油压机的液压系统设计

油压机液压系统设计-本设计任务为四柱式油压机，主机最大工作负载设计为1960KN。主机主要由上梁、导柱、工作台、移动横梁、主缸、顶出缸等组成。本文介绍了液压系统的设计方法。通过具体的参数计算及工作情况况分析，制定出总体的设计方案。然后，拟定液压系统原理图。为了解决主缸快进时供油不足的问题，主机顶部设置补油油箱进行补油。主缸的速度换接与安全行程限制通过压力继电器来控制；为了防止产生液压冲击，系统中设有泄压回路，确保设备安全稳定的工作为了保证工件的加工质量，液压系统中设置了保压回路，通过保压使工件稳定的成型。最后，本文对液压站进行了总体布局设计，对重要液压元件进行了外形、结构、工艺设计，进行了比较简要设计。通过液压系统的压力损失和油温温升的验算，液压系统的设计可以满足油压机顺序循环的工作要求，能够实现塑性材料冲压、冷挤、弯曲等成型加工工艺。关键词：液压系统；油压机；TOC\o"1-5"\h\z1绪论 11.1液压传动的发展概况 11.2液压传动在机械行业的应用 11.3液压系统的基本组成 22油压机概论 22.1油压机的简介 22.2油压机的功用和分类 22.3小型油压机的液压控制优点和基本结构 42.4工作原理级基本组 52.5特点 5\o"CurrentDocument"3工况分析 5\o"CurrentDocument"4液压系统的设计计算 54.1明确液压系统的设计要求 64.2进行主液压缸工况分析 64.3绘制液压系统负载图和速度图 6\o"CurrentDocument"4.4液压缸主要参数的确定 7\o"CurrentDocument"4.5进行顶出缸工况分析 8\o"CurrentDocument"5液压系统图 9\o"CurrentDocument"5.1液压系统原理图 9\o"CurrentDocument"5.2工作原理图的简要分析 106液压元件的选择 116.1液压泵的选择 126.2液压泵规格的选择 126.3阀类元件及辅助元件 126.4油管 137油压机系统的性能的运算 137.1进油压力损失验算 137.2回油压力损失验算 147.3快进快退时压力损失 157.4液压系统的温升计算 158液压油箱的设计 158.1油箱有效容积的确定 158.2液压油箱的外形尺寸设计 168.3液压油箱的结构设计 169液压站布局设计 169.1液压站设计需要考虑的问题 179.2液压站的结构设计 1710结论 17参考文献 18致谢 191.1油压机简介功用及类型1.1.1油压机的功用油压机是一种通过液压泵作为动力源，用液压油做为工作介质，依靠于液压泵的作用推力将液压油通过液压油管进入油缸和活塞，然后油缸和活塞通过互相配合的密封件，由于工作位置的密封都是不同的，但都起到密封的作用，以至于液压油不能泄露出去。最后通过单向阀使液压油在油箱循环使油缸和活塞循环做功进而完成一定的机械动作来作为生产力的一种机械。油压机由机械主机及控制机构两大部分组成。油压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸等。动力机构通常由油箱、液压泵、电动机及各种阀类组成。动力机构通过在电气装置的集中控制下，由液压泵和液压缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和传输，用以完成各种各样的工艺动作循环。1.1.2油压机的分类油压机按结构形式分类：现主要分为：四柱式油压机（三梁四柱式、五梁四柱式）、双柱式油压机、单柱式油压机（C形结构）、框架式油压机等。按油压机的用途分类主要分为金属成型油压机、折弯油压机、拉伸油压机、冲裁油压机、粉末（金属，非金属）成型油压机、压装油压机、挤压油压机，挤压成型等。1.2.2油压机的控制优点液压动力机构的动作快，换向迅速，其固有频率通常很高，尤其是电液控制系统，伺服阀的固有频率一般都能在100Hz以上，有的甚至可达到500Hz。由于液压动力机构的固有频率很高，故液压系统的频带宽度也就很宽，现在的电液控制系统的频带可达到100Hz以上，而其它类型的系统要想达到这个指标就比较困难。油压机液压执行机构的体积和重量比相同功率的机电执行机构要小得多和轻得多，特别是功率越大这个优点就越突出。油压机液压系统低速性能好，传动平稳，抗干扰能力强，而机电系统的转动平稳性较差，而且易受电磁波等外干扰的影响。1.2油压机的结构及其运动控制1.2.1油压机的结构油压机由主机及控制机构两大部分组成。油压机主机部分包括机身、主缸、顶出缸及充液装置等。动力机构由油箱、高压泵、低压控制系统、电动机及各种压力阀和方向阀等组成。动力机构在电气装置的控制下，通过泵和油缸及各种液压阀实现能量的转换，调节和输送，完成各种工艺动作循环。油压机的结构如图1-1所示图1-1油压机的结构1.2.2油压机的控制优点液压动力机构的动作快，换向迅速，其固有频率通常很高，尤其是电液控制系统，伺服阀的固有频率一般都能在100Hz以上，有的甚至可达到500Hz。由于液压动力机构的固有频率很高，故液压系统的频带宽度也就很宽，现在的电液控制系统的频带可达到100Hz以上，而其它类型的系统要想达到这个指标就比较困难。油压机液压执行机构的体积和重量比相同功率的机电执行机构要小得多和轻得多，特别是功率越大这个优点就越突出。油压机液压系统低速性能好，传动平稳，抗干扰能力强，而机电系统的转动平稳性较差，而且易受电磁波等外干扰的影响。1.2.3油压机的特点（1） 油压机活动横梁的下行程速度主要取决于液压泵的供液油量，而与制造过程中的锻件变形阻力无密切关系。如果泵的供液量为常量，则油压机的工作速度为定值。（2） 泵的供油压力与所消耗的功率，被加工工件的变形阻力都有着密切关系，工作过程中工作变形阻力大，那么液压泵的供液压力和所消耗的功率也大，反之亦然。（3） 能够利用活动横梁行程速度的恒定性和液压泵供液压力不断变化的一些特点，作为操纵分配器的信号，进一步来实现油压机的自动工作。1.3工作原理及基本组成液压传动是利用流体作为工作介质对能量进行传递动力和进行控制的一种传动形式。液压泵：将机械能转换成液压能的转化装置。液压缸：将液压能转化为机械能。控制阀：控制液压油的流量，方向，压力，液压执行机构的工作顺序等及保护液压回路。对系统中油液压力，流量或者油液流动方向进行控制和调节的元件。根据控制和调节功能的不同，液压阀可分为流量控制阀、压力控制阀和方向控制阀。例如单向阀，换向阀，溢流阀，开停阀，顺序阀，节流阀，调速阀等等辅助元件：1、油箱2、油管和油管接头3、压力表4、滤油器5、密封元件等2工况分析2.1设计要求对油压机液压系统的基本要求是：（1）为完成一般的压制成型，要求主缸驱动滑块实现“快速下降一一压制一一保压一一快速回退一一原位停止”的工作循环，顶出缸完快速顶出一一快速退回的工作要求。（2） 液压系统功率大，空行程和加压行程的速度差异大，因此要求功率设计合理。（3） 油压机为高压大流量系统，对工作平稳性和安全性要求高。2.2液压系统的设计计算按要求设计一小型油压机液压系统，其主要工作循环为：快速下降一一压制——保压一一快速退回一一原位停止。题目主要性能参数为：（1） 最大压制力：200X9.8KN，最大行程：800mm，压制速度：6.8mm/s。（2） 油液最大压力：21MPa（3） 最大回程力：40X9.8KN，回程速度：52mm/s。（4） 最大顶出力：30x9.8KN，行程：250mm，速度：65mm/s。（5） 退回力：15x9.8KN，退回速度：138mm/s。工作台面距地面高度：650mm。活动横梁下平面距工作台面最大距离：1250mm。顶出活塞上平面距工作台面最大距离：445mm。工作台有效面积：(前后x左右)：1160x1260mm。(10)活动横梁空载下行最大速度：80mm/s。2.3负载分析2.3.1负载计算工作负载工件的压制抗力即为工作负载：Fw=1960KN摩擦负载静摩擦阻力：Ffs=0.2x40=8kN动摩擦阻力：Ffd=0.1X40=4kN[3]惯性负载TOC\o"1-5"\h\z厂 G V 40000 0.08F.-J= x V Z 】口 LL4WJ [3]l G F 40000 G.U52 ,*二一x一二 x =86NEg]10艮4湖2.3.2绘制液压系统负载图和速度图负载图和速度图绘制如图2-1与2-2所示图2-1负载图图2-2速度图2.4液压缸主要参数的确定2.4.1确定液压泵的最大工作压力由已知条件，取液压系统压力为21Mpa。2.4.2计算液压缸内径和活塞杆直径预选液压缸的设计压力P1=21Mpa。将液压缸主工作腔为无杆腔，考虑到液压缸在下行时，滑块自重所采用得液压平衡方式，继而可计算出液压缸无杆腔的有效面积： W *21x10“二980cmT] 0.95液压缸内径D二侦lAI'JI1=0.353=353mm按照GB/T2348-1993，将液压缸内径圆整为标准值D=360mm=36cm根据快速下行和快速上升速度比来确定活塞杆的直径d:-=-53由于|I* [1]故活塞杆直径d=0.58D=0.58*450=208取标准值d=200mm=20cm由此求得液压缸的实际有效工作面积则：无杆腔实际有效面积：A1=1017cm2有杆腔实际有效面积：A2=703cm22.4.3计算在各工作阶段液压缸所需的流量快进：Q=』Ji=8X1017=8136cm3/s=488L/min工进：Q=1、=0.68X1017=692cm3/s=41.5L/min快退：Q=乩"=5.2X703=3655cm3/s=219L/min液压缸在工作循环中各阶段的压力和流量计算：表2液压缸在不同阶段的压力流量工作阶段负载F工作腔压力MPa输入流量L/min启动80000.079--加速41330.041--快进40000.039488工进196400019.341.5保压196400019.341.5快退3960005.6219按以上数据可绘制液压缸的工况图如图2-3所示。

2.5进行顶出缸工况分析2.5.1顶出缸速度循环图按所给题目，油压机液压系统设计中顶出缸活塞的行程时250mm,进而得到顶出缸的速度循环图如下图2-4所示图2-4速度图2.5.2顶出缸负载分析主缸回程停止后，顶出缸的下腔进油，活塞上行，这时会产生惯性负载、静摩擦力负载、动摩擦力负载等。因为顶出缸工作时的压力远远小于主缸的工况压力，且质量也比主缸滑块小很多，惯性负载也很小，故计算可以忽略；同样摩擦负载与顶出力相比较也很小，也可忽略不计；工件顶出时的工作负载比较大，计算顶出缸的最大工作负载时也可近似等于顶出力。4F/n294Q00t/m347W&图2-5顶出缸负载图3液压系统图3.1拟定液压系统原理图3.1.1自动补油保压回路设计保压回路的功用是使系统在液压缸不动或因工件变形而产生微小位移的工况下能保持稳定不变的压力。考虑到设计要求，保压时间要达到5s，压力稳定性好。选用液控单向阀保压回路，则保压时间较长，压力稳定性高，选用M型三位四通换向阀，利用其中位滑阀机能，使液压缸两腔封闭，系统不卸荷。设计了自动补油回路，且保压时间由电气元件时间继电器控制。此回路完全适合于保压性能较高的高压系统，如液压机等。自动补油的保压回路系统图的工作原理：按下起动按纽，电磁铁1YA通电，电磁换向阀6右位接入系统，油液一部分压力油通过节流调速阀8进入主缸上腔；另一部分油液将液控单向阀7打开，使主缸下腔回油，主缸活塞带动上滑块快速下行，主缸上腔压力降低，其顶部充液箱的油经液控单向阀14向主缸上腔补油。当主缸活塞带动上滑块接触到被压制工件时，主缸上腔压力升高，液控单向阀14关闭，充液箱不再向主缸上腔供油，且液压泵流量自动减少，滑块下移速度降低，慢速加压工作。当主缸上腔油压升高到压力继电器11的动作压力时，压力继电器发出信号，使电磁阀1YA断电，换向阀6切换成中位；这时液压泵卸荷，液压缸由换向阀M型中位机能保压。同时压力继电器还向时间继电器发出信号，使时间继电器开始延时。保压时间由时间继电器在0-24min调节。3.1.2释压回路设计释压回路的功用在于使高压大容量液压缸中储存的能量缓缓的释放，以免它突然释放时产生很大的液压冲击。一般液压缸直径大于25mm、压力高于7Mpa时，其油腔在排油前就先须释压。根据生产实际的需要，选择用节流阀的释压回路。其工作原理：当保压延时结束后，时间继电器发出信号，使电磁阀6YA通电，二位二通电磁换向阀10处于下位，从而使主缸上腔压力油液通过节流阀9，电磁阀10，与油箱连通，从而使主缸上腔油卸压，释压快慢由节流阀调节。当此腔压力降至压力继电器的调定压力时，换向阀6切换至左位，液控单向阀7打开，使液压缸上腔的油通过三位四通电磁阀6，二位二通电磁阀5，和顺序阀4排到液压缸顶部的充液箱13中去，此时主缸快速退回。使用这种释压回路无法在释压前完全保压，释压前有保压要求时的换向阀也可用Y型，并且配有其它的元件。3.2液压系统图的总体设计综上分析可得小型液压机液压系统原理如图3-1所示。图3-1液压系统原理图1-油箱2-过滤器3-变量泵4-节流阀5-溢流阀6—三位四通电磁换向阀7--二位三通电磁换向阀8-液控单向阀9-调速阀10-继电器11-三位四通电磁换向阀12-液压缸13-液压缸14-二位二通电磁换向阀3.3工作原理图的简要分析对工作原理图的简要分析如下：（1）快速下行当电磁铁1YA通电后，上缸换向阀6左位接入系统，二位二通右位接入系统，同时3YA通电，液控单向阀8被打开。系统主油路为：进油路：液压泵一上缸换向阀6左位一上液压缸12上腔液压泵一二位二通换向阀一补油箱一上液压缸12上腔回油路：上液压缸12下腔一液控单向阀8—上缸换向阀6左位一油箱（2）压制当上滑块下行到接触工件后，因受阻力而减速，液控单向阀8关闭，回油路经调速阀9回油箱，实现压制过程。（3） 保压当上液压缸上腔压力升高，液压泵卸荷，实现保压。（4） 释压当液压系统在保压过程中，因为机械部分的弹性变形和油液的压缩性，进而储存了相当多的能量，如果立即换向，一定会产生液压冲击。因而对容量大的液压缸和高压系统，应在保压与换向之间采取释压措施。（5） 快速退回在保压延时结束以后，电磁铁2YA通电，上缸换向阀右的位接入系统，其主油路为：进油路：液压泵 上缸换向阀6右位——液控单向阀8——上液压缸12下腔回油路：上液压缸12上腔一一上缸换向阀6右位一一油箱（6） 原位停止电磁铁2YA断电，上缸换向阀位于中位，同时压力继电器动作。（7） 顶出缸快进下缸换向阀14左位接入系统，5YA通电，液压缸下缸系统主油路为：进油路：液压泵一下缸换向阀14右位一下液压缸13下腔回油路：下液压缸13上腔一下缸换向阀14右位一油箱（8） 顶出缸快退电磁铁4YA通电，下缸换向阀左位接入，实现顶出缸退回动作。（9）卸荷

表2液压缸工作循环图1YA2YA3YA4YA5YA6YA继电器快进+-+----工进+------保压-------释压-----+-快退-+-----停止------+顶出缸快进----+--顶出缸快退---+---卸荷-------6.1液压泵的选择6.1.1泵工作压力确定由题目可知，本油压机执行部件的最大工作压力P1=21MPa,这时液压缸的输入流量极小，并且进油路元件也比较少，所以液压泵到液压缸的进油压力损失取为AP=0.5MPa。所以泵的最高工作压力Pp=21.5MPa。该压力系统属于静压力系统，故液压系统在各种工况的过渡阶段出现的动压力可能会超过静压力。此外，为了延长设备的使用寿命，设备在设计时必须有一定的压力储备量，并确保泵的寿命，因此在选取泵的额定工作压力pl时，应满足p1>(1.25-1.6)P2,取P2=1.25即凹二L2DM5二一"6.1.2液压泵最大流量计算液压泵的最大供油量q按液压缸最大输入流量(488L/min)计算，取泄漏系数K=1.1,贝qp=536L/min。6.2液压泵规格选择根据额定压力，选取CY系列轴向液压泵，额定排量为300mm/r，额定转速为1500r/min，额定压力为31.5Mpa,容积效率92%。6.2.1泵的流量验算：由液压泵的基本参数可知泵每分钟排量q=300ml/rx1500r/min=450L/min，而泵实际所需的最大流量二536L/min，油压机出现供油不足，快进无法实现。为了满足油压机的正常快进，必须在液压系统中设置补油油箱6.2.2电动机的选择电动机额定功率的确定，应依据消耗功率最大的工况。比较主缸、顶出缸各工况所需要的功率，由实际情况可知主缸工进时的功率最大，故应根据此功率进行校合。由于液压缸在工进的时候输入功率是最大的，这时液压缸的工作压力为19.3MPa，按照JB/T9616-1999，选取Y180-4型电动机，其额定功率P=22KW，满载转速n=1470r/min。6.3液压阀类元件及辅助元件按照液压阀类元件及辅助元件在油路的最大工作压力和通过液压元件的最大实际流量。故可选出这些液压元件的型号及规格，结果见表四。表3液压元件的型号及规格序号元件名称额定压力/MPa排量1/min型号及规格1变量泵31.5300CY系列2三位四通换向阀3210034DO-B10H-T

3调速阀32160 FBG-3-125-104 液控单向阀 0.1580 YAF3-EO10B5 二位二通换向阀 3240 22EF3-E10B63调速阀32160 FBG-3-125-104 液控单向阀 0.1580 YAF3-EO10B5 二位二通换向阀 3240 22EF3-E10B6过滤器52.8 XU-B32X1007油箱8压力继电器 25HED1kA/109 二位三通换向阀 2540 LD74A-2310 三位四通换向阀 32100 34DO-B10H-T6.4油管在液压传动的装置中，经常用到的液压油管有钢管、尼龙管、铜管和塑料管等。由于工作过程中钢管承受的压力较高，且弯曲半径不能太小，故弯制的时候较困难。对于高压系统液压油管一般选泽无缝钢管；紫铜管承受的工作压力一般在6.3〜10MPa。紫铜管加热软化后可以进行弯曲，比钢管容易弯制，价格昂贵，抗振性比较弱。尼龙管主要用于低压系统；塑料管承受的工作压力比较小，一般用于液压系统的回油路中。高压胶管是通过制作钢丝编制体为骨架，可用于较高的油路中。通过油压机主缸工作压力的计算可知，主缸的最大工作压力约为19.3MPa,由公式d二仙科[2]按推荐取油液在液压油管的流速v=4m/s,按公式算的与液压缸无杆腔及有杆腔相连的油管内径分别为LH=4.6X7,87=36wmD2=4.6町.83=31.4mm

这两根油管都按GB/T2351—2005外径分别为40mm和32mm的冷拔无缝钢管。7液压系统性能的运算7.1进油路压力损失验算由于在整个液压循环工作过程中，最大的压力损失为工进时，故只要校核工进时的压力损失是否满足要求，则其余情况下的压力损失九都满足使用要求，故工进时的压力损失为£侦二为顼1十EAP2式中EA尹——工进时的总的压力损失之和EAP1——工进时的沿程压力损失之和2W——工进时的阀的局部损失之和设该液压系统的进回油管的长度为8m，油管的内径选U5"；，选用l-HL32号液压油，其油温在15”时的运动粘度"二1.E.•'，,密度为油压机工进时运动部件的最大速度是0.0068m/s，最大流量41.5L/min,故液压油在油管中的流速为：vlq4x41.5^1000s前.vl—V= =33.04cm/5nd2 2[2]-4- 3.14x4[2]管道流动雷诺数"一33.04U。n1— — "[2]R1<2000,所以油液在管道内得流动应为层流，故沿程系数&1=75/R1=0.926，设进油管长度是8m,计算沿程压力损失:0.926x8血。10.926x8血。1很皿小™项[2]阀的压力损失MPT）姬"。',那么进油路总的压力损失+SA?2=0.14299^1067.2回油路压力损失验算兀 j2有杆腔实际有效面积：劣二一七-“』703工进时回油管的最大流量IAArIAAr| 703^41>=164A/min1017回油管中液压油的流速vl[2]由=也竺竺=43&管道流动雷诺数 …<2000,所以油液在管道内得流动应为层流，沿程系数&1=75/R1=1.73，设进油管长度为8m，沿程压力损失:=OW<10"paD: [2]阀的压力损失 FE5"调速阀的压力损失E二〔1.*1。'«那么进油路总的压力损失+1AT2=OJ812xiO6/^两个回路的压力损失都小于1.5Mpa，故压力损失符合要求。7.3快进、快退时的压力损失主缸快进的时候由于供油不足，泵口的压力很小；快退时的负载与工进时的负载相比要小的多，这样回油路的压力损失比工进时要小，并且液压泵的出口压力也比工进时小，所以舍去具体验算过程。7.4液压系统的温升计算对油压机进行系统温升验算，故只要验算发热量最大的那个工况就可行。液压缸各个工况输入功率P，由前面计算电动机功率时已经得出，所以现在只要计算液压缸工进时的输出功率输出P主缸工进时输入、输出功率分别为：输入P=22kw输出厂二.，'《二1%亦3.而[3]工进时系统发热功率中22-13.5=5.5kw通过计算可知，主缸的最大发热功率为8.5kw油箱的散热面积公式为A=0.065 =将中=8.5kw，A=9.4m2可得A7'= * =70J°C国罚0*。1 [3]代入公式查资料可知，允许的最高油温[T]，对于工程机械[T]=65〜80°C。通过温升验算可知，系统温升在许可油温范围内，满足要求。8液压油箱的设计液压油箱主要作用是存放液压油和分离液压油中的空气与杂质，同时还可以起到散热的作用。8.1油箱有效容积的确定液压油箱根据系统压力的不同，有效容积的确定也不一样。为了避免液压油从油箱中溢出，故油箱中的液压油油位不能很高，一般不应该超过液压油箱高度的80%。低压、中压、高压系统油箱的有效容积V确定算法如下：低压系统(P<2.5MPa):V=(2〜4)Pq中压系统(P<6.3MPa):V=(5〜7)Pq中高压或高压系统(P>6.3MPa):V=(6〜12)Pq式中：V-液压油箱有效容积；Pq一液压泵额定流量。油压机属于高压系统，油箱的有效容积可由公式求出，即：「=^25Ci=l75f：'[3]按JB/T7938—1999规定，取标准值V=2000L8.2液压油箱的外形尺寸设计当液压油箱的有效面积确定之后，需设计液压油箱的整个外形尺寸，一般情况下设计尺寸比(长：宽：高)为1：1：1〜1：2:3。但是，在安装位置不受限制时，为了提高冷却的效率，可以适当将液压油箱的容量以适量增大，这次设计中的油箱选择为长为1.5m,宽为1.2m，高为1.2m。8.3液压油箱的结构设计一般的开式油箱是用钢板焊接而成的。油箱的形状一般是正方形或者长方形，为了便于清洗油箱的内壁及箱内滤油器，油箱盖板一般设计成可拆装的。考虑油箱设计时主要是这几点要求：壁板：壁板厚度一般是3〜4mm；大容量的油箱一般取4〜6mm。本设计中取油箱的壁厚为6mm。。底板和底脚：底板应比侧板厚一些，且底板应有适当倾斜以便于排净存油和清洗，液压油箱的油塞安放在最低处且底部应做成倾斜式箱底。油箱的底部必须设有底脚，且一般高度为150〜200mm,这样有利于通风散热且有利于排出箱内油液。一般来说采用型钢来加工底脚。本设计中用的是槽钢加工的。（3） 顶板：顶板一般取得厚一些，为6〜10mm，因为本设计把液压泵、液压阀和电动机安装在油箱顶部上时，顶板厚度最大值6mm。为了保证安装精度，同时为了减少机加工工作量，安装面应该用尺寸和形状适当的厚钢板焊接，顶板上的元件和部件的安装面应该经过机械加工。（4） 隔板：油箱内应设有隔板，隔板的主要作用是使回油区与泵的吸油区隔开，降低油液的循环速度，增大油液循环的路径，这样有利于气泡析出、降温散热和杂质沉淀。隔板的安装型式有很多，隔板一般情况下沿油箱纵向布置，它的高度一般为最低液面高度的2/3~3/4。有时隔板可以设计成高出液压油面，使液压油从隔板侧面流过。（5） 侧板：侧板厚度一般选择为3-4mm，且在侧板四周顶部加工成高出油箱顶板3〜4mm，为了防止液压元件在工作等的情况下泄漏出来的油不至于洒落在地面上，同时还可以防止溅到操作者的身上，造成伤害。为了防止出现吸空和回油冲击油面，所以液压泵的吸油管和回油管应该设计在油箱最低液面50〜100mm以下。为了防止吸入沉淀物而损坏系统，管口与箱底距离不应小于2倍的管径。（6）吸油管：吸油管前应该设置滤油器，其精度为100〜200目的网式或线式隙式滤油器。滤油器要有足够大的容量，避免阻力太大。滤油器与箱底间的距离应不小于20mm。吸油管应插入液压油面以下，这样是为了防止吸油时吸去空气或因流入液压油箱的液压油搅动油面，使油中混入气泡。（7） 滤油器：滤油器的主要作用过滤液压系统中液压油中的杂质物，例如尘埃、氧化皮、铁屑、碎片、油漆皮。这些杂质是造成液压元件故障的一个重要原因，它们会造成油泵、液压缸及液压阀类元件内运动件和密封件的磨损，阀芯卡死，小孔堵塞等故障，严重的影响液压系统的可靠性和使用寿命。近些年来，人液压油的污染控制已经开始引起液压设计人员的极大重视。（8） 油箱的顶板上需要装有空气滤清器。空气滤清器能对进入油箱的空气进行过滤，进而防止大气中的杂质污染液压油。空气滤器器的过滤精度应与液压系统中最高的滤油器的精度相同。（9） 在设计油箱时，为了便于随时检查和观察箱内液体液位的情况，必须在壁板的侧面安装带有液面指示器，用来显示最高和最低油位。（10） 油箱内部应刷浅色的耐油油漆，以防止锈蚀。9液压站布局设计9.1液压站设计需要考虑的问题（1） 液压装置中各个部件和元件的布置要匀称，这样便于安装和维修；（2） 液压站的结构一般尽量采用集中式，液压泵装置的安装一般采用卧式，这样有利于维护和散热；（3） 换向阀的位置必须靠近操作的部位。换向阀之间要留出一定的轴向距离，这样才能手动的调整和装拆电磁铁，便于维修。压力表及开关应布置在方便观察和调整的地方；（4） 随工作运动的管道尽量采用软管或有弹性的管子。软管安装时不要发生相互扭转。硬管在布置时应沿主机外形布置，在平行的管道之前应有一定的安全间隔，并用管夹固定和加紧。9.2液压站的结构设计液压站由液压油箱、液压泵装置、液压控制装置等三部分组成。其中，液压油箱应包括空气滤清器、过滤器、指示器和清洗孔端盖等；液压泵装置包括液压泵、电动机和联轴器等；液压控制装置包括各种液压组合阀和液压联接件。1）四柱油压机液压站结构形式的选择液压站的结构形式通常有两种，即：分散式和集中式。分散式液压站结构紧凑，且泄漏油容易回收，比较节省占地的面积，但有安装维修不方便的缺点，一般较少采用；集中式液压站的有优点安装维修方便，液压装置产生的振动、发热、都和主机相隔离，避免影响了主机的工作精度。故油压机选用集中式液压站。2） 液压泵安装方式的选择液压泵装置包括液压泵、驱动电机和联轴器，安装的方式有立式和卧式两种。立式安装将液压泵和相连的油管都放在了液压油箱之内，并且结构紧凑，吸油条件好，但是安装维修太不方便，并且散热的条件不是很好；而卧式安装则恰好相反，