水泥混凝土试验段施工总结

水泥混凝土试验段施工总结水泥混凝土路面试铺总结本合同段路面基层水泥混凝土面层设计厚度26cm，根据施工进度安排，于20xx年x月x日~13日在K121+002~K121+202段进行了试铺，现将试铺过程的情况和有关项目的确定进行总结。1、施工集料配合比：本施工段水泥混凝土混合料级配，按规范要求进行的标准试验所确定的集料配合比为：碎石1348kg，河砂633kg，水泥用量375kg，用水量144kg，表观密度为2500kg/m3。2、松铺系数的确定：松铺系数为1.150，振实后实测平均厚度为28cm（含2cm调平层）；施工方法：A、集料及水泥使用数量：本次试铺长度为200米，宽度为5.6米，水泥混凝土路面厚度26cm，同标号的混凝土调平层2cm。施工面积1120m2，实际碎石用量为432t，河砂212t，水泥122t，水47t。B、模板安装：本合同段已购进与混凝土面层相同厚度的模板600余米，模板两侧用铁钎打入基层固定，模板的顶面与混凝土板顶面齐平，并与设计高度一致，模板底面与基层顶面紧贴。C、拌和机械：本合同段水泥混凝土混合料采用的拌和设备有2个料斗，拌和供料系统采用配有电子秤的自动计量设备。为了拌和供料系统的准确性，项目部的施工人员和监理处的试验人员在试验路段开工前为该拌和机的供料系统进行现场测试，测试结果满足规范要求。D、用水量的控制及坍落度的测定：施工用水量的控制在最佳用水量的基础上提高1%~1.5%以作为工地施工混合料控制用水量，在施工前，项目部试验人员首先对三档材料进行了含水量的检测，根据原材料的含水量制定施工混合料的用水量。用水量严格控制，若混凝土的粗料上没有包裹水泥砂浆，只有水泥浆，则用水量偏大。经过多次测定，在拌和场拌和后混合料的坍落度值平均为35mm，运至摊铺现场后的坍落度值平均为22mm。E、摊铺采用人工摊铺，卸料时有专人指挥车辆均匀卸料。F、安放钢筋安放钢筋网时，不得踩踏，在底部先摊铺一层混凝土拌和物，摊铺高度按钢筋网设计位臵预加一定的沉落高度，待钢筋网安装好就位后，再继续浇筑混凝土。G、振捣：混凝土人工摊铺后，用插入式振捣器均匀振捣，移动间距不大于起有效间距的1.5倍，施工时不少于4根振捣器振实混凝土。H、三辊轴整平机整平：本次水泥混凝土试验段采用的是三辊轴整平机进行平整，三辊轴按作业单元分段整平，作业单元为10~20m，振捣器与三辊轴之间的间距不超过15分钟，在一个作业单元长度内，采取前进振动，后退静滚的作业方式2~3遍。滚压完成后，将振动轴抬离摸板，用整平轴前后静滚整平，直到平整度符合要求为止。I、混凝土面板修整用木抹抹至泌水，收浆时用钢抹抹面。J、拌和时间、运输、摊铺的协调配合：拌和时间确定为75s，但根据拌和机械的性能和拌和物的和易性适当调整。混凝土面层试验段自卸车运输，每次装车时间为4′40″~5′20″，路上行驶时间长距离为10~15分钟，摊铺工人20人，每摊一车料2′30″~3′10″。三辊轴整平机由1专人操作。混凝土板修整工人5人。投入自卸车8辆，完全可以供应拌和设备出料的要求。按照上述的总结统计，本拌和设备配臵下的作业能力确定：1、根据出料时间，动输能力、摊铺碾压速度，每日的作业长度宜不超过200m，计1120m2。2、混凝土调平层2cm，一次摊铺厚度26cm，一次性平整成型。3、料场应储备连续7天材料数量，碎石、河砂的数量分别为20xxm3，500m3。水泥有专人提前6小时与水泥厂联系，进散装水泥，每日结束后，水泥罐不少于20t水泥。4、养生：整平、整形后4小时进行洒水养生，并覆盖麻袋，在14天养生期内保持湿润。结论：通过试验段混合料的用水量、筛分、强度、水泥用量和坍落度、抗折强度试验结果均符合设计要求，同时对现场的平整度、纵断高程、厚度、宽度等检测，均符合设计和规范要求。所以通过试验段的摊铺所确定的以下指标均满足施工实际要求。1、集料配合比：碎石1327kg，河砂654kg，水泥375kg，水144kg，表观密度为2500kg/m3；2、摊铺宽度、厚度、松铺系数：宽5.6m，厚26cm，松铺系数为1.150；3、摊铺方法：人工配合小型机具摊铺,，铺系数为1.150；4、机械设备：拌和设备一套，自卸车6~10辆，三辊轴整平机1台，振动器6根。第二篇：水泥稳定粒料试验段施工总结1600字水泥稳定粒料试验段工作总结我项目部于20xx年x月x日正式进行路面基层水泥稳定粒料试验段的铺筑工作，经过试验段的铺筑，确定了路面基层水泥稳定粒料碾压机型的组合方式，碾压遍数及碾压速度，以及路面基层水泥稳定粒料填筑的松铺厚度，松铺系数及水泥稳定粒料碾压时的最佳含水量。一、含水量的控制根据水泥稳定粒料碾压时的含水量应接近并稍大于最佳含水量的原则，考虑到水稳粒料在运输过程中水分的散发损失以及水稳摊铺到碾压的时间差，我项目部及所在工区的试验人员对含水量的变化进行了跟踪检测，测定了一组数据，确定后场拌合时的含水量应大于最佳含水量的1.0-2.0%，此时才能保证水稳在碾压时含水量接近最佳含水量。二、水泥稳定粒料的拌和本工程项目水泥稳定粒料施工采用集中厂拌式拌和粒料及摊铺机机械摊铺,混合料拌合采用WB-500拌和设备。拌合时严格控制含水量和拌合时间，使混合料拌合干湿均匀，出料时并观察有无离析现象，并随时测定其含水量和水泥含量。含水量略高于最佳含水量的1.0-2.0%，以补偿摊铺、运输、碾压过程中的水分损失。在施工中，由于矿料级配、含水量等不稳定因素的存在，施工时在后场应采用动态管理，在后场拌合楼的实验员对拌合料随时进行检验，检测混合料的含水量，发现不合格要求的立即处理，及时的调整，绝对禁止含水量不符合要求及水泥剂量达不到要求的混合料运往前场。拌和时随时对混合料的级配进行筛分试验，随时对级配进行调整，使级配的中线在标准中值中间偏下的位置。在每一个工作日或一定的生产量按试验技术规范要求认真做无侧限抗压强度的试验，留取试块。混合料运输用自卸车运输，在运输过程中应加覆盖以防水分蒸发，保持装载高度均匀以防离析，运输集料的时间不宜太长，拌和好后的混合料应尽快摊铺。三、确定了碾压机械机型的组合通过试验段的铺筑，结合机械的使用效益及成本控制，我项目部拟定水泥稳定粒料碾压机械为一台振动压路机结合一台三轮压路机。四、碾压方式及碾压遍数在进行试验段施工时，我项目部先用一台振动压路机稳压两遍，然后强振五遍，最后用三轮压路机静压两遍，碾压时项目部试验人员及时对每次碾压过后的压实度进行检测，测定压实度达到98%以上的碾压遍数。当用振动压路机振压四遍时测定的压实度为97.5%，振压五遍时测定的压实度为98.7%，然后用三轮压路机静压二遍压实度为98.9%。根据试验测定结果，我项目部确定碾压方式及碾压遍数为先用一台振动压路机稳压两遍后强振四遍，最后用一台三轮压路机静压二遍。压路机碾压遵循先轻后重、先慢后快的原则，压实度按初压、复压、终压三阶段进行，压路机在碾压时，速度不宜过快,头两遍以1.5至1.7公里/小时为宜，且每次碾压到最后停止时，不能在同一个断面，应相互错开，从振动碾压到距离静压停止应留不少于1米的距离即停止振动，避免因振动使水泥稳定碎石纵向挤压而形成一条横向凹沟。碾压时压路机的轮迹应重叠1/3以上。在碾压的过程中安排专门的人员用5m的铝合金直尺量平整度，对超出技术规范要求的局部地方采用人工进行处理。碾压过程中水泥稳定粒料表面应始终保持潮湿。严禁摊铺机及其他机械在已碾压成型的水泥粒料层上调头。考虑到水泥的初凝和对平整度的保证，振动压路机的工作面一般控制在40m左右，若遇到气温较高、水分散失较快，压路机的工作面应相应的进行调整，确保在最佳含水量的情况下和初凝时间内完成碾压工作。五、水泥稳定粒料松铺系数的确定我项目部测量人员在试验段作业过程中，布设了8个点检测水泥稳定粒料的松铺系数，通过同一个点的原地面的高程、松铺厚度及压实后顶面高程的测定数据结果，再根据数理统计的方法计算出这8个点的较为合理的水泥稳定粒料松铺系数为1.40。（测定数据见附表）六、存在的问题通过试验段的施工，也暴露出一些问题，主要表现在以下的几点：1、前场清仓不彻底，不及时，同时，10%灰土表面洒