安全生产大诊断问题隐患产生的原因分析（非重大危险源企业）

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安全生产大诊断问题隐患产生的原因分析（非重大危险源企业）,,,,

序号,问题隐患分类,问题隐患数量（个）,问题隐患细化描述,问题隐患产生的原因分析

一、安全基础管理,,,,

1,主要负责人对安全生产工作掌握方面存在的问题,96,"1.未在制度中明确主要负责人参加安全检查的种类和频次。

2.年度隐患排查计划无主要负责人签字；

3.主要负责人未组织、参加安全检查；

4.主要负责人参加检查没有文字记录；

5.主要负责人检查频次不满足国家或企业规定的频次要求，如未按规定组织节假日前隐患排查；

6.不掌握隐患整改情况，如查出的问题整改负责人或部门给出：无法整改的结论，但没有对无法整改作出说明且未制定防范措施，而验收结果则写“整改完成”；

7.主要负责人未对安全管理制度、安全生产费用计划、安全标准化建设方案等文件履行审批职责；不能掌握制度的建立情况，如安全检查制度未明确主要负责人参加安全检查的种类和频次；

8.企业主要负责人不知道岗位安全职责、隐患排查情况、企业存在的重大风险；

9.未定期组织安全生产会议；组织安全生产会议无签到记录。","1.安全意识淡薄：如不掌握职工参与安全检查的情况，不掌握隐患整改情况。不了解企业的重大风险，何谈遏制重特大事故？

2.法律法规学习不足：如《安全生产法》第二十一条明确了主要负责人的七项职责，但部分主要负责人不清楚自己的安全职责，不能组织或定期组织安全生产会议及安全检查；安全会议或安全检查不签字，安全生产重大问题不跟踪，安全检查的隐患整改是否闭环，不了解。不清楚自己组织检查的检查内容及检查频次。

3.企业管理制度内容不全面，未对主要负责人的安全检查等做出规定。"

2,安全评价及安全风险外溢评估方面存在的问题,50,"1.部分企业《安全现状评价报告》已超三年有效期，未及时开展评价；

2.《安全现状评价报告》中总平面布置图与现场不符；

3.《安全现状评价报告》中提出的部分隐患问题未进行整改。

4.《安全现状评价报告》未对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别；对可能存在安全风险外溢的场所及装置进行分析识别，但未出具评估结论。

5.《安全现状评价报告》只通过危险指数法进行个人风险和社会风险计算得出外部安全防护距离，未按照《危险化学品生产装置和储存设施外部安全防护距离确定方法》（GB/T37243-2019）的要求进行评价。","1.第三方评估机构工作不认真、不负责任，故意避开不符合标准要求的问题，不给出结论；

2.企业完全依赖第三方机构，未对评估报告内容进行审核；

3.企业不重视评价报告中提出的建议措施，不重视隐患的整改。

4.安全管理人员不掌握风险外溢评估方法。"

3,安全生产费用提取及使用方面存在的问题,167,"1. 《安全生产费用管理制度》与企业实际情况不符，如企业无重大危险源，但制度和安全费用提取登记中有重大危险源支出记录；

2. 未编制2021年度安全生产费用提取、使用计划；

3. 未建立安全费用使用登记表；

4. 安全生产费用提取额度不符合《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财企[2012]16号）文要求，如文件要求上年度实际营业收入为计提依据，采取超额累退方式平均逐月提取；

5. 安全费用提取计划表、安全费用使用登记表中列入的部分项目不属于安全费用；

6. 未将上一年度的安全费用结转；

7. 提供不出安全设施维护费用支出的相关发票。","1.法律意识不强，对《安全生产法》《山东省安全生产条例》《企业安全生产费用提取和使用管理办法》（财企[2012]16号）等相关要求学习不到位，不掌握安全费用提取依据。

2.概念不清，安全费用与生产费用、环保、职业卫生费用等混淆。

3.不理解文件要求的内容，安全费用额度提取不正确。

4.执行不到位，未及时记录安全费用使用情况。"

4,缴纳工伤保险和安全生产责任保险方面存在的问题,56,"1. 未依法缴纳工伤保险和安全生产责任保险；

2. 未为全体员工缴纳工伤保险和安全生产责任保险。",法律意识淡薄

5,标准化建设方面问题,78,"1. 未开展安全标准化达标工作，部分企业安全标准化达标证书超期（三年有效期）。

2. 未编制安全标准化工作实施方案。

3. 未制定2021年安全生产标准化自评计划。

4. 开展安全生产标准化自评后，未制定进一步改进的措施和计划。

5. 《安全标准化自评报告》内容不全，如缺少标准化自评不符合项整改记录，内容相互矛盾。","1.主要负责人履职不到位，未推进安全生产标准化建设。

2.责任部门履职不到位。"

6,反“三违”管理方面存在的问题,197,"1.未建立反“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）机制。

2.“三违”行为管理制度无编制、审批、签发人签字及签发时间。

3.未编制“三违”清单。

4.未建立“三违”行为检查、处罚记录。

5.未建立“三违”的风险分析记录。","1.管理人员对“三违”的风险认识不足，未建立相应机制。

2.对相关文件要求学习不到位，不清楚包括哪些内容，如何执行。

3.责任部门、职责界定不清。

4.执行不到位，处罚不严格。"

7,个人防护用品使用方面存在的问题,118,"1. 未制定劳动防护用品配备标准；

2. 企业编制《劳动防护用品配备标准》，但未履行制度的审核、审批及发布程序。

3. 《劳动防护用品配备标准》制定期限超过三年，未及时修订；

4. 《劳动防护用品配备标准》中缺少发放周期，不能涵盖全厂需要发放劳动防护用品的岗位、工种。

5. 未按照《劳动防护用品配备标准》的要求的周期发放防护用品。

6. 未填写劳动防护用品发放记录。

7. 劳动防护用品领用记录内容不全，如缺少领用人签字、领用时间等。

8. 岗位人员、应急演练人员、陪检人员不能正确使用佩戴劳动防护用品。","1.安全意识不足，不能正确理解劳动防护用品穿戴的意义；自我保护意识差，不能正确穿戴劳动防护用品。

2.责任部门和责任人对《化工企业劳动防护用品选用及配备》（AQ/T3048-2013）、《个体防护装备配备基本要求》（GB/T29510-2013）、《个体防护装备选用规范》（GB/T11651-2008）及《山东省劳动防护用品配备标准》（DB371922-2011）等不了解、不清楚，导致制度内容不全面，劳动防护用品的配备、发放存在不合规的问题。

3.培训不到位，员工不清楚本岗位生产和使用危险化学品的危害特性，不清楚如何正确佩戴个人防护用品。

4.对员工佩戴劳动防护监督检查不足。"

8,安全风险研判与承诺公告管理方面的问题,198,"1. 未制定《安全风险研判与承诺公告管理制度》；

2. 《安全风险研判与承诺公告管理制度》无编制人、审核人、审批人签字，无发布实施时间；

3. 《安全风险研判与承诺公告管理制度》中缺少安全风险研判工作流程、研判内容以及一级向一级承诺等要求。未明确主要负责人外出应委派他人代替承诺；缺少总经理、站长、班组长等每天作出安全研判与承诺的要求；不符合企业实际情况。

4. 《安全风险研判与承诺公告管理制度》规定“安环部确认后以主要负责人名义向社会发布安全承诺”，不符合要求。

5. 厂主门岗外未设置安全风险研判与承诺公告栏。

6. 厂门外设置的安全风险研判与承诺公告屏故障无显示；

7. 厂门外设置的安全风险研判与承诺公告屏缺少企业状态的相关信息或企业状态信息不全面，时间不正确。

8. 主要负责人未履行每天签署安全承诺公告的职责。

9. 安全承诺公告由安全管理人员签署。

10. 无班组、车间及主要负责人每天进行风险研判、签署安全承诺公告的记录。","1.主要负责人不清楚风险研判的意义及自身职责。

2.责任部门、责任人学习《应急管理部关于全面实施危险化学品企业安全风险研判与承诺公告制度的通知》（应急〔2018〕74号）及《关于印发<山东省危险化学品企业安全风险研判与承诺公告制度实施指南>和《山东省危险化学品企业安全培训工作要素指南（试行）》的通知》(鲁应急函〔2021〕3号)等相关要求不到位，理解上存在偏差。

3.风险研判流程制定的不合理，实际无法操作，导致流于形式。"

9,安全生产管理机构或配备专职安全生产管理人员配备方面存在的问题,120,"1.企业未配备注册安全工程师，或未注册在本单位。

2.未配备安全总监。

3.一人兼任两家公司的安全总监。

4.专职安全管理人员学历、专业不满足《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》的要求。

5.专职安全管理人员数量不满足国家规定。

6.安环科科长同时负责设备、工艺等其他工作。

7.专职安全管理人员发生变化后，未及时更新相关文件。","1.专业管理人员不足，招聘困难。小企业配备注册安全工程师、安全总监有困难。

2.企业未建立人才培训机制，不重视人才的培养。

3.为压缩成本，岗位设置不足。

4.对法律、规章中关于专职安全管理人员的理解有偏差，不清楚配备比例、专业等要求。"

10,全员安全生产责任制方面存在的问题,359,"（一）安全生产责任制编制方面：

1.安全生产责任制存在多个版本，未对作废的安全生产责任制作出废止说明。

2.安全生产责任制无编制、审核、审批人员签字。

3.缺少企业安全生产委员会或安全生产领导小组的安全生产职责。

4.部门安全生产责任制与设置的管理部门的组织架构不对应。

5.岗位安全生产责任制与设置的岗位不对应，且部分岗位缺失安全生产责任制。

6.部分管理部门的安全生产责任不全。

7.总经理安全生产职责缺少新修改的《安全生产法》第二十一条规定的主要负责人安全职责的部分内容，缺少组织建立并落实安全风险分级管控和隐患排查治理双重预防工作机制的内容，缺少履行风险研判与承诺公告的职责等。

8.安全管理机构或安全管理的安全生产职责缺少新修改的《安全生产法》第二十五条要求的部分内容。

9.部分部门和岗位的安全生产责任制与企业实际不符。如企业不涉及重大危险源，而部门或岗位确有重大危险源安全管理的职责。

10.不同的岗位的安全生产职责相同。

（二）责任制考核方面：

1.部分企业未建立安全生产责任制管理考核制度。

2.《安全生产责任制考核管理制度》中的部门、岗位与安全生产责任制中明确的部门岗位不一致。

3.《安全生产责任制考核管理制度》未明确考核频次、考核时间、考核责任人。

4.《生产责任制管理考核管理制度》无编制、审核人员签字，未明确发布实施日期。

5.没有对全员安全生产责任制落实情况进行考核管理或考核不全面。

6.安全生产职责考核内容与安全生产职责不符。

7.安全生产责任制考核扣分未列出扣分原因。

8.未按照考核频次进行考核。

9.安全生产责任制考核与实际工作业绩不符。","1.企业主要负责人履职不到位，未督促落实本单位全员安全生产责任制。

2.企业部门、岗位界定不清。

3.企业部门、岗位职责界定不清。

4.责任制编制过程中未组织所有部门进行讨论，责任制编制后未经审核确认，责任制下发后未组织全员培训，都是导致责任制不健全的原因。

5.部门、岗位调整后，未及时更新安全生产责任制；

6.对《国务院安委会办公室关于全面加强企业全员安全生产责任制工作的通知》（安委办〔2017〕29号）等文件的理解不到位。

7.未结合企业实际编制责任制考核制度，实际无法执行。

8.未严格按照制度执行。"

11,风险辨识与管控方面存在的问题,426,"（一）制度编制方面：

1.未制定安全生产风险分级管控制度。

2.《安全生产风险分级管控管理制度》内容不全，如缺少《山东省安全生产风险管控办法》要求的直接判定为较大风险、重大风险情形的内容，缺少风险点排查、风险评价、风险等级、培训要求等内容，缺少风险评价方法，缺少风险管控措施的程序、方法和标准等内容，未明确“主要负责人应当每季度至少组织检查1次风险管控措施和管控方案的落实情况，将风险管控工作纳入年度安全生产教育培训计划并组织实施”的管理要求，未明确制度执行情况的监督、检查、考核部门。

3.《安全风险分级管控管理制度》中将风险等级分为极其危险、高度危险、显著危险、轻度危险、稍有危险等5个级别，与山东省安全生产风险管控办法不相符。

4.《安全风险分级管控管理制度》中事件后果严重性的判别准则不符合企业实际情况，如后果严重性等级4的判别要求是2套装置停工，企业仅运行1套装置。

5.《安全风险分级管控管理制度》中风险等级为1～4级，采用LS法进行分级，LS法评价结果为5级，二者不一致。

（二）安全风险分析方面：

1.未按照制度要求每年开展危害识别与风险评价工作。

2.未编制风险分级管控清单。

3.缺少主要负责人每季度组织检查1次风险管控措施和管控方案落实情况的记录。

4.企业设备设施清单不能涵盖企业主要设备，如缺少变压器、汽油发电机的设备设施等。

5.作业活动清单中不能涵盖企业全部作业活动，如缺少特殊作业、取样作业、循环水维修作业等。

6.企业实际风险评估方法与制度要求不一致。如实际采用风险矩阵法（LS），制度中要求用作业条件危险性评价法（LEC)。风险评价记录中的风险等级与制度不一致。

7.风险分析辨识不全面，缺少异常停车风险辨识内容，缺少消防泵、储罐顶部泡沫消防设施、自然灾害相关风险辨识内容，缺少建筑物、构筑物及其相关的环境和气象条件的风险分析内容。

8.风险评价记录中同一事故伤害类型取值不统一，如触电伤害，“S”分别有2、3、4三种分值。

（三）安全风险管控方面：

1.编制的风险分级管控清单中未列明管控重点、管控机构、责任人员和培训教育、安全防护和应急处置等管控措施；部分管控措施缺乏针对性，如不同的作业，管控措施相同，部分管控措施不正确，控制措施中缺少工程技术管控措施、个体防护措施等内容。

2.风险管控清单与企业实际不符，如企业没有重大危险源，风险管控清单中写有重大危险源。

3.风险管控清单的重大风险责任人为副总，不是主要负责人；

4.风险点清单的管控层级与风险分级不一致，如主系统开车（重大风险），管控层级为公司级，风险分级为低风险。

5.风险评价级别不正确，管控级别错误，如动火作业评价级别“四级”，管控级别“蓝色”，辨识错误。

6.风险点管控清单无审核、批准、发布时间。

7.未针对重大风险制定专项管控方案或不全面。

8.只有管理人员进行风险分析，班组长及岗位员工未参与风险分析。

9.无风险四色图。

10.岗位员工不了解风险评价方法和岗位风险等级。

（四）安全风险告知方面

1.未建立风险警示制度。

2.未规范设置安全风险公告栏，如罐区未设置安全风险公告栏。

3.未制作岗位安全风险告知卡。

4.风险告知卡中缺少可能引发事故类别、事故后果、管控措施等内容。

5.安全生产风险警示和公告管理制度无编制人、审核人和签发人签字，未履行审核、审批及发布程序；未明确公告栏设置、编制岗位安全风险告知卡等要求；未明确设置风险公告栏的位置及负责部门等内容。

6.安全生产风险警示和公告管理制度内容与企业实际不符，如企业不涉及重大危险源、没有设置的管理部门，但在制度中却有描述。

7.现场安全风险告知卡脱落。","1.主要负责人履职不到位，未推动安全风险分级管控工作。

2.制度不健全，未捋顺风险辨识、风险管控等工作程序，未明确责任部门、责任人。

3.参加风险辨识的人员专业知识不足，风险辨识方法掌握不到位。

4.培训不到位。

5.仅由安全管理部门或部分管理人员进行风险辨识，导致辨识不出主要风险，或辨识出的风险管控措施不全面、不具体。"

12,隐患排查治理方面存在的问题,195,"1.《隐患排查管理制度》中未明确日常排查频次，无事故类比排查、专业类比排查、复工复产前的排查内容。

2.对排查出的事故隐患未下达隐患治理通知。

3.隐患治理通知中未明确整改期限、整改责任部门（责任人）、整改安全措施等内容。

4.事故隐患整改完成后，缺少隐患整改效果评价的验收环节。

5.未建立事故隐患治理台账，或台账内容不全，部分时间段排查的隐患未登记；台账中缺少隐患原因分析、整改责任部门（责任人）、整改时限、整改资金等内容。

6.未建立隐患线索搜集、职工排查隐患奖励制度，或制度未经审核、审批，未明确实施时间。

7.建立的隐患线索搜集、职工排查隐患奖励制度内容不全面，如缺少隐患线索搜集的方法和隐患报告程序；奖励标准不明确。

8.未按照制度要求对员工排查出的隐患进行奖励，无奖励记录。","1.对隐患排查治理的法律法规部门规章或文件不熟悉；

2.隐患排查、治理、验收缺乏流程管理，随意性强。

3.执行力有待提高。"

13,主要负责人和安全生产管理人员取证方面存在的问题,22,"1.总经理没有取得安全生产知识和管理能力考核合格证或证书过期。

2.企业负责人《再培训安全教育卡》未记录再培训内容。

3.总经理不具有化学、化工、安全等相关专业大专及以上学历，不符合《危险化学品安全专项整治三年行动实施方案》的要求。

4.专职安全管理人员任命期限超过六个月，仍未取得安全管理合格证书。

5.专职安全管理人员学历、专业不符合要求。

6.专职安全管理人员未参加本年度安全管理合格证复审。",安全意识不足，对安全工作重视不足。

14,安全教育培训方面存在的问题,410,"（一）安全生产教育和培训档案建立：

1.企业未建立从业人员安全生产教育和培训档案。

2.教育培训档案内容不全，如缺少确培训的时间、内容、参加人员、培训学时以及考核结果等情况。安全培训档案未记录入厂时间、档案编号、建档日期、学历专业、岗位名称、教育人、考核成绩等信息。

3.培训档案中登记的操作规程的学习与员工所在岗位无关。

4.培训内容台账与员工培训档案登记内容不一致。

5.教育培训试卷未归档到教育培训档案中。

6.未编制2021年度培训计划。

7.年度培训计划中缺少全员安全生产责任制培训、应急预案等培训内容。

8.培训内容与培训计划不符，没有做变更说明。

9.年度再培训不满足至少20学时的要求。

10.工艺安全信息培训考核方式为现场提问，无考核合格记录。

11.考试不及格的没有补考记录。

12.培训后未开展培训效果评价，未开展的评价与实际培训内容没有关联。

13.考核试卷判卷不严格，试卷中相同的答案却得出不同的评分结果。

（二）三级安全培训教育：

1.《安全培训教育制度》中未规定新从业人员的厂级、车间级、班组级培训学时和培训内容。

2.新员工三级安全教育考核成绩低于企业制定的合格成绩，考试未合格却上岗作业。

3.三级安全教育培训档案中记录的培训时间不足72学时，未分别记录厂级、车间级、班组级培训学时。

4.教育档案卡中记录的成绩与试卷不一致。

5.部分员工无入厂三级教育考试卷。

6.三级安全教育的内容与国家要求内容不一致，未结合企业实际开展培训，

7.未结合培训内容编制考核试卷，如班组级安全教育考试试题中无岗位操作规程等内容。

（三）安全技能提升方面：

未制定在岗员工安全技能提升培训计划。","1.制度不健全，在制度中未明确安全培训的相关要求，或制度中的内容不符合法律法规等文件要求。

2.安全培训职责界定不清。

3.无专人负责员工安全教育培训档案管理工作，或负责人员责任心不强。

4.负责人员对法律法规等要求掌握不到位，不清楚具体的要求。

5.企业在安全教育培训方面安全投入不足。

6.对履职情况的考核不足。"

15,员工专业、学历符合性方面,30,"1.2020年5月后入职的主要负责人，主管生产、设备、技术、安全的负责人不满足专业、学历要求。

2.专职安全生产管理人员学历、专业不满足要求。

3.重点监管工艺、生产或使用重点监管危险化学品岗位的员工为初中学历，不满足要求；

4.企业未开展员工学历、专业的排查，不掌握员工情况，提供不出岗位员工学历证明材料。

5.对于不符合要求的人员，未制定学历提升计划。","1.安全意识淡薄，为了降低成本。

2.专业人员少，招聘困难。

3.不清楚三年行动实施方案中人员学历、专业的要求。

4.安全投入不足，不重视专业人员培养。"

16,特种作业人员取证方面问题：,39,"1.重点监管危险化工工艺操作人员未取证或取证人员数量不能满足生产要求。

2.企业及承包商化工仪表自动化人员未取证。

2.高、低压电工未取证。","1.当地没有培训机构或培训人数不足，不开班；

2.企业培训计划不周全，未提前安排人员培训；

3.企业安全意识不足，为防止新入职人员离职，不及时安排岗位人员培训。"

17,特殊作业管理方面存在的问题,328,"（一）制度编制方面：

1.企业特殊作业管理制度不全，如未编制吊装、断路、盲板抽堵、动土作业管理制度。

2.部分企业未编制特殊作业许可证。

3.特殊作业管理制度内容不全，如制度中未明确动火、进入受限空间安全作业证有效期，未明确进入受限空间安全作业的采样分析时间要求和检测合格标准。动火作业安全管理制定中未规定“作业中断时间超过60min和每日动火前均应进行动火分析”要求，受限空间管理制度中未明确“受限空间作业现场气体分析至少每两小时检测一次”的要求，缺少完工验收的流程和责任人等。

4.特殊作业管理制度中部分内容不符合《化学品生产单位特殊作业安全规范》（GB30871-2014)的要求，如制度中规定“一级动火作业和特殊危险动火作业证的有效期不得高于24小时”，“受限空间安全作业证的有效期为作业项目一个周期”等。

5.未结合企业岗位设置，在管理制度中明确特殊作业审批流程。

6.管理制度与企业实际不符，如企业特殊作业管理制度中多次提到设备部、生产部，但企业实际未设置相关部门。企业管理制度规定“车间安全技术人员填写作业证、车间负责人（副主任以上）组织落实安全措施”，但实际企业无车间负责人和车间安全技术人员等。

7.特殊作业管理制度无编制人、审核人、审批人签字，无发布实施时间。

8.受限空间管理制度中无“系统性检修时，同一作业平台或同一受限空间内不得超过9人”的要求。

（二）特殊作业票证办理方面：

1.特殊作业未办理作业票，如作业人员使用的风镐、切割机、冲击钻等手持电动设备，涉及动火、临时用电作业，未提供特殊作业审批手续。

2.动火作业时间为周末或节假日，未升级管理。

3.作业票证超出有效期。

4.特殊作业许可证内容填写不全，如：作业位置不具体；特种作业的分析取样时间、审批时间、作业开始时间未捋顺，审批人未签字、未写审批时间或时间未精确到分，特殊作业证中有涂改等。

5.风险识别不全面或识别不正确，识别的风险与实际存在的风险不一致。

6.特殊作业票证中未逐项确认安全措施或安全措施勾选错误，如动火作业许可证中“是否与其他危险许可作业同时进行”，企业勾选“是”，实际不涉及。

7.动火分析人、措施确认人、申请人、审批人、验票人均为同一人，不符合动火审批要求。

8.分析人、措施确认人、监护人、安全管理部门审批人均为同一人，不符合动火审批要求。

9.审批时间在气体分析时间之前。

10.动火或受限空间作业涉及其他特殊作业，但提供不出关联的特殊作业证。比较突出的有受限空间作业涉及抽堵盲板，但未办理抽堵盲板作业票；动火作业涉及临时用电，但未办理临时用电作业票等。

11.票证中完工验收人未签字，未填写验收时间。

12.未按企业制度执行票证签发程序，如一级动火安全作业证未经过总经理审批签发，与企业制度不符。

13.特殊作业监护人员未经培训。

14.作业前未进行安全交底。

15.临时用电作业票上的电工未持证上岗作业。

（三）气体分析方面：

1.未经气体分析合格就开展动火作业；

2.气体分析时间与作业时间超过30分钟的时间间隔；

3.受限空间作业票证中无每2小时开展一次气体分析的数据；

4.作业中止超过1个小时，未重新开展气体分析；

5.气体分析取样点不具体，对于大型设备未进行上、中、下三个部位取样；

6.填写的检测数值不正确或无具体数值和单位；

7.企业使用便携式气体检测器进行气体分析，但部分危险物质无法检出数值等。","1.对特殊作业管理方面的法律法规、标准学习不足，不清楚具体的要求。

2.未结合企业实际编制管理制度，导致实际执行时困难或难以执行。

3.未捋顺作业票证的审批、签发流程。

4.安全培训不足。

5.对业管理的职责界定不清，尤其是承包商作业。

6.安全意识淡薄，责任部门、责任人未认真履职。

7.对作业环节监督检查不足，对履职情况考核不严格。"

18,承包商管理方面存在的问题,277,"1.企业未建立承包商档案，缺少承包商资质证书。

2.未对所有承包商人员进行安全培训教育，或未保存承包商安全培训教育记录。

3.承包商安全教育培训记录不全，如培训后未考试，未批阅外来施工人员入厂安全生产教育培训考试试卷等。

4.现场作业前，基层单位未对承包商人员现场安全交底不全，如缺少作业条件、作业过程中可能出现的泄漏、火灾、爆炸、中毒窒息、触电、坠落、物体打击和机械伤害等方面的危害信息及防范措施等。

5.承包商不清楚安全培训及安全交底的内容。

6.与承包商签订的安全协议无项目名称、协议期限、签订日期。

7.企业承包商管理制度中缺少表现评价、续用等要求。

8.承包商施工方案中，无作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及验收内容。

9.外来施工方安全管理协议书中的承包商单位名称与培训记录中的单位名称不一致。

10.无承包商现场情况的监督检查记录。

11.所有承包商考试试卷内容雷同，考试内容与承包商工作内容无关。","1.安全管理意识薄弱，不重视承包商的管理。

2.不清楚哪些属于承包商，未明确承包商的管理流程。

3.未界定清楚各部门、车间在承包商管理中的职责，导致存在监管漏项。

4.责任部门、责任人员的责任心差，履职不到位。

5.对履职的监管、考核不到位。"

19,应急管理方面存在的问题,445,"（一）应急预案编制方面存在的问题：

1.未根据《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》（GB/T29639-2020）对生产安全事故应急预案进行修改。

2.生产安全事故应急预案未经专家评审，没有生产安全事故应急预案备案登记表。

3.生产安全事故应急预案中缺少相关平面布置、应急资源分布图和附近医院地理位置图、应急队伍疏散路线图、事故风险可能导致的影响范围图；没有对“企业生产现场带班人员、班组长和调度人员在遇到险情时第一时间下达停产撤人命令”的赋权内容。

4.应急预案中的救援方式不正确，如应急预案中写有硫化氢中毒采用人工呼吸的急救方法、进入中毒现场必须带防毒面具等内容；

5.应急预案中缺少佩戴正压式空气呼吸器等个人防护的内容。

6.未编制现场处置方案；或现场处置方案不全，如未编制紧急停电现场处置方案、危险化学品装卸车泄漏现场处置方案等。

7.现场处置方案中缺少工艺处置措施等内容；

8.部分现场处置方案与实际不符，如“硫酸储罐泄漏现场处置方案”中有“大量泄漏时，向储罐地坑内加适量水稀释”，不符合企业实际情况。

9.未编制应急处置卡。

10.未提供风险评估报告和应急救援物资清单。

11.《火灾事故应急处置卡》中未包含相关联络人员和联系方式等内容。

12.涉及人员变更后，未及时调整应急预案，如主要负责人更换。

（二）应急演练方面存在的问题：

1.未编制2021年应急预案演练计划，或未按照计划开展应急预案演练。

2.应急预案演练计划未经主要负责人签字审批。

3.未组织现场处置方案演练，或现场处置方案演练频次不满足每半年开展一次的要求。

4.无应急预案的演练记录。

5.应急演练记录中无演练过程记录；或演练记录与企业实际不符，如企业无加油站，但演练记录中写有加油机。

6.现场处置演练记录中未对事故预警、信息报告与前期处置、终止条件的确认等环节进行演练。

7.未编制应急预案演练方案；或演练方案中未明确演练分工、报警、警戒疏散、抢救抢险、工艺处置和应急物资等内容，未明确模拟泄漏介质、风向和人员伤害等情况。

8.从应急预案演练照片中发现，应急演练时现场处置人员未佩戴正压式空气呼吸器。

9.应急演练结束未进行演练评估；或演练评估报告中缺少“预案适用性分析、改进意见和建议”内容。

10.无应急演练发现问题的整改记录。

11.演练效果评估表中所有评估项目均为符合，但演练总结描述演练过程存在问题，二者不一致。

（三）从业人员应急知识掌握方面存在的问题：

1.无应急预案、应急知识、自救互救和避险逃生技能的培训记录，未将应急救援预案培训纳入年度安全教育培训计划。

2.从业人员不了解岗位存在的主要危险有害因素。

3.从业人员不掌握岗位危险化学品性质、应急处置措施、个体防护等应急知识。

4.岗位人员不清楚企业事故应急电话及事故报告程序。

5.现场未配置应急救援器材柜，未配备防护手套、手电等应急救援器材，无应急救援器材检查记录。

6.岗位人员佩戴正压式空气呼吸器步骤不正确，未检查面罩、气路密闭性，低压报警、气瓶压力等。

7.应急预案修订后未开展培训。","1.直接业委托第三方机构或个人编制应急预案，编制前未充分分析企业存在的风险；企业拿到应急预案后，未进行审核。

2.不掌握《生产经营单位生产安全事故应急预案编制导则》的要求。

3.对应急预案演练不重视，演练仅是走形式。

4.应急预案培训不到位，未将应急预案的培训融入到企业日常培训中，未抽查员工掌握情况。"

二、设计与总图,,,,

1,建设项目单位资质方面,28,"1.企业提供不出危险化学品建设项目设计资料。

2.未经正规设计，也未开展安全设施设计诊断。

3.设计单位的资质不符合化工石化医药行业甲级资质的要求。

4.设计诊断报告内容与企业实际不相符。

5.企业现场已发生改变，未对总平面布置图进行更新。","1.企业未认识到设计的重要性。

2.涉及“两重点一重大”企业对标准规范不掌握，不清楚自己应该由什么资质的单位来设计。

3.打非治违工作不彻底。

4.设计单位打“擦边球”。"

2,外部防护距离方面,36,"1.未开展外部安全防护距离评估。

2.外部安全防护距离的评估方法错误，未按照GB/T37243的要求开展外部安全防护距离评估。尤其是涉及毒性气体和易燃气体且构成重大危险源的企业，未将企业内所有危险化学品生产装置和储存设施作为一个整体进行外部安全防护距离的评估。

3.风险外溢安全评估报告中无评估结论。

4.外部安全防护距离评估报告缺少建议措施。

5.企业外部安全防护距离不满足要求，但未按照评估报告要求停用相关设施。

6.安全风险外溢评估报告中缺少对高风险设备设施风险外溢评估内容。","1.企业未对外部安全防护距离引起导高度重视，不清楚企业风险是否会外溢，会对社会造成那些后果。

2.企业不熟悉GB/T37243、GB36894等标准规范。

3.第三方机构未按照GB/T37243的要求，开展外部防护距离评估。"

3,建筑物疏散门方面,40,"1.疏散门采用泡沫等易燃物填充。

2.面积超过100㎡的库房只设置1个疏散门。

3.甲类厂房安全出口未设置门斗。

4.安全出口被设备或物料阻塞。

5.车间安全疏散门未采用向外开启门。

6.车间安全出口上锁。

7.甲类仓库安全出口未设置“禁止锁闭”标志。","1.设计本身存在缺陷，仅设计了一道安全出口。

2.企业未按照设计施工。

3.企业私自建设的仓库，未经设计自行改造、改建车间，未考虑安全出口的问题。

4.企业不清楚安全疏散出口的作用，随意上锁或堆积物料堵塞等。"

4,控制室、机柜间布置方面,136,"1.控制室与装置的防火间距不满足要求。

2.控制室设置在甲类车间内。

3.控制室、机柜间面向火灾危险性装置侧有门窗。

4.未对设置在装置区内的控制室进行抗爆计算。

5.甲乙类车间内设有办公桌椅。

6.装置区内设有操作室、值班室、休息室、化验室等。

7.甲乙类车间内设有机柜间、配电室。","1.设计本身存在缺陷，造成控制室与装置间距之不足。

2.企业未按照设计施工，或是新老标准的更替。

3.企业对《化工和危险化学品生产经营单位重大生产安全事故隐患判定标准（试行）》（安监总管三〔2017〕121号）中，控制室、机柜间面向具有火灾、爆炸危险性装置一侧应满足国家标准关于防火防爆的要求，这一要求不理解。早在《化工厂控制室建筑设计规定》（HG20556-93）中，就要求控制室门窗应朝向无火灾爆炸危险的方向设置。

4.人员密集场所整治不力，企业对全国安全生产专项整治三年行动计划未引起高度重视。

5.企业对“装置内和装置区”的概念混淆不清。"

5,办公室等人员密集场所方面,16,"1.甲类生产车间内设有化验室。

2.有毒介质生产现场摆有桌子、椅子。

3.仓库内设置有临时休息地铺、桌椅、生活设施等。

4.乙类仓库内设置有办公室。","1.不了解甲类仓库禁止设施办公室的要求。

2.仓库主管部门履职不到位，安全主管部门监督不到位。"

6,变、配电室布置方面,32,"1.配电室位置与设计不符。

2.低压配电室设在甲类车间内，与车间在同一建构筑物内。

3.低压配电室与甲类车间甲类两面贴邻，不符合只能一面贴邻的要求。

4.配电室贴临甲类车间设置，与车间贴临的墙壁上有电缆穿孔。

5.车间配电室与甲类车间贴邻，贴邻面未设置实体墙。

6.低压配电室设置在爆炸危险区域内，不符合规范要求。

7.未提供出车间配电室正压通风的设计资料。

8.正压通风控制柜风压表指示为零。","1.设计缺陷。

2.因配电室、控制室搬迁改造的资金投入大、时间长，未按照标准要求进行整改。"

三、工艺管理,,,,

1,工艺技术来源方面,10,未提供工艺技术来源证明，也未提供安全可靠性论证报告。,"1.安全条件审查不严格，企业安全评价报告中未说明工艺技术来源

2.企业对工艺技术来源的要求不清楚，认为装置正常运行，未发生事故，不需要开展可靠性论证。"

2,反应安全风险评估方面,16,"1.未对列入1号文要求的工艺装置开展反应安全风险评估。

2.未对氯化工艺等5种重点监管的危险化工工艺装置开展全流程反应安全风险评估。

3.对氯化工艺等5种重点监管的危险化工工艺反应安全风险评估报告中缺少单元操作风险评估内容。

4.未对氯化工艺等5种重点监管的危险化工工艺装置开展相关原料、中间产品、产品及副产物进行热稳定性测试。","1.企业对相关文件要求理解、掌握不到位，不清楚反应安全风险评估包括哪些内容，拿到评估报告后未进行审核。

2.对此项工作重视不足，安全投入不足，未组织开展。"

3,危险与可操作性分析（HAZOP）方面,119,"1.未提供涉及“两重点一重大”的HAZOP分析报告。

2.HAOP分析过程中未对部分生产工艺、关键的工艺参数、设备设施开展分析。

3.未提供HAZOP分析报告中建议项采纳或不采纳的记录，也未制定风险管控措施。

4.不涉及两重点一重大的工艺装置未按照要求每5年进行一次安全风险辨识分析。","1.企业对工艺安全风险分析工作不重视。

2.企业缺少HAZOP分析方面的专业人员，专业技术人员未参与到HAZOP分析中。

3.缺少HAZOP分析方面的培训。

4.对第三方提供的HAZOP报告质量缺少审查。"

4,两重点一重大自动化控制系统设计方面,37,"1.涉及重点监管的危险化工工艺装置的部分工序仍采用手动操作，未实现全流程自动化控制。

2.部分企业使用重点监管的危险化学品，工艺过程未实现自动化控制。

3.部分关键反应设备未按照设计要求设置关键工艺参数（温度、压力、液位）远传、报警、联锁等紧急切断设施。

4.部分反应釜未设置搅拌电流低限联锁关闭进料切断阀，全开冷却系统调节阀；未设置电流高限全开冷却系统出口调节阀。

5.未按P&ID图设计在反应釜（塔）上安装压力、温度、液位等远传报警及顶部压力高高切断导热油、进料阀的联锁，现场流程与PID图不一致。

6.未投用储罐区储罐压力检测仪表。

7.生产线涉及氧化工艺，未设置氧化器进料管线氧含量检测设施。

8.装置控制室设置有气体报警系统和视频监控系统，停机期间无人值守，PLC控制系统关机。

9.部分反应炉燃烧炉控制系统高压联锁、风机联锁、风压联锁等处于取消状态。","1.企业相关人员不清楚自动化控制要求。

2.企业安全投入不足。"

5,现场工艺流程和设计是否一致方面,62,"1.安全设施设计专篇、安全评价报告、设计诊断报告中工艺流程简述与现场实际不一致。

2.现场工艺设备布置与P&ID图不一致。

3.现场生产装置管道材质与设计图纸中的管道材质不一致。

4.PID图中主反应器设备位号与DCS中主反应器设备位号不一致，现场主反应器未标明位号。

5.可燃液体储罐入口、泵出口管道未设置止回阀，与设计图不一致。","1.企业主管部门专业管理责任履职不到位，未进行核对。

2.企业安全设施“三同时”审查流于形式，未发现与设计不相符的问题。

3.未严格履行变更管理程序。"

6,安全泄压系统与设计的一致性方面,112,"1.部分设备未按照设计要求加装泄放装置。

2.现场泄放系统与设计图纸不一致。

3.紧急泄放装置不能正常启用。

4.泄放装置排放口高度不符合要求，有的面向人员行走通道。

5.液化烃储罐排污阀出口直排在防火堤内。

6.可燃液体过滤器爆破片排放口位于室内。

7.二氧化碳充装管道上的安全阀出口在室内。

8.现场泄压阀门出口管道就地排放。

9.爆破片后放空管线腐蚀损坏导致尾气就地排放。

10.低温液体、压缩气体储罐安全出口朝向操作通道。

11.加氢装置爆破片放空管线阻火器后的管线材质不满足要求。

12.可燃液体排放采用塑料软管。","

1.装置或设备投运前，未严格按照图纸验收。

2.对泄放系统缺乏检查和维护。

3.对泄放系统相关标准要求不了解。"

7,现场紧急切断设施等自动控制系统与图纸的一致性方面,77,"1.设备进出口管线未设置紧急切断阀等联锁设施。

2.未按照设计要求设置可燃液体、有毒介质储罐氮封系统及泄压系统。

3.未按照设计要求设置主反应设备出口温度低低报警联锁停止进料泵。

4.现场仪表处于故障状态。

5.现场紧急切断、安全联锁等自动控制系统与PID图纸不一致。","1.对安装紧急切断阀等自动控制要求不了解。

2.未按照设计要求施工。

3.项目验收标准执行不到位。

4.自动控制系统维护不到位。"

8,监视测量设备与设计的符合性方面,98,"1.未在DCS操作站界面设置工艺联锁逻辑画面。

2.未按照设计设置塔釜温度、压力、塔顶压力远传。

3.现场设备的流量计、液位计等存在故障。

4.现场设备设置的现场显示的监视测量装置和远传与工艺流程图设置不一致。

5.企业设备编号混乱，SIS界面、SIL定级报告、PID图纸不一致。

6.液位计等测量设备选型和安装不满足要求。","1.企业专业人员对监视和测量设备方面的法规标准不了解。

2.设计审图阶段未认真审核。

3.监视和测量设备方面的投入不足。

4.监视和测量设备维护不到位。

5.责任制监督考核不到位。"

9,操作规程和工艺卡片管理方面,414,"（一）操作规程编制

1.岗位安全操作规程中未明确关键工艺控制指标，和控制范围。

2.操作规程中缺少工艺流程图、无偏离正常工况的后果、防止和纠正偏离正常工况的方法及步骤、涉及的危险化学品危害信息、应急处理原则以及操作时的人身安全保障、职业健康注意事项内容。

3.操作规程缺少装置正常开车、临时操作、应急操作、正常停车和紧急停车的操作步骤和安全要求等。

4.企业设备停用后，未及时修订操作规程。

5.操作规程中无编审批人员签字、发布、实施时间、文件版次说明。

6.部分企业操作规程的前后章节中对同一工艺指标要求不一致；部分操作规程中工艺设备现状描述与现场实际不一致。

7.部分工艺设备未按照要求，设置温度、压力、液位等高限报警。

8.未提供控制室岗位工艺卡片。

9.中控室DCS界面和SIS系统中联锁值设置不合理。

10.岗位操作规程中的工艺控制指标与DCS系统设定值、现场控制仪表显示值不一致。

11.企业未建立操作规程管理制度。

12.控制室未放置最新版操作规程文本。

13.未按照规定每年对操作规程开展适用性评估，每三年进行修订。

14.未制定尾气回收、物料分装等部分装置和作业的操作规程。

15.未提供部分气体充装作业的操作记录。

（二）操作规程培训

1.岗位操作人员不掌握岗位关键工艺控制指标。

2.岗位操作人员不掌握危险化学品特性和可能导致的事故类型、应急处置措施。

3.岗位操作人员不熟悉岗位存在的工艺运行风险、异常情况及处置措施。

4.岗位操作人员对操作规程不熟悉，不能正确回答操作步骤。","1.工艺安全管理体系不健全。

2.技术负责人未履行管工艺管安全的职责。

3.企业有关人员不清楚操作规程编制的法规要求。

4.缺少对操作规程的培训和检查、考核。

5.对变更的要求不清楚。"

10,异常工况处置方面,150,"1.未建立工艺报警管理制度

2.未建立工艺报警的处置记录。

3.现场存在超温、超压、满液位、超流量运行现象。

4.工艺报警处置记录中无报警开始时间、结束时间、报警原因及原因分析等内容。

5.操作岗位人员不熟悉工艺运行出现超温、超压、超液位状态下的处理方法。

6.部分企业液位、温度远传信号通讯中断。","1.企业对工艺报警等异常工况的风险不了解，对法规标准不清楚。

2.相关人员对工艺报警不重视，未组织对操作人员进行报警原因分析方法的培训。

3.工艺操作纪律执行不严格。"

11,工艺变更管理方面,223,"1.企业变更管理制度不健全，如缺少分析变更后可能产生的安全风险、变更后对相关规程、图纸资料等安全生产信息进行更新、对相关人员进行培训的内容等。

2.企业涉及工艺、设备变更，未履行变更管理程序。

3.变更申请表中缺少部分信息，如变更项目中未明确变更目的、无变更种类等信息。

4.工艺、设备变更前，未开展风险分析。

5.变更项目风险分析制定的控制措施不具体，无针对性。

6.变更项目中，未执行实施、验收程序。

7.工艺变更后，未及时修订操作规程、PID图纸等安全生产信息。

8.变更后未对相关人员进行培训。

9.未建立变更台账。

10.变更台账中缺少工艺流程图、风险辨识等内容。","1.对变更管理的法规标准不清楚。

2.对变更可能导致的风险不了解、不重视。

3.对变更管理的风险分析方法不熟悉。

4.变更管理全流程缺乏监督、检查。"

12,工艺尾气处理方面,74,"1.罐区、及装置尾气回收联通系统未经安全论证。

2.企业配料釜上抽风系统存在系统火灾窜通的风险，未见设计资料。

3.硫酸成品罐顶部通气管未设置脱水器。

4.罐区尾气引至同一总管后经阻火器排放，与原设计不符。

5.多个设备尾气串联在一根排放总管上未进行安全论证，未加装阻火器。",对尾气管道串联后的风险不清楚。

13,高危化学品密闭取样系统设置方面,34,"1.混合轻烃取样未实现密闭取样。

2.高度危害介质储罐取样未设置密闭循环取样系统。

3.有毒介质的取样系统设置在巡检室内。

4.有毒、可燃介质取样口采用单阀。","1.企业对密闭取样的要求不了解。

2.对密闭取样的风险不清楚。

3.安全投入不足。"

14,氮气保护方面,47,"1.常压可燃液体储罐安装有氮气管路，但无氮气来源。

2.反应设备未设置氮气保护管线，或未投用。

3.氮气管线未设置止回阀。

4.中控室DCS界面显示氮封压力异常。

5.氮封管线减压阀后未设置压力表。

6.储罐氮气管线阀门关闭。

7.两个以上储罐的氮封总管共用一个自力式调节阀。

8.储罐氮气自力式调节阀故障。

9.甲B类储罐未安装氮封。","1.企业对氮封系统要求不了解。

2.投入不足。

3.氮封系统检查不到位。"

15,导热油炉管理方面,43,"1.导热油管线进入生产设施处未设置紧急切断阀。

2.导热油炉燃料气进口管线未设置低压报警低低压联锁切断系统。

3.导热油锅炉无灭火系统。

4.导热油炉出口管线未设安全阀。

5.在燃料气调节阀与导热油炉之间未设置阻火器。

6.未提供导热油炉设计资料。","1.企业对导热油炉应设置的安全风险不清楚。

2.企业对导热油炉设计及验收把关不严。

3.安全投入不足。"

16,防止內浮顶罐浮盘落底管理方面,20,"1.未在DCS系统中设置内浮顶储罐低液位报警、联锁。

2.內浮顶储罐浮盘相关资料缺失。

3.內浮顶储罐低低液位报警值设置低于浮盘支腿高度。

4.內浮顶储罐运行存在浮盘落底现象。

5.操作规程中无内浮顶储罐液位的控制范围及报警值。

6.甲B液体储罐容积超过200m3未采用內浮顶罐。","1.对內浮顶罐浮盘落底的风险不清楚，不了解浮盘液位联锁值的设定。

2.企业工艺安全信息管理混乱。"

17,装卸车管理方面,118,"1.未建立装卸设施接口连接可靠性确认制度。

2.未建立危化品装卸车作业前的安全检查记录。

3.装卸车安全检查记录中缺少接口牢固性、连接口是否存在磨损、胶圈或垫片老化检查项。

4.《槽车装卸安全操作规程》未明确装卸作业时装卸设施接口连接可靠性确认的要求。

5.未按时填写《危险化学品装卸车查验、核准登记表》。

6.未设置定量装车系统。

7.顶部装车管线长度不足，距罐底大于200mm，无法实现液下装车。

8.甲B、乙、丙A类液体采用金属软管装车。

9.未按设计要求设置卸车气相管线。

10.部分企业乙、丙A类液体装车采用非金属软管。

11.液化天然气未采用万向节管道充装系统。","1.对鹤管和万向节使用的要求不清楚。

2.安全投入不足。

3.对使用软管的风险认识不足。

4.对鹤管的使用未做到定期检查和考核。

5.专业管理部门履职不到位。

"

18,化学品一书一签管理方面,168,"1.未提供原料、产品等化学品的安全说明书和安全标签。

2.未在产品包装上粘贴化学品标签。

3.未按时修订化学品安全技术说明书。

4.安全技术说明书与安全标签中内容不一致。

5.安全标签缺少浓度范围、应急电话等内容。

6.编制的化学品安全技术说明书缺少危险要素标签等内容。

7.现场存放的危险化学品未粘贴化学品安全标签。

8.危险化学品仓库内未放置化学品安全技术说明书。

9.未向供应商索要最新的化学品安全技术说明书和安全标签。

10.化学品仓库内未按安全技术说明书要求设置温度、湿度检测装置。

11.编制的安全技术说明书内容和格式不符合GB/T17519-2013的要求。

12.编制的安全技术说明书中理化性质和设计文件中不一致。","1.安全生产信息管理职责不清，执行不到位。

2.对一书一签的编制内容和要求不清楚。

3.供应部门未及时索取一书一签，履职不到位。

4.对一书一签管理制度缺少经常性的检查。"

19,化学品仓库管理方面,212,"1.化学品仓库门口未设置防止液体流散的设施。

2.仓库内未设置温度、湿度检测、调节措施。甲类库房内未设置视频监控系统、。

3.桶装化学品存放未使用托盘。

4.仓库材质不符合一、二级耐火建筑要求。

5.仓库现场未放置出入库记录台账。

6.仓库疏散门被物品堵塞。

7.甲类危化品库安全出口未设置“禁止锁闭”标志、存放遇水反应的危险物质仓库未设置“禁止用水灭火”标志。

8.仓库内化学品堆垛与墙贴邻放置。

9.仓库现场超量超品种储存化学品，不满足设计专篇和安全现状评价报告要求。

10.仓库内相互禁配物质混存。

11.未编制化学品安全相容矩阵表。","1.企业仓库管理人员不清楚物资储存的基本要求；

2.企业不清楚危险化学品仓库的设计建造规范；

3.企业仓库管理人员不清楚化学品理化特性和化学品相容矩阵。

4.企业对员工在化学品仓储方面缺少培训。

5.企业安全管理部门对化学品仓库缺乏监督检查。"

20,开停车管理方面,118,"1.未建立开停工管理制度。

2.《开停车管理制度》缺少开停车方案编制要求、组织培训等内容。

3.未编制开停车方案，或开停工方案不具有针对性。

4.停车方案中无编制、审批部门和人员签字。

5.开停车方案中缺少组织机构，未明确各级人员的职责。

6.未建立开、停车前安全条件确认记录。

7.开停工和检修方案中无开停车过程风险分析及应急措施。

8.开、停工期间前未组织员工培训。

9.开停工方案中缺少异常情况下的处置措施。

10.未组织装置开停车后对操作人员培训、以及培训后考核。

11.开停工期间未对设备进行维护。","1.对开停车的法规标准不清楚。

2.对开停车中的风险不了解，对风险防控不重视。

3.对编制开停车方案要求和内容不了解。

4.有关开停车主管部门履职不到位。

5.开停车方案执行不到位，缺乏监督检查。"

21,化工装置自动化改造方面,88,"1.典型反应单元采用人工操作，未实现自动化控制。

2.液体灌装和固体包装工序采用人工计量和包装。

3.反应釜自动控制未投运。

4.危险化工工艺主反应釜的关键工艺控制参数未实现自动控制。","1.企业对自动化换人、机械化减人的要求不清楚。

2.企业资金投入不足。

3.企业在推动自动化改造方面意愿不强。"

22,独栋厂房限人方面,166,"1.未建立独栋厂房限人的制度。

2.未制定高危险作业场所和独栋厂房内最大人员数量的制度和管控措施。

3.管理制度中未明确进入独栋厂房、甲类车间最大人数。","1.企业对独栋厂房限人的要求及意义不清楚。

2.不清楚如何制定控制措施。"

23,二道门防人方面,112,"1.二道门系统未实现人员识别和统计功能。

2.未建立信息化人员定位系统。

3.未设置二道门，未实现封闭式管理。

4.二道门未正常运行，人员可随意进出。

5.二道门未将生产区与办公区分开。

6.二道门处于常开状态，二道门旁边有直接进入厂区的通道。","1.对建立二道门的重要性认识不清。

2.企业不清楚如何建立二道门防人系统。

3.企业资金投入不足。

"

四、设备管理,,,,

1,设备设施基础管理方面。,456,"1.未编制设备采购验收、动设备管理、静设备管理、备品配件管理、防腐蚀防泄漏管理巡回检查、保温、设备润滑、设备台账管理、日常维护保养、设备检查和考评办法等的管理制度。

2.设备设施管理制度内容不全，缺少动设备、静设备、保温、润滑、设备安全附件管理和巡回检查管理制度等内容。

3.《管理制度目录》中无编制人、审核人、审批人签字，无发布实施日期。

4.未编制关键设备的设备检维护规程。

5.设备检维护规程缺失部分设备的操作和维护的内容。

6.设备维护规程中，无编制人，审核人、签发人和生效日期。","1.企业投入不足，未配置设备管理人员，无人管理；

2.设备管理人员不熟悉设备管理，责任心不强，未认真落实设备管理制度。

"

2,设备设施运行管理方面。,285,"1.装置重要设备（如压缩机组、储罐等）泄漏，转动设备振动；

2.设备出现异常工况，未及时处置。

2.无常压储罐的检查报告或记录。

3.储罐检查记录中，无具体检查内容如：外观是否完好、附件是否齐全，对储罐顶板、底板的厚度测量，未确定下次检验日期等。","1.企业投入不足，未配置设备管理人员，无人管理；

2.未认真落实设备管理制度。

3.日常隐患排查不仔细。"

3,设备设施的变更管理方面。,153,"1.未建立变更管理制度，未提供设备变更记录。

2.设备变更未履行变更程序；

3.设备变更，未开展风险分析或辨识不全，未修订操作规程，未开展变更后，操作人员培训等。","1.未建立健全设备管理制度，内部设备管理混乱。

2.设备管理专业人员不足，专业知识匮乏。

3.现场设备变更不履行程序，流于形式。"

4,设备检修项目检维修管理方面。,346,"1.安全设施检维修未编入设备检维修计划。

2.未编制重点设备的检修方案。

3.维修施工方案中无作业安全分析、安全风险管控措施、应急处置措施及安全验收标准等内容。

4.检维修中涉及特殊作业，存在未办理作业许可票证或风险分析不全、防范措施不足等情况。","1.设备管理专业人员不足，现场设备缺乏管理。

2.设备管理人员专业知识不足，检维修计划编制质量不高，未经认真审查，个别企业应付检查。

3.不熟悉GB30871，忽略特殊作业安全管理。"

5,设备设施防腐蚀管理方面。,181,"1.未制定《防腐蚀防泄漏管理制度》

2.未开展储罐和管道定期测厚工作。

3.无测厚检查记录及防腐效果评估记录，或记录中信息不全，无原始壁厚，无检测结论。

4.无防腐蚀检测计划。","1.设备管理专业人员不足，现场设备缺乏管理。

2.不熟悉设备管理相关的规范标准。

3.执行设备管理不到位。"

6,作业现场防泄漏、漫溢方面。,336,"1.取样口、放净口、排污口等使用单阀。

2.连续使用的公用工程管道上未设止回阀；在间歇使用的公用工程管道上未设止回阀和一道切断阀或设两道切断阀，在两切断阀间未设检查阀；在设备停用时使用的公用工程管道上，未设盲板或断开。

3.设备周边未设置围堰，或围堰高度不足150mm，未设置导液设施。

5.多层楼板未设置防溢流措施，楼层间穿管未封堵。

6.管沟、雨水井未采取防止可燃气体窜入和积聚的措施。

7.具有化学灼伤危害的物料的管道及附件，使用玻璃液位计、玻璃转子流量计、玻璃视镜。且液碱、稀酸泵轴封处无防喷溅设施。

8.进、出装置的可燃气体、液化烃和可燃液体的管道上，在装置的边界处，未设隔断阀和8字盲板，或配置不全。","1.不熟悉相关的规范标准。

2.安全生产投入不足。

3.赶工期，忽略设备设施的隔离。

4.日常隐患排查不仔细，流于形式。"

7,设备设施的安全附件配置方面,244,"1.可燃气体压缩机和可燃液体泵出口管道上，未安装止回阀。

2.泵出口管道的升降式止回阀安装在垂直管路上，止回阀处于失效状态。

3.机泵联轴节部位未设置防护罩或防护不全，联轴器护罩缺少固定螺栓。

4.未设置压缩机入口管道防负压的措施。（如：未设置低压联锁保护等）

5.防爆区域使用的皮带，未提供防静电皮带证明；可燃气体压缩机、可燃液体泵采用皮带传动；

6.防爆区域的电动设备，使用非防静电皮带传动。","1.安全生产投入不足，设备设施安全附件配置不全。

2.日常隐患排查不仔细。

3.不熟悉相关的设备管理规范标准。"

8,装卸车场设置方面。,6,"1.装卸车场未采用现浇混凝土地面。

2.装卸车场地破损。","1.安全生产投入不足。

2.日常隐患排查不仔细。"

9,储罐安全附件检查或检测方面。,151,"1.甲B储罐未设置呼吸阀或口径不足，液位计故障。

2.储罐安全附件不全。

3.储罐的进出口管道未采用柔性连接，或出口管道软连接与罐体间设置有刚性固定支撑，金属软管无补偿作用。

4.储罐安全附件未定期检查。无液压安全阀、阻火器、泡沫发生器、液位计、通气管等安全附件的检查记录。","1.安全生产投入不足。

2.日常隐患排查不仔细。

3.设备管理制度执行不到位。"

10,储罐氮封设置和管理方面。,42,"1.氮封储罐未设置事故泄压设施。

2.固定顶罐存储可燃液体时，未采用氮气或惰性气体密封。

3.固定顶储罐未设置阻火器和呼吸阀。

4.储罐的氮气密封管线上未设置自力式调节阀，未设止回阀，人工操作补充氮气。

5.未投用罐氮气保护系统。","1.储罐未经正规设计。

2.设备管理人员不熟悉相关的规范标准。

3.设备改造变更未委托专业设计。

4.未严格执行设备管理制度。"

11,设备安全设施配置方面。,85,"1.设有蒸汽加热器的储罐应采取防止液体超温的措施。

2.甲、乙A类设备和管道应有惰性气体置换设施。

3.加热炉未设置火焰检测器，无熄火保护系统。

4.可燃液体管道采用非金属软管连接，液氨出口管道采用软管连接。

5.采用淘汰的离心机。","1.安全生产投入不足。

2.日常隐患排查不仔细。

3.设备管理制度执行不到位。

4.不熟悉相关的规范标准。"

12,防火堤及隔堤设置方面,97,"1.防火堤高度超过1.2米，未设置通行台阶或台阶未设防护栏。

2.罐区防火堤穿管未设置套管或未采用不燃烧材料封闭。

3.防火堤厚度不符合要求，有裂缝。

4.隔堤有孔洞，防火堤穿管未封堵。

5.未在防火堤的不同方位上应设置人行台阶。

6.立式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于罐壁高度的一半。

7.卧式储罐至防火堤内堤脚线的距离不应小于3m。","1.安全生产投入不足。

2.日常隐患排查流于形式。

3.设备管理制度执行不到位。

4.不熟悉相关的规范标准。"

13,安全阀、爆破片投用管理方面。,289,"1.未建立安全附件台账，未提供安全阀校验记录。

2.安全设施台账中未登记爆破片，无现场设备爆破片的更换记录；台账中缺少介质、使用压力、温度、出入口尺寸、报告编号等信息。

3.现场安全阀与台账不一致（如：数量不对，安全阀整定压力与检验报告不一致等）。

4.安全阀超期，未检验；无定期校验牌，无铅封。

5.设备爆破片爆破压力比安全阀整定压力高；设备安全阀的出口管道直径小于安全阀的出口直径，出口管道有异物。

6.设备设施的安全阀进口阀关闭或未全开，未加装铅封。

7.设备安全阀内漏。

8.自制，铝质材料防爆膜作为爆破片。

9.可燃液体的安全阀为开式阀帽安全阀。

10.安全阀排放总管闸阀垂直安装。

11.设备安全阀整定压力大于其设计压力。","1.安全生产投入不足。

2.日常隐患排查流于形式。

3.设备管理制度执行不到位。

4.不熟悉相关的规范标准。"

五、电仪管理,,,,

1,仪表基础管理方面,359,"（一）仪表基础管理

1.未编制仪表管理制度。

2.仪表管理制度中无联锁管理的要求。

3.未提供系统仪表定期校验、回路调试记录，检测仪表和控制系统检维护记录等。

4.对于控制系统中的报警，未及时记录报警信息，无原因分析及处警记录。

5.仪表调试测试人员未取得化工自动化控制仪表作业证。

6.仪表记录填写不全面。

7.DCS、SIS系统事故应急预案中，无编制、审核、发布实施日期等。

8.储罐液位现场磁翻板液位显示与控制系统不一致。

9.未提供气体报警器检定报告。

（二）联锁管理方面

1.未编制联锁管理制度；

2.联锁管理制度内容不健全，如制度中无联锁程序的变更应由各专业会签及技术负责人批准管理要求。

3.联锁变更管理制度无编制人、审核人、批准人签字，无签发日期。

4.新增联锁或改变联锁方式，未履行控制方案变更审批手续。

5.未建立联锁摘除和恢复作业票。

6.联锁摘除和恢复作业票内容不完善，如缺少风险分析及预防措施栏等。

7.摘除和恢复联锁前，未办理联锁摘除和恢复工作票。

8.联锁回路变更无风险辨识及防范措施。

9.联锁摘除由安全主管审批，与企业制度要求不一致。

10.控制室DCS操作系统登录界面为系统管理员权限，不符合规范要求。

11.未设置SIS系统联锁摘除恢复作业权限。

12.部分联锁被长时间摘除。","1.专业人员力量不强，大部分小企业自己没有仪表专业管理人员，聘用仪表人员开展工作，仪表基础管理工作有较大缺失。

2.对联锁的重要性认识不到位。

3.现场检查不到位。"

2,控制系统设置方面,170,"（一）安全仪表系统安全功能评估

1.未提供涉及“两重点一重大”的LOPA分析报告。

2.对涉及“两重点一重大”装置，尤其是使用重点监管的危险化学品的生产装置，未开展SIL定级工作。

3.SIL评估报告中内容不全，未包括所有的联锁回路。

4.未进行SIL验证。

5.SIL定级报告与企业实际不符，SIL验证报告与企业实际不符。如一家企业SIS系统中仅设有氯化釜联锁关闭乙酰氯进料切断阀，但SIL定级报告中有联锁关闭蒸汽进出开关阀、打开冷媒进出开关阀、关闭乙酰氯滴加开关阀联锁回路，两者不一致，且SIL验证报告得出了符合的结论。

6.未落实SIL定级建议措施。

7.SIS系统改造后，未重新开展SIL评估。

（二）自动化控制系统、安全仪表系统等设置与管理方面

1.未按照设计要求设置主要反应设备的自动控制回路和联锁。

2.自动化控制系统不能正常投用。

3.储罐进出口管道上未设置超高液位自动联锁关闭储罐进料阀门和超低液位自动联锁停止物料输送措施。

4.自动化控制系统、SIS系统切断阀选用FC型，不符合事故状态下紧急打开的要求。

5.自动调节阀、紧急切断阀的气源处于关闭状态，做不到作用。

6.自动调节阀、紧急切断阀被旁路，联锁未投用。

7.氧气、氩气充装台前的气体管道上未设有紧急切断阀。

8.SIS系统登录在管理员状态，未登录在操作员权限。

9.涉及氯化工艺等5种重点监管化工工艺生产装置的上下游配套装置未实现全流程自动化控制，如氯化聚乙烯生产装置的配料、水洗、中和、洗酸为手动操作，未实现全流程自动化。","1.对《关于加强化工安全仪表系统管理的指导意见》（安监总管三〔2014]116号）的要求不掌握。

2.仪表专业人员缺失。

3.第三方机构工作不认真，不负责任。"

3,仪表系统设置方面,376,"（一）自动化控制系统、可燃有毒气体检测报警系统设置不间断电源方面：

1.气体检测报警控制器采用市电供电。

2.气体检测报警系统未设置UPS后备应急电源。

3.UPS的电源进线采用插头连在插座上，未连接到配电室的专用电源开关上。

4.UPS不间断电源未投用。

5.未提供DCS、SIS系统、气体检测报警系统的UPS电源后备电池充放电测试记录。

（二）现场仪表设置与维护方面

1.现场设置的热电偶温度计、压力变送器等无防爆标识、防爆等级，不符合环境防爆要求。

2.涉氢环境现场使用的仪表防爆等级不足。

3.变送器备用进线口、接线盒备用口未采取防爆封堵。

4.变送器备用进线口使用塑料防尘丝堵。

5.气体探测器信号线使用PVC管穿线。

6.现场检测仪表线路的穿线管脱落；信号线保护套管与表体连接处断开。

7.信号电缆贴在反应釜外壳上，无防护措施。

8.检测仪表信号线无防护管、搭在设备外壳上、芯线外露。

9.液位计和温度仪表等的配线钢管未接地。

（三）储罐液位控制方面

1.储罐液位检测仪表拆除，液位报警和联锁控制失效。

2.储罐上仅设有一台雷达远传液位计或一台单法兰液位计，不符合“储罐高高、低低液位报警信号的液位测量仪表应采用单独的液位连续测量仪表或液位开关”的要求。

3.使用玻璃管液位计、玻璃管转子流量计，不符合要求。

4.储罐上未设置远传液位计，与设计不符。

5.现场液位计故障，磁翻板液位计模糊不清。

6.2台或多台储罐共用一台远传液位计，与设计图纸不符。

7.未按照设计要求设置储罐的低液位报警和联锁。

8.储罐就地液位计不能覆盖全部量程。

9.远传液位计未投用。","1.对GB50058掌握不熟练。

2.检查维护不到位。

3.专业人员技术能力不强。"

4,气体检测报警管理方面,495,"（一）现场气体检测报警器设