;我厂450高炉有严重的偏料现象（铁口在正北）西侧的料面大约高于东侧500公分，因从未接触和系统的学习过无料钟高炉对于布料矩阵可以说只是一知半解。现在在全焦冶炼的情况下始终无法加全风，220KPA风压炉子出现崩料、悬料现象、（原燃料质量和成分波动较大）风温使用不上去，现在使用矩阵，C31229226.54O324304矿批12-13t风量1400左右小风时炉内成像中心见火但风压一到220料速7.5批料时就出现崩料和悬料现象，请专家指导！你好，丁勇朋友。你提问的问题回答如下：通过你叙述的高炉炉况现象判断，主要原因如下：1、炉型不合理，局部炉墙侵蚀较严重，导致边缘煤气流分布不合理，是造成两探尺偏料的主要原因，炉型走偏，炉墙局部结厚也是导致高炉无法加全风、难以强化的主要原因。2、炉缸工作不活跃不均匀、风口布局不合理、面积选择不当，导致炉缸初始煤气流分布不合理，也是高炉无法加全风、难以强化的重要要原因。3、你们的布料矩阵采用焦炭2三个布料档位、矿石2个布料档位应该说潜力很大，但焦炭大角度布料圈数少、小角度布料圈数多，肯定是不合理的；高炉的操作核心技术在下部调剂合理的基础上，主要体现的上部布料技术上；煤气热能利用率理论上讲可以达到55%左右，但实际上最好的高炉只能达到50〜52%、较好的达到47〜49、一般的达到43〜46%，较差的不到42%，而煤气利用率每提高一个百分点，可以降低焦比至少10kg每吨铁。解决的办法，绝对不仅仅是调整一下布料矩阵和扩大矿批就能解决那么简单的。建议你们：1、处理炉型不规整、炉型走偏：如果炉型走偏不太严重，可以通过日常生产中采用最强烈发展边缘煤气流的倒同装料制带部分萤石洗炉剂结合“大风、高温、热煤气流强烈冲刷炉墙结厚'的办法洗炉墙。如果炉型严重走偏，就应该果断降料线采用炉墙喷补造衬的办法修复炉型，促使操作炉型合理。2、结合第1条的措施，同时处理炉缸堆积，凡是长期不能全风操作不能强化的高炉，炉缸必然中心堆积，处理炉缸中心堆积可以采用本人独创的“中心加焦带锰矿萤石，炉缸中心堆积快速处理法”，要求铁水【Mn】0.60〜0.80%、【Si】0.70〜0.90%，萤石配加量达到锰矿配加量50〜60%,一般维持16〜48小时即可。3、适当调整风口布局和选择合理的进风面积，保证鼓风动能在合理范围之内。450高炉合理的鼓风动能范围8500〜10500kgmS，但是必须指出，绝大多数高炉的表值风量不准确，用表值风量计算出的标准风速、实际风速、鼓风动能与实际相差很大，用来对标或者指导生产害人害己；必须根据本高炉的实际风耗和实际日产、入炉焦比、煤比计算出实际风量；在此基础上计算出的标准风速、实际风速、鼓风动能才是准确可靠的。车奎生2011年5月5日23、 气流控制？我厂450高炉，目前矿批20.5t，日产1900-1950t，风口长度360mm，面积0.15m2，焦角：35（4）32（3）29（2）25（1）矿角：35（3）32（3）28（2）21（2）有时边缘旺矿角会加到36°，但是中心加21°矿一直没停过，料快中心还好，料慢中心就偏旺，而且刚经历过全炉喷涂，中心加焦很正常，但是中心加矿如此不正常，不知为什么，请车专家能给以解答！你好，小邵朋友，前段时间工作比较忙，上网时间很少，刚看到你这个问题；很抱歉没能及时给予答复，问题回答如下：你们的高炉经过了喷涂造衬，应该说炉型很合理，操作炉型不会有什么问题，从你们的技术经济指标来看，产量和冶炼强度都很高，证实你们的下部调剂和炉缸工作都没有问题。因此，你们觉得不正常的但是暂时离不开的中心加矿（料慢时中心气流旺盛，边缘气流相对不足，导致不能正常下料，被迫采用中心加矿抑制中心煤气流，实属不得已而为之。）主要原因如下：1、布料矩阵设计不合理：在炉缸工作正常、下部调剂合理的情况下，高炉的核心技术就是无钟炉顶的布料技术，也就是布料矩阵的合理设计。对你们的布料矩阵分析如下：1、1、焦炭平均角度31.9度、焦炭布料平台10度、采用4个布料档位。1、2、矿石平均角度29.9度、矿石布料平台14度、采用4个布料档位。1、3、矿焦平均角差-2度。不正常之处：第一，大高炉焦炭布料平台一般10〜12度（不包括中心加焦），中小高炉焦炭布料平台一般7~9度；你们的焦炭布料平台10度，略微显得宽了，这样虽然煤气流分布稳定，但是主矿石布料平台透气性较差。第二，大高炉矿石布料平台一般8〜10度，中小高炉矿石布料平台一般6~8度，矿石布料平台的宽度一般略小于焦炭布料平台宽度；你们的矿石布料平台14度，就显得太不正常了。第三，矿焦平均角差，大高炉一般3.5〜6.5度（包括中心加焦），中小高炉一般1〜3.5度；你们高炉由于被迫采用了小角度加矿，矿焦平均角差是负角差2度，很不正常；被迫采用负角差操作的高炉都是炉型不规整不合理，你们高炉刚经过破喷涂造衬，炉型应该很合理，采用负角差操作就更显得不正常了。其实，小高炉中心加焦也是很不正常的，中小高炉由于炉喉和炉缸直径都很小，风机能力和冶炼强度相对于大高炉来说都很大，很容易吹透或者打通中心，是不需要中心加焦的，尤其是你们高炉料慢时中心气流旺盛，被迫采用中心加矿抑制中心煤气流的临时措施，不需要小角度焦炭，更不需要中心加焦；采用中心加焦打通中心，又采用中心加矿来抑制中心是自相矛盾的。采用负角差操作的高炉，其高炉冶炼效果一般都是高冶强、高产量、高焦比。建议你们的布料矩阵设计如下：a35322926a34312825C2233O3322矿焦平均角差+0.20度。2、你们的风口面积0.152m2,显得有些过大，估计你们的鼓风动能肯定偏低，正常情况下，450高炉进风面积0.138〜0.145m2,鼓风动能8500〜10500kgmS。车奎生2011年5月5日24、 冷却系统查漏？各位专家老师:我们500立方级高炉,2006年开炉，热风压力230KPa，看水岗位缺少工作经验和技能，冷却系统漏水后，一般都是先发现风口大'中套之间向外淌水，很少能及时发现和确定漏水部位,延判误判导致冷却系统漏水时间长，请教各位专家有没有较好的判断方法和经验，相互交流和学习.谢谢！你好，这位朋友，你的问题简要回答如下：1、看了你说的情况，我只能说一个投产已经将近5年的500立级高炉，到现在为止还出现你说的“看水岗位缺少工作经验和技能，冷却系统漏水后,一般都是先发现风口大、中套之间向外淌水，很少能及时发现和确定漏水部位，延判误判导致冷却系统漏水时间长”这种极为不正常的现象，只能说明你们炼铁厂长以及公司和炼铁厂的用人和管理水平太低下了。2、再说5年之前投产的450高炉配置大风机以后，热风压力已经可以达到260〜270kpa，你们的500立级高炉，5年之前投产，热风压力只有230KPa，说明你们高炉投产之前就没有懂炼铁的人去认真把关，搞好鼓风机等关键设备的选型和配置，以至于先天不足。3、估计原燃料条件也不会好到哪里去，再加上操作水平不足、管理水平上不去，炉况肯定不会太顺行；炉况顺行很好的高炉，一个月甚至于几个月也不坏一个风口小套，生产3年也不会坏1块冷却壁，你们高炉风口和冷却壁经常坏，证明了我前述观点。4、再说了，看水技师和好的看水工，全国各地有的是，请一个去就是了，待遇好一些，很快就能带出一批好的看水工；关键还是要把炉况调整好，上下部调剂合理，炉况稳定顺行、炉缸工作均匀活跃、炉温和炉渣碱度稳定合适，冷却设备想坏也难。至于怎么判断和检查冷却壁和风口，我绝对能说出不低于看水技师的方法和道理，但这只能是纸上谈兵，帮助不了你们解决实际问题。我建议你们还是从我说的上述4点去一一解决吧。车奎生2011年3月21日25、 关于综合负荷控制问题？各位专家：您好。我们高炉为500级的，喷煤比在150-180，目前炉温波动比较大，领导老是批评我们综合负荷控制不好，分析我们综合负荷，的确波动较大，波动的原因主要为料速不稳定，6个料、7个料煤比波动达10kg，我们这的料无混匀场所，质量波动大，焦炭为水息焦，水分波动大，要求综合负荷的稳定确实很难，我们小时煤量为14吨，料速变快保持综合负荷不变的情况下煤量必须达到15吨，调剂幅度比较大，针对这种情况，请问一下稳定综合负荷具体操作办法有哪些，通过抓