短纤纤维制造岗位操作规程

——仅供参考纺丝1适用范围适用于喷丝板硅修整，配合组件工完成组件、环吹及计量泵的更换。2岗位标准2.1岗位任务利用纺丝箱体、计量泵、喷丝组件、环吹装置等设备在一定工艺条件下将聚酯部送来的聚酯熔体进行纺丝，经冷却成形后送到卷绕岗位。2.2流程说明聚酯熔体经聚酯增压泵达到一定的压力后，通过静态混合器充分混合，进入纺丝箱体，由计量泵定量进入喷丝组件，然后熔体从喷丝组件的喷丝板细孔中成丝状挤出，与环吹装置吹出的冷却空气相接触固化成丝条后送到卷绕岗位。3正常运行操作3.1修板作业3.1.1修板的目的（1）把纺丝过程中附在喷丝板表面的低聚物，或是雾化硅油的干燥物去除掉，分定期和不定期两种情况。（2）定期修板：修板周期要根据生产状况而定，定期修板一般在往复换桶时进行，确保尾丝在旧桶末端或新桶前端。（3）不定期修板：发现注头丝、喷丝孔堵塞或细丝等情况时进行。a）注头丝：断丝或断续地喷丝。若是在喷丝组件更换后的放流情况，继续放流可纠正过来；在纺丝过程中产生，就得进行修板。b）喷丝孔堵塞：喷丝孔堵塞，丝一点都出不来。堵塞的孔数很少时，没有问题；在半堵塞状态，丝条不断断开时，须进行修板。c）细丝：虽然不断丝，但丝条比其它单丝细，须进行修板或堵孔。3.1.2准备（1）准备工器具：铲刀、油石、雾化硅油、照明（行灯或手电筒）、抹布。（2）操作前穿戴好劳保用品，防止烫伤，要避免熔体进入眼睛。（3）铲刀要研磨成锐度约为45度角，刀口不能成弧形，修板两块以后就得进行研磨，定期修板时要准备2～3把铲刀。3.1.3修板操作步骤（1）确认所有的准备工作已完成，联系卷绕人员切断该位，打入吸丝口，然后按下计量泵“停止”按钮，盖上甬道盖板。（2）旋动该纺丝位环吹冷却筒的手轮，使环吹冷却筒下降。（3）关闭该位环吹风开关，放下环吹冷却筒边杆，将环吹冷却筒推向里侧。（4）在距离喷丝板20～30cm处，薄薄地、均匀地将硅油喷到整个喷丝板面，用铲刀对喷丝板面进行修整。（5）用抹布把附着在喷丝板内、外侧的聚合物和污物去除干净。（6）再次喷上硅油，对喷丝板面进行精刮，此步骤可反复进行，直到将板面修干净。（7）棉型板修整时，铲刀运行无方向性；“c”形孔中空喷丝板的修板方向为“c←”。（8）将硅油薄薄地、均匀地喷射到喷丝板表面，同时启动计量泵。（9）用行灯对喷丝板面和喷丝状态进行检查。（10）当喷丝板表面还附着大号聚合物时，须再次停止计量泵运转，反复进行修板。（11）当附着物不多时，用铲刀等将其仔细地清除掉。（12）检查完毕以后，把环吹小车由里侧迅速拉到喷丝板下方的预定位置，同时打开环吹风开关，压上环吹冷却筒边杆。动作要熟练，不能让聚合物附着在环吹整流筒上，不要让丝缠在冷却筒轮子上。（13）用剪刀剪断或直接用手扯断挂在环吹冷却筒上部的丝条以后，使丝条从环吹冷却筒中间落下。（14）旋动环吹冷却筒手轮，使之与纺丝箱体接触。（15）仔细检查是否有熔体附着在金属丝网上，环吹冷却筒与组件是否同心。（16）中空丝要关闭环吹风，与二楼联系，团丝生头。（17）卷绕用吸枪吸丝后打开环吹风，检查喷丝状况。（18）认真检查环吹冷却筒各部位是否有漏风现象，检查环吹部位压差是否符合设定值。（19）在日报中记录必要的事项，对工具和废丝等进行后处理。3.2喷丝板堵孔3.2.1准备纺丝人员将6H铅笔芯削尖备用。3.2.2检查修板后，喷丝板喷丝仍然异常时，需采用堵塞异常喷丝孔的办法进行处理。3.2.3操作步骤（1）通知卷绕人员配合，将丝束用吸枪吸住，观察喷丝板异常孔所在位置。（2）依照修板步骤停该纺丝位，操作熟练或异常孔在板的外边缘时可不停位。（3）用铲刀清除板面聚合物。（4）将铅笔芯插入异常孔内，然后折断笔芯。（5）修板生头，若异常孔没堵好，则重复步骤（2）～（4）的操作，直至喷丝正常。3.3组件更换3.3.1更换条件纺丝组件压力≥20.0MPa、出现严重内漏、冒黑丝或组件异常影响原丝质量时需更换组件。3.3.2准备（1）工器具准备力矩扳手、起子、活动扳手、铲刀、内六角扳手、保护板、雾化硅油、二硫化钼润滑剂、抹布。（2）组件检查与联系a）检查预热炉中是否有可更换的组件：紧固后预热时间必须在10小时以上、预热的组件号、预热炉号、热紧固日期等。b）与组件人员取得更换组件的联系。3.2.3更换步骤（1）与卷绕岗位联系，停纺丝位，关环吹风，盖上盖板，将环吹冷却筒推向里侧。（2）装上喷丝板保护板，中空板要先取下保温板。（3）松开压紧螺栓。（4）用电动葫芦将组件吊出，运往组件分解处趁热分解。（5）若是长时间保温，熔体裂解变色，应启动计量泵，进行无组件放流，熔体颜色正常后，停计量泵。（6）打开预热炉盖，将喷丝组件运到纺丝位的正上方。用铲刀和雾化硅油将附着在纺丝箱壁面上的熔体除去。（7）使组件的入口对准纺丝位的供料口。（8）确认入口垫片无偏移以后，顺着导向板缓慢地用点动方法使其下降到位。（9）用带套筒的力矩扳手将压紧螺栓紧固。（10）取下保护板，中空板要装上保温板。（11）在喷丝板表面均匀少量地喷上硅油，同时启动计量泵。（12）注意组件压力上升状态，放流至喷丝正常后团丝生头，必要时进行硅修整。（13）检查丝的喷出情况。（14）看组件的内外侧是否有聚合物泄漏，如有，须请组件人员处理或再次更换。（15）检查供料口是否泄漏，若有则须进行紧固，紧固以后，若泄漏仍不停止，要取出组件，使用铲刀、布等将聚合物除去，更换入口垫片以后，再一次把组件安装上去。（16）检查有无注头、堵塞、细丝等异状丝条，若有，采取适当的措施，上好环吹小车，确认放流状态正常后进行卷绕生头。（17）在日报及运转卡上记录必要的事项，进行环吹风速及其它方面的检查。3.4环吹更换3.4.1更换条件（1）有并丝或孔板开度大于95%时要更换该位环吹；棉型环吹使用超过四个月必须更换；中空环吹使用十天必须更换。（2）环吹装置风量上不来、有异丝、顶盖上石棉垫圈破损、金属网破损或粘附熔体时必须更换。（3）更换环吹一般安排在定期修板时进行。3.4.2更换步骤（1）将备用环吹推至需更换环吹位附近。（2）与卷绕岗位联系，停纺丝位，关环吹风，盖上盖板，将环吹冷却筒拉出。（3）将备用环吹沿轨道推进里侧。（4）进行修板作业。（5）检查丝束冷却情况，环吹与组件是否同心，环吹与接风口是否漏风，环吹部位压差是否在设定值，如有异常，及时处理，做好环吹更换记录，填写环吹运转卡片。（6）若检查不合格，则重复步骤（1）～（5）操作直到合格为止，并做好详细记录。（7）将换下来的环吹小车推到规定位置，摆放整齐。3.5计量泵更换3.5.1更换条件由于熔体内有杂物或其他异常情况而引起的卡泵或泵泄漏，须更换计量泵。3.5.2更换步骤（1）与卷绕岗位联系，停止需换泵纺丝位的计量泵，该位保温。（2）将压空管连接到该位的冷冻阀上。（3）打开压空阀通入压空，降低冷冻阀处熔体的温度。（4）喷丝板不再挤出熔体后，确认熔体在冷冻阀处已凝固。（5）拆下泵轴，打开保温盖，松开螺栓，迅速取出纺丝计量泵。（6）用铲刀清理耐磨板表面并安装已预热的新泵。（7）用二硫化钼润滑紧固螺栓的螺纹。（8）固定泵的保温盖。（9）插入泵轴，用手转动泵，检查转动是否平稳、灵活。（10）关闭压空阀，停止向冷冻阀供应压空。（11）升温，约15分钟后凝固的熔体将熔化。（12）达到要求温度后，启动纺丝位，修板生头。3.5.3注意事项（1）要穿戴好劳保用品，操作时要小心，避免被熔体烫伤。（2）冷冻阀关闭时间依产量而定，整个操作过程中压空冷冻阀保持开放。（3）所有的工作要尽快完成，以防止计量泵温度下降太多。4纺丝开停车操作4.1开车前准备4.1.1检查热媒加热器的液位，不足时必须先添加。4.1.2热媒系统检漏、试压、升温。4.1.3计量泵假泵安装。4.1.4环吹空调机组运行，开始送风。4.1.5组件、计量泵已预热。4.1.6确认各工艺参数到位。4.1.7准备开车工具。4.1.8放流槽就位。4.2开车操作4.2.1安装计量泵传动轴。4.2.2通知聚酯部输送熔体，进行无组件假泵熔体放流。4.2.3待出料稳定、熔体颜色正常后，停止计量泵传动，纺丝退料。4.2.4拆卸假泵，安装已预热的计量泵、保温。4.2.5热紧固计量泵，正常后纺丝再次接料，启动计量泵放流。4.2.6放流正常后，从预热炉中取出纺丝组件，上纺丝组件，紧固螺栓，拆保护板，上保温板，给喷丝板板面喷涂硅油。4.2.7开启纺丝计量泵，随时与聚酯部保持联络，调整增压泵转速，保证熔体压力。4.2.8出丝后处理疵点并测量泵供量，正常后通知卷绕生头。4.2.9生头完毕后，将开车情况通知聚酯部。4.3停车操作4.3.1检查停车的准备工作。4.3.2检查停车人员是否就位并做好准备。4.3.3与聚酯部联络并商定具体停车时间，并通知现场操作人员。4.3.4待往复出桶后，卷绕将丝切断，联系聚酯停止送料。4.3.5将系统内熔体排放干净，停止纺丝计量泵。4.3.6吊出并分解组件。4.3.7依次停汽相热媒系统、环吹空调机组。5岗位安全注意事项5.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。5.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。5.3严格执行工艺要求和规定，严禁超温和超压。5.4杜绝一切跑、冒、滴、漏（熔体、热媒、机油等），发现后应立即报告，采取措施，杜绝火种，防止起火。5.5正常运转前，必须先启动纺丝计量泵，再运转增压泵。5.6停车时，应先停增压泵，再停止纺丝计量泵。5.7计量泵运转时，应注意组件压力，若压力急剧上升，应立即停止计量泵。5.8纺丝计量泵不可空运转，以免烧坏。5.9进行喷丝板修整时，注意铲刀使用，避免损伤喷丝板面。5.10修板时，应佩带防护眼镜，防止聚合物、硅油等高温物质落入眼睛。5.11吊运组件时，不得同时按升、降和行走按钮，以免组件晃动，发生危险。应谨慎操作，防止脱落，以免砸伤人员，损坏组件。5.12电动葫芦运行时，下方严禁有人行走和停留。5.13上下钢平台时，要注意安全，防止踏空伤人，工作时要小心以免滑倒。5.14剪刀使用后，要插入套内，不准拿在手中玩耍，注意保护刀尖。5.15禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。5.16热媒泄漏时严禁烟火，戴好防毒面具、手套，迅速处理泄漏。若泄漏严重，无法处理，应立即切断电热棒电源，降温，停车。5.17设备和管道不得急速升温和降温。5.18注意保护设备仪表，不能受撞击、振动，以免损坏。5.19严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。6记录6.1记录一线纺丝中控室日报表6.2记录二线纺丝岗位日报表6.3记录三线纺丝组件、计量泵压力运行记录表

卷绕1适用范围适用于卷绕机台上的各种生产操作以及设备的维护和保养。2岗位标准2.1岗位任务将各纺丝位丝束上油后集束落桶，协助纺丝工生产良好的未牵伸丝。2.2流程说明利用双面上油轮和自由辊、总导丝辊、集束辊使丝条集束。各纺丝位分别集束后再逐渐汇集成一束丝条经喂入机供给盛丝桶。当某纺丝位发生断丝时，丝条切断器及空气吸丝器将自动切断并吸引该位丝束。当牵引机或喂入机发生缠辊时，若牵引辊的安全罩放下则各位自动切断丝束并吸引作为废丝排出。卷绕丝束生头用空气吸丝枪操作，并设有网络生头器、丝束导丝器和丝条切断器辅之生头。3正常运行操作3.1卷绕生头3.1.1生头条件卷绕生头是共同操作，操作人员要注意力集中，密切配合。3.1.2生头步骤（1）检查压空压力不低于1.0MPa。打开牵引机及喂入轮安全罩。（2）一人接住从三楼放下来的丝团，保持丝有一定张力,另一操作者一手持吸枪，一手拿剪刀，将丝束下部剪掉，同时将上部吸入吸枪，动作要求准确、迅速。（3）按油轮启动按钮，启动上下油轮。（4）手持吸枪，使丝束依次从该位上下油轮、丝束切断器、尾丝钩间通过。（5）将丝束通过该位自由辊改变丝束运行方向，再经V形罗拉、L型导丝器，把丝挂到牵引辊-1上。（6）丝束经过U型导丝器、调幅装置后，挂到牵引辊-2和喂入机上方的导丝辊上，把丝导向喂入轮。（7）喂入轮挂丝完毕，确认丝束在喂入轮上挂好后，关吸枪压空，用剪刀剪断丝束。另一操作工用两手把丝拨进U型导丝器中，丝束落入往复桶中。（8）把丝束放入V型罗拉内。（9）确认丝束放在各个导丝棒上，然后拨转前后两个导丝钩，使它们与丝束脱开。（10）检查该位有无异常,各纺丝位运行是否正常，检查是否有废丝挂在丝道上，丝束是否通过正常丝道。（11）检查一下各纺丝位到喂入轮间是否有废丝，丝束是否通过正常丝道。（12）第一个纺丝位丝束生头后，下一根丝束可导入网络生头器进行生头。（13）生头完毕，清理现场卫生，牵引机安全罩复位。3.2缠辊处理操作3.2.1缠辊发生（1）喂入轮与牵引辊缠辊时，应迅速按下控制盘上的喂入轮与牵引辊停止按钮，使其停止（光电管动作时，喂入轮与牵引辊能够自动地停止）。同时手动操作将各纺丝位丝束吸入吸丝口内。（2）盛丝桶手动出桶，桶内丝作为正品丝。3.2.2缠辊处理步骤（1）用固定吸丝器将丝吸引。当一部分纺丝位不能被固定吸丝器吸引时，要及时处理。并通知纺丝岗位切断丝束，用盖板盖住甬道，在纺丝放流，等待生头。积留在上油罗拉罩上的丝，用吸枪吸走。（2）去除掉各个辊子上的缠丝，把附着在各个丝边上的丝去除以后进行清扫。（3）必须在运转停止以后再进行操作。（4）合上喂入轮开关，再合上牵引辊的开关，由低速打到高速。（5）把丝从固定吸丝器吸引到吸枪，停止向固定吸丝器供气。（6）按照生头操作方法进行生头。（7）棉型短纤生头完毕后，要使盛丝桶手动出桶，并将往复装置换至“自动”位置。（8）当牵引辊与喂入轮发生缠辊时，要将时间记录下来。（9）如电机的热继电器动作，黄灯亮，重新开车时应先使热继电器复位，然后再启动牵伸辊与喂入轮。3.2.3自由辊缠丝处理自由辊出现缠丝时，应先使其停转，将缠附在上面的丝去掉，然后再使其恢复运转。要应尽快处理，否则缠丝会逐渐严重，引起其它纺丝位的缠辊、断丝，并会导致牵引辊与喂入轮的缠辊，使卷绕停车。3.2.4单丝绕辊处理（1）在正常运转中，若牵引辊与喂入轮及其它自由辊出现单丝绕辊时，可在运转情况下用手刷去除。（2）在处理牵引辊与喂入轮单丝绕辊时，需将安全罩打开，用手紧握刷子，刷子应放在辊子上丝束离去的一端，使其与辊面接触，将缠丝除去。3.3油藻清除3.3.1清除条件（1）循环使用中的油剂会产生油藻，要在油剂贮槽的过滤器和上油轮的油盘上除去。（2）确认很脏时，油盘上的油藻在定期修板时进行清理去除。（3）准备工器具：塑料管，长50cm，外径12mm左右，布、刷子等。3.3.2清除步骤（1）定期修板时，丝切断后，停止上油轮，打开上油轮的盖子。（2）将塑料管的一端插入油盘，一端连接固定吸丝器，打开吸丝器吸取油藻。（3）开关调整流量的阀来调节油剂流量，流量调整到最佳时，油藻才能吸出来。（4）再次用吸丝器吸引清扫。（5）将油盘中废丝用小刷子清除。（6）用布将上油轮擦干净（7）装上护罩盖，用布将护罩盖及周围擦干净。（8）试转上油轮，确认护罩盖没有同上油轮相碰。4开停车操作4.1开车前检查4.1.1检查各公用工程管路是否完好，各公用工程是否已送到。4.1.2确认纺丝油剂供给槽的液位控制系统工作正常。4.1.3检查喂入轮、导入轮、牵引辊、V形罗拉、自由辊的表面光滑情况及喂入轮之间的间隙是否符合要求，喂入轮是否活动，检查各油轮是否光滑，且运转正常，其它设备部件是否具备开车要求。4.1.4检查各光电检测器、喂入轮处的微动开关动作是否正常，各丝束切断器、网络生头器、固定吸丝器吸丝口动作是否灵活可靠。4.1.5确认牵引辊、喂入轮的转速设定符合工艺要求。4.1.6检查各部位信号灯是否正常。4.1.7打开纺丝油剂循环管路上的阀门，按上油泵启动按钮，启动油泵，进行油剂循环，检查油剂循环系统是否正常。4.1.8准备好各种工器具：剪刀、钩刀、竹刮板、刷子等。4.2正常开车4.2.1启动上油轮驱动装置。4.2.2启动喂入轮润滑油泵。4.2.3按低速启动按钮，启动牵引辊、导入轮和喂入轮。4.2.4按“高速”按钮。4.2.5将各纺位现场操作选择开关先拨到“手动”侧。4.2.6按上油轮的启动按钮，使上油轮运转。4.2.7进行各纺丝位的生头操作。4.2.8生头完毕，将牵引辊安全罩复位。每一位生头完毕，应将该位现场操作选择开关拨到“自动”侧。整个开车工作结束。4.2.9注意事项（1）开车前应先启动盛丝桶往复装置，然后进行卷绕的开车操作。（2）棉型短纤生头完毕时，应更换新桶。（3）生头顺序最好从靠近牵引辊一端逐位进行，其余各位可利用网络生头器进行生头，注意不要让吸枪把丝道上的其它纺丝位的丝吸引过去。4.3正常停车4.3.1接到停车通知后，通知往复岗位进行手动出桶操作。换出的桶内丝为正品丝。4.3.2将各位的现场操作选择开关置于“手动”，按各位的丝束切断器及固定吸丝器启动按钮，将各位丝束切断并吸入吸丝口内。4.3.3通知纺丝人员，在三楼将各纺丝位的丝束切断。4.3.4按下牵引辊、导入轮和喂入轮停止按钮，牵引辊、导入轮和喂入轮停止运转。4.3.5按下润滑油泵停止按钮，喂入轮润滑油泵停止运转。4.3.6按上油轮现场停止按钮，各位的上油轮停止运转。4.3.7按油剂泵和上油轮马达停止按钮，使纺丝油剂泵及上油驱动系统停止运转。4.3.8做好各项清洁工作。5添加热媒5.1添加条件5.1.1正常运行期间一般无热媒损失，不需添加热媒。如果有损失，如安全阀动作或有泄漏，就必须补充热媒。5.1.2添加热媒时，要多人配合，注意联系。5.2添加步骤5.2.1将热媒贮槽升温至120℃左右，加热几小时，蒸发槽中低沸物。5.2.2置加热器的温度控制器为手动。5.2.3打开泵入口阀门。5.2.4关闭冷凝器回流到贮槽的阀门。5.2.5确认通向汽相热媒加热器所有的阀门都关闭。5.2.6出口阀关闭时启动喂入泵。5.2.7一旦喂入泵出口压力达到要求，慢慢打开出口阀门。5.2.8确认填充管线压力高于汽相热媒加热器内压力。5.2.9非常缓慢地打开加热器的填充阀，开始添加热媒。6岗位安全注意事项6.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。6.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。6.3生头时衣袖要扎紧，不准穿高跟鞋、带手套操作。6.4生头时，吸枪和它吸入的丝束之间的角度不能小于90°。6.5生头时，手及身体不要接触旋转的辊轮，丝束在喂入轮下切断时，头部不要碰到轮子，以免发生事故。6.6生头时，吸枪不可与牵引辊、喂入轮等各导向装置相碰，防止设备损坏，尤其不能碰到喂入轮上，否则被喂入轮咬住，会造成重大事故。6.7生头结束后，必须将牵引机的安全罩复位。6.8安全防护罩不得随意打开，操作人员在设备运转时，不得将头靠近喂入轮，不得通过甬道向下看或上下联系。6.9处理单丝绕辊时，注意刷子不要被丝绕住，如果被丝绕住，应立即将握刷子的手松开。没有绕辊时，不要将刷子伸到牵引辊、喂入轮处。6.10喂入轮、牵引辊等在转动状态下，严禁用手、器械代替毛刷处理毛丝，以免被丝束带入。6.11使用剪刀、钩刀时，要抓牢，不要对向他人，更不准拿在手中玩耍。6.12剪刀、钩刀、刮丝工具用完后，要放回指定位置。6.13清扫及检查丝束切断器、网络生头器时，要小心仔细，以免弄伤手指。6.14经常巡检容器、加热管道，避免发生热媒泄漏。6.15热媒泄漏时严禁烟火，戴好防毒面具、手套，迅速处理泄漏。若泄漏严重，无法处理，应立即切断电热棒电源，降温，停车。6.16添加热媒时填充管线上的压力一定要高于汽相热媒加热器内压力。6.17添加热媒期间手动调节升温，温度变化不要超过±1℃。6.18禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。6.19工作地面应打扫干净，及时清理地面积油和废丝，防止滑倒。6.20严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。7记录7.1记录一线卷绕检查记录表

往复1适用范围适用于从丝桶往复装置上受丝开始至满桶由往复装置送至指定位置，丝桶搬运车的驾驶和维护，以及相应的辅助操作，保持往复间的卫生和设备清洁。2岗位标准2.１岗位任务监控往复装置运行情况和丝束在丝桶中铺叠的状况，并将满桶丝运到集束架下进行后牵伸。2.2流程说明往复机采用纵向和横向运动，使丝束均匀有规律地铺入盛丝桶中，满桶时能够自动推入空桶，输出满桶。利用丝桶搬运车将空桶送入进桶辊道，将满桶送至指定位置。3往复装置正常运行操作3.1开车前检查3.1.1确认机械正常，机械内没有人。3.1.2确认各工艺参数已设定。3.1.3确认各电源指示灯亮。3.1.4进桶辊道上是否有备用桶。3.2开车操作3.2.1将“手动-关-自动”旋钮开关置于“手动”位置，“手动”指示灯亮。3.2.2在“手动”状态下启动往复装置。3.2.3将旋钮开关置于“自动”位置，“自动”指示灯亮，往复装置处于自动运行状态。3.2.4自动运转时，到达满桶时间时会自动换桶。自动换桶动作为：装桶时间计数达设定时，出桶灯开始闪烁报警，程控器内部程序立即转入调整阶段，待调整结束后出桶。3.2.5换桶完成后，出桶灯熄，操作人员须将满桶与空桶间的丝束剪断，满桶端丝束垂挂于桶外，空桶端丝束丢入空桶底。满桶以丝桶搬运车送至集束架下，进桶辊道上要补足空桶。3.2.6往复装置运转期间，不得遮挡各光电开关，触碰限位开关。3.3手动出桶操作3.3.1自动运转时，丝桶未到换桶时间，出现卷绕开车生头结束、卷绕缠辊或异常情况而必须换桶时，进行自动运转状态下的强制出桶。3.3.2确认待机桶台车上有空桶。3.3.3按操作台上的“手动出桶”按钮，程控器内部程序立即转入调整阶段，待调整结束后出桶。3.3.4准确记录出桶时间、桶号。3.4满桶时间设定3.4.1在触摸屏上点“时间设定”按钮，进入设定程序。3.4.2点击“预报”，输入设定值，点“←”按钮，进入密码输入程序。3.4.3输入密码，点“确定”按钮，回到设定程序。3.4.4点“数据输入”，完成设定。3.5停车操作3.5.1按“自动停止”按钮。3.5.2关掉程控器电源开关。3.5.3关掉“控制电源”的带钥匙按钮。4丝桶搬运车正常运行操作4.1运行前检查4.1.1确认搬运车电量充足。4.1.2确认刹车灵敏。4.1.3确认车轮无缠丝。4.2运桶操作4.2.1将电源开关扳至“on”启动位置。4.2.2将刹车分离踏板踏下，使其处于运动状况。4.2.3将搬运车开到丝桶处，慢慢插入丝桶的底部。4.2.4扳动升降器使丝桶上升离地约10cm。4.2.5将丝桶送至使用或备用位置。4.2.6将丝桶降下并退出丝桶的底部。4.2.7注意事项（1）空桶区、集束架下摆桶时须按照地上标线摆放整齐。（2）每班只许使用一台搬运车，不使用时应进行充电，使其保持充电备用状态。4.3充电操作4.3.1丝桶搬运车充电指示灯达到红区时，应及时对电瓶充电。4.3.2充电前要将电瓶箱的铁盖打开，使热量易散发。4.3.3确认正负极，切勿接反。4.3.4当充电到指示灯到绿区后，需再充电2小时方可完成充电，但不得过量充电。4.3.5充电期间，不做保养、维修工作。4.3.6充电时不打开液塞，以防电解液流出，保持电瓶干燥与清洁。4.3.7充电后，检查电解液液位，不足时应及时补充。5岗位安全注意事项5.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。5.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。5.3不得在进出桶辊道上行走，以免滑倒。5.4运入空桶或移出满桶时，丝桶搬运车须升至最高，以免碰坏传动罗拉。5.5空桶送入时须放正，以避免桶歪斜造成换桶故障。5.6操作人员应站立在档板内操作，不可站在档板外。5.7升降丝桶时要缓慢，严禁野蛮操作。5.8满桶运行时应向后行驶，严禁使用前进档做刹车用。5.9丝桶搬运车应慢速行驶，严禁高速行驶，避免碰撞设备或建筑。5.10不得将金属物放在电瓶上，以防短路。5.11禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。5.12严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。6记录6.1记录一线盛丝桶批量报表

后加工1适用范围适用于集束、牵伸、卷曲的各种运行操作、生产监控及事故处理。2岗位标准2.1岗位任务将原丝加工成为线密度、断裂强度、断裂伸长率、卷曲数、卷曲度、上油率等品质指标都达到要求的涤纶短纤维。2.2流程说明2.2.13＃线工艺流程从丝桶里引出的丝束经过张力调节器汇集于上导丝架，再引到下导丝架，丝条在下导丝架集束后，经分丝架将丝束分成三片，再由导丝机铺丝进入浸油槽，进行预热、上油。丝片经第一牵伸机进入牵伸浴槽，进行张力平衡并提高丝束温度，并在第一牵伸机和第二牵伸机之间进行第一次牵伸，再由第二牵伸机进入蒸汽加热箱，使纤维在第二牵伸机和紧张热定型机之间进行第二次牵伸，并通过蒸汽加热箱和紧张热定型机确保纤维拉伸张力均匀和拉伸完全，在一定的张力下进行热定型，以消除丝束因牵伸而产生的残余应力。定型后的丝束进入冷却喷淋装置对丝束进行冷却并从上下两面对丝片上油处理，然后经过第三牵伸机进行剩余牵伸。丝束经过第三牵伸机进入三辊叠丝机，将三片丝束叠为一片。叠合后的丝束经过三辊张力架、蒸汽预热箱加热后进入卷曲机，成为机械卷曲的丝束。卷曲后的纤维由输送机送铺丝机、上油机，需要时进行第二次上油，然后均匀的输送至烘干机上，对丝束进行干燥和热定型处理，以保持和稳定卷曲牵伸效果，然后送入切断工序。2.2.24＃线工艺流程从丝桶里引出的丝束经过张力调节器汇集于上导丝架，再引到下导丝架，丝条在下导丝架集束后，经分丝架将丝束分成三片，再由导丝机铺丝进入浸油槽，进行预热。丝片经第一牵伸机进入牵伸浴槽，进行张力平衡并提高丝束温度，并在第一牵伸机和第二牵伸机之间进行第一次牵伸，再由第二牵伸机进入蒸汽加热箱，使纤维在第二牵伸机和第三牵伸机之间进行第二次牵伸，并通过蒸汽加热箱确保纤维拉伸张力均匀和拉伸完全。牵伸后的丝束进入喷淋装置从上下两面对丝片进行上油处理，然后进入三辊叠丝机，将三片丝束叠为一片。叠合后的丝束经过三辊张力架、蒸汽预热箱加热后进入卷曲机，成为自然卷曲的丝束。卷曲后的纤维由冷却输送带送入切断工序。3正常运行操作3.1生头操作3.1.1生头前准备（1）操作人员按规定穿戴好劳保用品。（2）确认作业环境清洁无油污，无积水，钢平台、栏杆完好。（3）确认专用工具齐全、完好。（4）确认各公用工程介质已经到位。（5）确认设备运行稳定正常。（6）确认仪表显示和电气动作正常。3.1.2生头前检查（1）确认待牵伸丝桶满批并就位，且牵伸总旦数达到工艺要求，牵伸总旦数=满批桶数×每桶纺位数×喷丝板孔数×产品线密度。（2）检查各桶丝的存放记录，如果存放时间超过三天或丝桶喷水不足时应洒一些纯水。（3）检查各导丝棒表面有无损伤，如有损伤应进行更换；检查各只眼睛导丝孔是否松动，如有松动应加以固定。（4）集束生头前应检查集束架上的毛丝、乱丝是否都已清除。（5）检查集束报警装置的动作是否良好。（6）与“起动准备”联锁的设备运转正常（即泵出口压力正常）。a）各润滑油泵b）浸油槽、牵伸浴槽的油剂循环泵（7）与“起动准备”联锁设备的温控信号接通。a）浸油槽b）牵伸浴槽c）蒸汽加热箱d）紧张热定型机e）第三牵伸机f）蒸汽预热箱g）卷曲机热水循环系统h）松驰热定型机（8）各工艺参数达到设定范围，浸油槽、牵伸浴槽的液位符合要求。（9）各辊和防缠刷上的毛丝都已清除干净。（10）确认卷曲机上铜侧板都已装好或更换完毕。（11）确认各压辊回转轻盈。（12）蒸汽加热箱、预热箱箱盖已打开，并打入“切”位，牵伸浴槽的上盖打开。（13）仪表数值在控制范围内。（14）检查上油机喷油嘴状况良好，油剂泵已切入联动状态。（15）单动松驰热定型链板，确认其运转正常。3.1.3生头操作步骤生头操作需多人协作，四人生头，其余人做辅助工作。（1）在集束钢平台上，用手钩钩起垂在丝桶边的丝头。（2）将丝头依次穿过导丝环、张力棒、导丝架、丝结报警器、上导丝架，并确保丝束没有交叉穿错。（3）将丝束拉至下导丝架和分丝架逐一穿好，并确保丝束没有交叉穿错，把丝条分成三股分别打一个结。（4）低速启动主马达，将三股丝束捻几圈后，一人拿一股丝从里到外先后通过导丝机各辊，在浸油槽内进行分丝，然后按第一牵伸机→牵伸浴槽→第二牵伸机→蒸汽加热箱→紧张热定型→冷却喷淋机→第三牵伸机的顺序生头，在第三牵伸机出口处拉紧丝束，丝束变软后，停主马达，剪去硬条未牵伸丝。（5）启动主马达，在叠丝机上将三片丝汇总一束，再依次通过张力机、张力架、蒸汽预热箱。（6）经蒸汽预热箱后，用力拉丝束，丝束长度达一定长度时，停主马达，将丝束剪齐整，除去结头并喂入卷曲机。（7）压下卷曲主压，启动主马达，将卷曲机丝束向外拉，待卷曲机前丝束无荡丝，无跳辊时进行下一步操作。（8）将铺丝机打至“联动”，启动主马达“高速”按钮，使之高速运行。3.2正常运行检查集束架→浸油槽、牵伸浴槽液位→蒸汽加热箱温度→冷却喷淋上油→蒸汽预热箱温度→卷曲机铜侧板→铺丝机→上油机→松弛热定型机3.2.1牵伸运行正常后，要经常巡检，并及时清除集束架上的乱丝、毛丝和丝结，断丝及时补。3.2.2按时巡检工艺参数，现场运行状况。（1）确认现场工艺指标设定表上各工艺参数都在控制范围内，并做好质量记录。（2）确认各设备运行状况良好。（3）确认浸油槽、牵伸浴槽液位正常。（4）确认冷却喷淋状态良好。（5）各处丝束的状态是否良好，进入卷曲机的丝束厚薄是否均匀，有无跳辊、夹丝等现象发生。（6）卷曲机铜侧板安装是否合适。（7）铺丝机上丝束有无毛丝、毛边，卷曲状态是否良好，。（8）各辊面是否有缠辊毛丝、乱丝等，如有应及时处理。以上项目检查如发现异常，应立即进行调整，必要时应通知机修人员进行调整。3.3缠辊处理3.3.1缠辊处理过程（1）高速运行中，当牵伸丝出现缠辊时应立即停车。（2）用钩刀割断缠辊丝，注意钩刀勿接触辊面，并把钩下的缠辊丝从辊子上拉出，要二人配合，点动去掉缠辊丝，断头丝编入丝片中。（3）启动主马达，待编结丝通过第三牵伸机出口时，剪掉毛丝或乱丝，断头丝编入丝片中，并通知切断人员打废丝。3.3.2注意事项（1）处理压辊缠辊时，应尽可能保证钩刀及手臂远离压辊，以防压伤；处理紧张热定型机缠辊时，操作者避免手接触辊面，保持手臂与设备间一定的距离，防止烫伤。（2）因生头、中间停车或工艺原因造成的光板丝均要求于切断处及时打净，方法同缠辊丝的处理，打废丝时间视光板丝段长度定，直至打尽，并做好检查。3.4丝束状态调整3.4.1毛边调整（1）当发现输送带上的丝束两侧有毛刺时，应立即作出准确判断，并进行针对性处理。（2）检查三片丝的宽度调整是否适当，厚薄是否均匀。（3）检查卷曲机铜侧板安装是否适当，卷曲机内有无夹丝，发现异常及时处理。3.4.2厚薄调整（1）当发现输送带上的丝束运行状态不规整时，应进行丝束厚薄的调整。（2）检查眼睛导丝器位置调整是否适当均匀。（3）浸油槽内的分丝棒安装是否得当。（4）当上两项均处于正常状况时，调整叠丝辊角度进行丝束厚薄的微调。3.5了桶作业3.5.1了桶条件在正常运行情况下，只要有2/3的桶牵伸完了，则定为一批丝牵伸完毕。3.5.2了桶操作（1）尾丝报警后，应检查各盛丝桶的盛丝情况，作好了桶准备，硬条未牵伸丝要在第三牵伸机出口处剪去。（2）确认是一批了桶还是桶里丝较少的盛丝桶了桶，若是后者，应予以补足（中空丝可以不补足），继续生产。（3）确认一批了桶后，在下导丝架后剪断丝束，在第三牵伸机出口处剪去剪去尾丝，打开牵伸浴槽、加热箱、预热箱盖，卸去卷曲机压力。（4）桶底丝较多的留着与下一批合并牵伸，桶底丝少的作为废丝清理干净。（5）要关闭松弛热定型机的循环风机，降温后关闭冷却风机和排风风机。（6）清洗上油油路，检查油路、喷嘴是否畅通，如有异常进行检修。（7）做好现场清洁工作及质量记录。4正常开、停车操作4.1正常开车操作正常开车是指计划停车检修后，有计划、有组织的系统开车。根据经公司级主管领导或主管部门批准的开车方案以及生产指令进行实施。4.1.1确认牵伸装置的公用工程系统已经到位。4.1.2确认牵伸设备运行稳定正常。4.1.3确认牵伸线的仪表显示和电气动作正常。4.1.4确认工艺参数已达到设定范围。4.1.5确认浸油槽、牵伸浴槽内油剂到位并已升温。4.1.6开车操作按正常运行操作条例实施。4.2正常停车操作正常停车是指有计划、有组织的装置系统停车。根据经公司级主管领导或主管部门批准的停车方案以及生产指令进行实施。4.2.1根据停车方案进行主装置停车。4.2.2停止主马达。4.2.3将浸油槽、牵伸浴槽温度降至常温。4.2.4打开蒸汽加热箱、预热箱盖。4.2.5将铺丝机开关打至单动。4.2.6将丝束拉出牵伸线，在下导丝架处剪断并打结。4.2.7清理牵伸线设备上的毛丝、缠辊丝，并清理现场。4.2.8做好必要的记录。5岗位安全注意事项5.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。5.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。5.3集束生头时，要小心谨慎，防止从钢平台上跌下或头部撞到集束架上。注意各类工器具不要掉入盛丝桶内。5.4使用剪刀、钩刀时，要抓牢，不要对向他人，更不准拿在手中玩耍。同时严禁他人靠近，防止误伤。5.5启动马达要注意安全，采取鸣哨或其它联络方式。5.6在启动开、停车按钮时要确认按钮外观，线路无脱落；启动按钮者注意力要集中，配合要协调，在确认本人和其它操作者处于安全状况下，方可启动。5.7处理缠辊必须首先停车，严禁高速下处理缠辊、毛丝。5.8处理缠辊毛丝时，身体部分不能太靠近设备，防止身体、手、衣服被卷入。5.9丝束运行时，切勿用手接触丝束，以免发生人身事故。5.10用剪刀、钩刀处理橡胶辊、金属辊上的缠丝时要小心，不要损坏辊子。5.11带丝经过蒸汽加热箱和紧张热定型机时，要特别小心，以防烫伤。5.12打开各蒸汽阀门时应缓慢开启，开关蒸汽箱盖时远离盖口，以防蒸汽烫伤。5.13卷曲辊不得急剧升温，不得无丝挤压，以防损坏设备。5.14卷曲机的穿丝人员和辅助人员要密切配合，防止压辊压手。5.15牵伸中出现的尾丝、缠辊丝不得进入卷曲机。5.16禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，以免损坏开关，发生事故。5.17严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。6记录6.1记录一线后加工现场记录表

切断1适用范围适用于上油机、曳引张力机、切断机的各种运行操作、生产监控及事故处理。2岗位标准2.1岗位任务将卷曲后的丝束加工成为线密度、长度等品质指标都达到要求的涤纶短纤维。2.2流程说明由一楼后加工送来的丝束通过导丝组件、上油机、曳引张力机送至切断机切断成所需要的长度，再由松弛热定型机送至打包机。3正常运行操作3.1生头前检查3.1.1清洁环境卫生，清除现场废丝及无用物品。3.1.2检查各设备自由辊是否转动轻盈。3.1.3确认报警点已复位。3.1.4将张力机压辊抬起。3.1.5检查上油机喷油状况是否良好，并将油剂泵单动切入联动状态。3.1.6启动切断机，使切断机空转，检查切断机运转是否正常，确认后停止其运转。3.1.7将废丝风门切入废丝位置。3.1.8准备生头必需工具。3.1.9开启松驰热定型机，检查其运转是否正常。3.2生头操作3.2.1将丝束拉至切断平台。3.2.2将丝束穿过丝结捕捉器、托丝辊、上油机，再依次穿过曳引张力机各辊。3.2.3从曳引张力机出来的丝束进入切断机。3.2.4把切断机联动开关切入点动。3.2.5把丝束塞入刀盘间隙，按切断机“前动”按钮，把丝带入刀盘及压轮上。3.2.6把切断机联动开关切入联动状态，压上张力机压辊。3.2.7按切断机“启动”按钮，按切断张力控制台上“张力启动”按钮。3.2.8进入切断机的丝束正常后，将废丝风门切入正品侧。3.3正常运行检查3.3.1切断运行正常后，按时巡检工艺参数，现场运行状况，并做好质量记录。（1）发现缠辊及时处理。（2）张力辊位置：张力辊是否在中间位置运行。（3）刀盘运行状况：刀盘运行是否平稳。3.3.2分级作业当牵伸线发生缠辊、生头作业、了桶作业或其它特殊情况时都要进行正品和废丝的分级操作：当废丝进入切断机3圈后，将操作盘“废丝风门”切换开关置于废丝侧，这时废丝灯亮；打完废丝，当正品丝进入切断机3圈后，将“废丝风门”切换开关置于正品侧，废丝灯灭。3.3.3当设备运转异常或开车、再启动时，应多次进行不定期超倍长自检，发现异常应及时反馈，查找原因，及时处理。3.3.4棉型纤维超倍长自检（1）取样在切断多点取样，取样时间不少于2min，取样点不少于10点（约25g）的一把丝作为试样，从该试样中（不少于20各点）取出约100mg的纤维（不含打结丝和缕丝）。（2）超长自检反复整理，使纤维基本平行，使丝束一端较为整齐，双手配合，左手握住丝束，右手拇指与食指夹住扯整齐的一端，轻轻拉出一小束（不多于50根）在绒板上薄而均匀地排整齐，如此反复多次，将试样全部排板后，用钢尺量出超长、倍长纤维，将倍长纤维置于一端记下超长纤维根数。（3）倍长自检将检查超长纤维时25g中所剩余的试样，用手扯松，在绒板上用手拣法将倍长纤维拣出，同时把漏切纤维一并拣出，再与超长检查时拣出的倍长纤维合并，记下根数。（4）信息反馈及处理方法当一次自检中超长＞25根或倍长＞15根以及出现束状超长、倍长时，应立即向牵伸反馈信息，检查导丝器状况，并进行调整，必要时切断停车查找原因并及时记录。（5）超倍长原因的检查方法曳引张力机：压辊静态、动态检查是否开隙→压辊转动是否灵活→张力辊转动是否平稳→压辊压空是否合格。切断机：刀盘运行是否稳定（是否有轴向径向跳动）→刀盘是否变形→刀是否完好→压轮运行是否灵活→压轮间隙有无异常。速度是否匹配：切断机入口出现荡丝时，切断机速度慢，丝束张力小，易出现超倍长。（6）其它情况a）在超倍长自检过程中，应注意是否有疵点、短绒和白粉出现。b）中空纤维超倍长自检每半小时一次，在切断机落丝口或松弛热定型机出口现场取样检查，并在现场记录本上做好记录。以上各项检查发现异常时应及时反馈信息，查找原因，并立即请相关人员进行修理并记录。3.4了桶停车操作3.4.1了桶后，清除各辊缠丝。3.4.2清洗上油机。3.4.3用手盘动各自由辊，确认灵活性。3.4.4检查刀盘是否完好，有无异常。3.4.5查刀：用纸片或指甲逐一检查刀刃锋利程度，发现缺口刀、断刀、钝刀时作记录，检查完毕，若发现断刀、缺口刀≥1把、钝刀≥3把时，需换向或换刀。3.4.6做好现场清洁工作及相关记录。4岗位安全注意事项4.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。4.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品，女工必须戴工作帽，长发不得飘在帽外。4.3正常运转时，切断机门不得开启，防止工器具落入。4.4检查切断刀或机修换刀时，要小心谨慎，防止割伤。4.5切断机上严禁堆放任何工具、杂物，以防异物落入。4.6切断机运行时不得处理乱丝、毛丝及缠辊，必须停车处理。4.7禁止用各类工器具揿压电气开关按钮，避免造成触电事故。4.8严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并会使用。5记录5.1记录一线切断岗位现场记录表

打包1适用范围适用于打包机的操作并协助机、电、仪人员排除生产中出现的故障，保持打包机的周围卫生和设备清洁。2岗位标准2.1岗位任务2.1.1将切断岗位送来的短纤维按要求打成一定规格的包。并按规定书写唛头。2.1.2包装必须整洁，且包形完整、无破损、无污染、包装带无断裂。2.2流程说明经切断岗位切断的短纤维落至打包机进料斗，落至计量斗，计量后落入推料箱再推入固定棉箱和压缩箱进行预压，预压侧的压缩箱内纤维达到设定的成包重量后，进行最后一次预压后转箱，装满纤维的预压侧的压缩箱转到主压侧再经主压，然后提箱，人工捆包，由小车输送，经精确计量后，书写唛头。3正常运行操作3.1开车前检查3.1.1确认公用工程介质已经到位。3.1.2确认仪表显示和电气动作正常。3.1.3确认设备运行稳定。3.1.4确认工艺参数已经设定。3.1.5检查液压系统油位，如不足应补加。3.1.6清扫打包机，做到机台无飞花。3.1.7确认打包机箱体内是否空箱，如不是空箱则确认箱体内纤维的外观质量。3.1.8确认操作盘上和预压侧的“急停”按钮没有锁住。3.1.9确认转箱动作范围内通畅。3.2开车操作3.2.1启动电源开关，电源指示灯亮。3.2.2按“启动”按钮，启动液压系统。3.2.3打开气源进出口阀。3.2.4将控制柜上“手动/自动”旋钮置于“自动”位置，打包机进入自动运行状态。3.2.5将计量主机的“手动/自动”旋钮置于自动位置，打包机便进入自动计量打包的全过程运行。3.3出包作业3.3.1将包装材料放到现场指定位置。3.3.2按规定进行人工捆包、穿扣带作业。3.3.3捆包结束，按“出包”按钮，小车完成出包操作，复称重。3.3.4主压头下降至下限，进行人工放包袋。3.3.5放好包袋，按“复位”按钮，主压头上升至上限，压缩箱下降到下限位。3.3.6唛头书写：字迹要求清楚、工整、仿宋化，每批包号必须连续不间断，并写在规定位置上。3.4了桶作业3.4.1了桶后，做好打包机内外的清扫作业，确认机内无脏丝、挂丝，机外无飞花、挂丝、黑棉。3.4.2认真打扫各层钢平台的清洁卫生工作，做到护栏、地面无脏丝、无异物。3.4.3采取相应安全措施，清理贮料斗、计量斗门的吊棉、废丝。3.5停车操作3.5.1根据停车方案进行主装置停车。3.5.2停止打包机的主电机和液压系统。3.5.3清理设备上的废棉及现场卫生。3.5.4做好必要的记录。4岗位安全注意事项4.1操作人员必须严格遵守岗位操作规程，不得违章操作。4.2操作时必须正确穿戴好劳动保护用品。4.3穿带作业时必须注意对面人员的安全。4.4在主压板上升和卸包时，操作人员不得靠近纤维包，以免包带断裂伤人。4.5除操作需要外，操作者应避开箱体转动、推包、卸包区域。4.6操作电源按钮时，手必须干净、干燥。4.7箱体确认到位后，才能进行主压操作，否则容易造成人身和设备事故。4.8出包作业时，在确认周围无人后，再进行开关的操作。4.9除出现设备、人身事故外，不得随便按紧急停车按钮。4.10严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。5记录5.1记录一线打包岗位现场记录表

出包1适用范围适用于夹包车的操作及其维护，保持打包间的卫生。2岗位标准2.1岗位任务2.1.1用夹包车将成品纤维包堆放到指定位置。2.1.2棉包堆放要整齐，两垛间唛头相向，留有90～100cm距离，以便于核对等级、数量等。2.1.3棉包按线别、机台、日期、等级、定重与非定重区分有序摆放，不可混乱。2.1.4出现需重新打包的破损棉包，应立即通知打包人员及时补打一包。2.2流程说明用夹包车将打包机出来的成品纤维包堆放到中间库，将定等后的成品纤维包从中间库送到成品库指定位置存放。3正常运行操作3.1开车前检查3.1.1检查车辆各种油位是否正常。3.1.2检查水箱水位是否正常。3.1.3检查电解液液位是否正常。3.2夹包操作3.2.1将钥匙插入电门锁，然后转至右边“开启”，充电指示灯亮。3.2.2将电门中的钥匙再向右转至启动位置，引擎启动后，将电门锁中钥匙立即松开，这时钥匙会自动回到开启位置。3.2.3检查所有指示灯是否都熄灭，所有的仪表指针是否都在正确位置。3.2.4低速接近棉包，到达定位后停车。3.2.5夹具调整到棉包中间位置，操纵油压杆，将棉包夹住并上升10cm，使棉包离开输送带或地面。架车倒行，将棉包送至堆放区。3.3停车操作3.3.1一般情况踩刹车要缓慢，不要在地面留下磨擦痕迹。除维修停车外，夹具不得放至地面。3.3.2在车停稳后熄火，将电门钥匙拨出。3.3.3当夹包车无人操作时，必须熄火将钥匙从电门中抽出。3.3.4按车辆保养规定，作好车辆清洗和保养，使其处于良好状态。3.3.5认真作好车辆检查及相关记录。4安全注意事项4.1车辆启动之前，应注意四周是否有人或障碍物。4.2车辆行驶中，不可搭载其他人员。4.3夹棉包运行时，要慢速倒行，拐弯鸣笛。4.4严禁酒后驾车。4.5严禁无证驾车。4.6严禁夹包长时间停留在空中。4.7工作地面应打扫干净，及时清理地面积油和废丝。4.8严禁烟火，妥善保管好本岗位的消防器材并学会使用。

组件1适用范围适用于喷丝组件、环吹装置、计量泵等部件的更换、分解、清洗、镜检、组装、预热和紧固等操作。2岗位标准2.1岗位任务为纺丝岗位提供符合工艺条件的喷丝组件、环吹装置、计量泵等部件。2.2流程说明2.2.1喷丝组件碱洗喷丝板TEG清洗下机分解组件上机碱洗喷丝板TEG清洗下机分解组件上机真空炉清洗真空炉清洗水洗水洗紧固水洗水洗紧固镜检超声波清洗预热组装存放镜检超声波清洗预热组装存放2.2.2环吹装置下机分解整流筒超声波清洗环吹上机下机分解整流筒超声波清洗环吹上机多孔筒水洗多孔筒水洗压空吹扫存放组装无纺布缝合压空吹扫存放组装无纺布缝合2.2.3计量泵计量泵上机下机分解真空炉清洗计量泵上机下机分解真空炉清洗预热存放组装水洗预热存放组装水洗紧固紧固3正常运行操作3.1环吹组装3.1.1环吹分解清洗（1）准备工器具内六角扳手、"一"字螺丝刀、剪刀、刷子（2）用刷子刷去冷却筒上方灰尘、升华物等，用扳手卸下上盖，将整流筒、多孔筒取出，用压空或毛刷对冷却筒内外进行清扫。（3）将无纺布剪断，放于指定地点，（4）水洗a）将整流筒等部件放入水洗槽。搬动金属网时要小心，不要碰坏金属网；金属丝网上附着有聚合物时，要进行TEG清洗。b）打开脱盐水阀，向槽中加水至规定刻度。c）打开压空阀门，洗去环吹部件上的残留物，随时检查清洗情况。d）确认清洗干净后，关闭压空阀门，打开排空阀门，从槽中取出环吹部件，并在槽上方停留10分钟左右，使附在部件上的水滴尽后，运至操作台。（5）整流筒超声波清洗a）将整流筒放入超声波清洗机支架上。b）用纯水把超声波机槽内洗干净，放完污水后关闭排水阀。c）打开纯水进水阀，将纯水放入槽内，调好水位和流量。d）接通电源，调节好定时器，设定清洗时间。e）把发振器的功率调到设定值。f）按下“转动”按钮，超声按钮拨至“NO”，整流筒开始旋转清洗。g）达到清洗时间，机械旋转和超声波停，将发振器功率打到0位。h）超声按钮拨至“OFF”，关清洗开关、电源开关，停止纯水供给，打开排水阀，放出槽内的水并将槽冲洗干净。（6）用压空将取出的部件吹干后搬运至指定的地点保存。（7）清理现场，整理工器具。3.1.2环吹组装（1）准备工器具：内六角扳手、剪刀、针、线。（2）把经清洗、吹干、检查合格后的部件准备好，把无纺布比照多孔筒、整流筒剪成适当长度。组装前应首先检查无纺布外观质量，如有厚薄不均、疵点较多、均匀性较差等情况，金属网有破损时，要及时淘汰。（3）将无纺布两头从中间撕开，剪成阶梯形，分别覆在多孔筒及整流筒上，用针线缝合。注意：不要使内、外无纺布接缝与多孔筒和金属网接缝重（4）将橡胶垫及缝好无纺布的多孔筒、整流筒分别安装好；中空环吹需安装挡风圈。注意:不要使内、外两无纺布接缝重合，接缝尽量放在进风口的两侧。（5）将螺栓装入螺孔，用扳手均匀地紧固。（6）检查环吹各部件，确认完好后，填写环吹卡片有关内容。（7）清理操作现场，整理工具用品。3.2组件组装3.2.1组装前准备（1）准备工器具力矩扳手(280N·m)、吊耳(M10/M16/M20)、白布、内六角扳手、刷子、台秤、毛刷、橡胶锤（2）检查组件配板板面、导孔内及沟槽光滑无损伤；导孔内清洁干净、无堵塞；钢丝丝套、螺纹完好。（3）若发现配板有下列情形之一的建议报废：板面严重受损、划伤、碰伤严重；沟槽损坏严重；导孔内有明显螺纹状加工痕迹；配板长时间存放，板面、导孔、沟槽生锈；配板螺纹损坏严重。（4）注意保持室内清洁，无尘埃，地面不起灰尘。3.2.2组装步骤（1）组装前先清理螺栓，并涂上适量的M0S2。（2）将组件上盖吊至组装机正上方，慢慢地放入，用制动滑块固定。（3）翻转组装机，使其内部向上，用干净的白布擦净内部，其内部不准有杂质。如果不干净，就要再次清洗。（4）用台秤称量好适量的砂子倒入上盖内，刷去掉在沟槽内的砂子。（5）取五层过滤网及相应的铝垫圈安放在槽内，20目一面向上。要正确地使其就位，如果在沟中就位不好，就会引起泄漏。（6）用吊耳旋入供给板的螺栓孔，将其平稳地放入组件上盖内，取下吊耳，并安装上相应的铝垫圈（内、外）。（7）用同样的方法，将分流板安装在供给板之上，注意要平放，四周间隙一致，以保证铝垫片全部放入沟槽，用手轻轻转动分流板并压入，取下吊耳。（8）将安装了板前过滤网和保护板的喷丝板搬至组装现场，慢慢拿起喷丝板，让出丝面向上，平稳地放在供给板上，然后用手四周对称加压即可。要很好地对准螺栓孔的位置之后放置，翻转喷丝板时，要十分注意垫片确已进入沟槽。（9）用吊耳将底座圈平稳、准确地安放在喷丝板上，并将所有的紧固螺栓、垫片放入相应的螺孔内。（10）用内六角扳手将所有的螺栓从外圈到内圈中心按对角旋紧,用力不宜过大,且保证所有间隙不发生偏斜。（11）按紧固顺序对角紧固组件，其力矩数及次序如下：第一遍:220N·m外圈→内圈→中心第二遍:280N·m外圈→内圈→中心第三遍:280N·m中心→内圈→外圈（12）紧固结束后，翻转组装机，松开制动滑块，将组件吊出放在木拖板上，运至指定地点。（13）填写好组件卡片，卡片必须跟随组件。（14）收拾工器具，清理现场。3.3组件热紧固3.3.1紧固前准备（1）准备工器具：力距扳手560N·m、双链吊杆、铜垫片安装工具。（2）确认组件预热炉温度为280～320℃，且组件已预热20小时以上。（3）检查热紧固机、砂振动机良好。3.3.2紧固操作（1）将组件吊到热紧固台上，用制动滑块固定，翻转热紧固机。（2）按紧固顺序对角紧固组件，其力矩数及次序如下：第一次：400N·m外圈→内圈→中心第二次：500N·m外圈→内圈→中心第三次：500N·m中心→内圈→外圈（3）翻转热紧固机，松开制动滑块，用电动葫芦将其吊至振动机上。（4）打开振动机控制盘主开关，再开振动机按钮，3秒钟后将振动机回转开关打开，回转30秒后关闭回转开关，关振动机开关，最后关控制盘开关。（5）用铜垫圈安装工具在组件熔体入口处安装铜垫圈，用小锤轻轻敲打，使之固定。注意不要使垫圈表面受伤。（6）将组件吊回预热炉内预热。（7）填写卡片，收拾工器具，打扫工作现场。3.4组件分解3.4.1分解前准备（1）工器具准备：力矩扳手560N·m、撬棒、吊耳（M20/M10）、双链吊杆、清洗盘（2）检查确认电动葫芦、分解机完好，运行平稳，无异常。3.4.2分解步骤（1）将需分解的组件吊至分解机上，用制动滑块固定，翻转分解台。（2）用力矩扳手按中心螺栓→内圈螺栓→外圈螺栓顺序进行分解。（3）将两只M10吊耳旋入底座圈的吊孔中，用电动葫芦将底座圈与上盖分离。（4）将M10吊耳旋入喷丝板的保护板安装孔内，用电动葫芦采用点动方法，将喷丝板与分流板分离。（5）用M20吊耳旋入分流板孔，用同样方法使其与供给板分离(操作时要平稳、小心，避免两吊耳用力不一致)。（6）用M20吊耳旋入供给板中心孔，利用电动葫芦点动及撬棒在其四周均匀撬动，使其与上盖分离。（7）旋转分解台，使分解台向操作者方向向下倾斜450～600。用撬棒在砂层撬动，使废砂全部脱离头套。不得使撬棒碰到垫片沟槽，若有了损伤就易产生泄漏。（8）旋转分解台至上方，松开制动滑块，将上盖吊到指定地点。（9）将所有分解下来的部件堆放在指定地点，待集中后运到清洗间清洗，清理现场。3.5真空炉清洗3.5.1清洗前检查（1）确认清洗程序已经设定。（2）确认公用工程介质已经到位。（3）确认炉内杂物已清理干净。3.5.2清洗步骤（1）将被清洗件放入专用吊篮内，由电动葫芦吊至真空炉托料架上。（2）吊篮随托架一起推至炉内，关闭、压紧炉盖。（3）打开总水阀，将水压调至0.25MPa，将真空喷淋洗涤器水流量调至80升/小时。（4）调节延时开泵继电器至90min、延时关泵继电器至5hr，将“手动/自动”开关打到“手动”位置。（5）接通电源，打开仪表开关、加热开关，将真空泵“手动/自动”开关打到“自动”位置，设备按设定好的温控程序，进入自动清洗运行状态。（6）在清洗过程中，操作工应每小时对设备进行巡检并记录，以免发生危险。（7）程序运行结束，将“手动/自动”开关打到“手动”位置，关闭加热开关、仪表开关，关闭电源，关闭总水阀。（8）炉内温度冷却至200℃左右时取出清洗件，将吊篮运至水洗槽。（9）清理收集罐及现场卫生。3.5.3水洗（1）将水洗槽内的杂物清理干净，关闭排空阀。（2）将装有配件的清洗篮，用电动葫芦吊入水洗槽内，操作时力求平稳，以免发生碰撞。（3）打开脱盐水阀，向槽中加水至规定刻度。（4）打开压空阀门，洗去清洗篮及物件上的残留物，随时检查清洗情况。（5）关闭压空阀门，打开排空阀门，放出槽内的水并将槽冲洗干净。平稳地吊起清洗篮，并在槽上方停留10分钟左右，使附在喷丝板及篮上的水滴尽后，将清洗篮运至操作台。（6）将物件从清洗篮内吊出至操作台上，用锂鱼钳将所有的垫圈、滤网等清除。（7）用压空进行吹扫，将物件吹干后搬运至适当的地方保存。（8）收拾工具，打扫现场。3.6三甘醇清洗3.6.1TEG进料及排放（1）三甘醇已清洗组件三次后，应及时排放。（2）确认TEG温度低于80℃，TEG中间贮槽液位不高，可以贮存废TEG时，准备TEG排放操作。（3）打开三甘醇清洗槽底部的排放阀，直至废TEG排放完毕，对TEG清洗槽进行适当清洗后，关闭排放阀门。（4）确认需更换或槽内三甘醇已不足时，需进行TEG进料。（5）打开三甘醇清洗槽上方的三甘醇进口阀，将三甘醇放入槽内，当三甘醇液位上升到规定液面时（清洗槽的70％～75％），停止三甘醇添加，关闭三甘醇进口阀。3.6.2三甘醇清洗操作（1）将装有配件的清洗篮，用电动葫芦吊入清洗槽内，操作时力求平稳，以免发生碰撞。（2）将清洗篮链可靠地挂在槽内壁钩子上。（3）观察液面是否合适，一般以基本浸没被清洗物为准。（4）关闭清洗槽盖,并紧固上盖螺栓，注意密封面不要有异物。（5）接通电源，打开仪表开关、加热开关，同时要打开排风机。（6）温度达到100℃时，打开通往冷凝器的冷却水阀。（7）温度达到275℃，保温清洗4小时后，停止加热，打开通往冷却夹套的冷却水。（8）在升温及保温过程中，操作工应每小时对升温设备进行巡检，并记录温度、液位、循环冷却水状况，以免发生危险。（9）清洗结束，关闭加热开关、仪表开关及总电源。（10）当温度表指示TEG温度低于80℃时，关闭冷却水阀、排风机，进行开槽作业，旋松槽盖螺栓，打开上盖。（11）用电动葫芦钩子钩住吊杆，慢慢吊起清洗篮，并在槽上方停留一段时间，待物件及篮上的TEG滴尽后，将清洗篮吊至碱洗槽。3.7组件碱洗3.7.1清洗前准备（1）准备工器具盛碱容器、磅秤、防护手套、皮围裙（2）注意事项a）由于碱液具有强腐蚀性，因此在操作时务必穿戴好劳动保护用品，不能让碱液接触皮肤，避免烧伤。b）碱液溅入眼睛时，要立即用大量清水冲洗。c）碱清洗液使用15次后应更换，并重新配制。3.7.2清洗操作（1）将废碱液排放到盛碱容器中，并将其妥善处理。（2）打开槽盖，将碱轻轻放入槽内，然后向槽中加水至规定刻度，使其充分溶解。（3）将清洗篮吊至上方，慢慢放入槽内。（4）将清洗篮的链条可靠地挂在槽内壁的钩子上，盖上盖子。（5）开启加热开关，使温度控制在50～80℃。（6）打开压空阀门，压力控制在0.015MPa，清洗4～6小时。（7）每小时到现场巡检一次，发现异常情况应及时处理和报告。（8）清洗结束后，关闭加热开关。（9）确认温度在45℃以下可进行提槽作业。先关闭压空阀门，打开上盖，把挂在槽内壁钩子上的链条小心挂在电动葫芦钩子上（小心掉下），平稳地吊起清洗篮，并在槽上方停留10分钟左右，使附在喷丝板及篮上的碱液滴尽后，将清洗篮吊至水洗槽。3.7.3水洗（1）将水洗槽内的杂物清理干净，关闭排空阀。（2）将装有配件的清洗篮，用电动葫芦吊入水洗槽内，操作时力求平稳，以免发生碰撞。（3）将清洗篮链可靠地挂在槽内壁钩子上。（4）打开脱盐水阀，向槽中加水至规定刻度。（5）打开压空阀门，压力控制在0.015MPa，洗去清洗篮及物件上的碱液及残留物。（6）必要时开启加热开关，使温度控制在50～80℃。（7）每小时到现场巡检一次，检查清洗情况。在水洗喷丝板时，要特别留意下述部位：喷丝孔、保护螺栓孔、喷丝板表面、测温孔。（8）清洗结束后，关闭加热开关。（9）关闭压空阀门，打开排空阀门，放出槽内的水并将槽冲洗干净。打开上盖，平稳地吊起清洗篮，并在槽上方停留10分钟左右，使附在喷丝板及篮上的水滴尽后，将清洗篮运至超声波清洗间。（10）将喷丝板从清洗篮内取出，用锂鱼钳将所有的垫圈、滤网等清除。（11）收拾工具，打扫现场。3.8超声波清洗3.8.1清洗前准备（1）准备工器具：活动扳手。（2）用纯水把超声波机槽内洗干净，放完污水后关闭排水阀。（3）打开纯水进水阀，将纯水放入槽内，调好水位和流量。3.8.2清洗步骤（1）将需清洗的喷丝板放置于超声波清洗机的支架上。（2）调节换能器的位置和角度，使换能器的辐射面正好在喷丝板中心，振子头浸入水面10～15mm，与喷丝板距离2～4mm。（3）接通电源，调节好定时器，设定清洗时间。（4）把发振器的功率调到设定值。（5）按下“移动”绿色按钮，启动“超声”，系统开始移动清洗。（6）达到清洗时间，机械运转和超声波停，将换能器移动到水平位置一侧，关闭电源开关。（7）按步骤（1）～（6）清洗喷丝板的另一面。（8）清洗完毕，将换能器移动到水平位置一侧，关闭电源开关，停止纯水供给，打开排水阀，放出槽内的水并将槽冲洗干净。（9）将清洗后的喷丝板取出用压缩空气吹干，送往镜检室检验。（10）清理操作现场，并做好记录。3.8.3注意事项（1）喷丝板清洗时间每面不得少于60min。（2）不准无水操作，或将正在工作的振子头提出水面。（3）禁止在不关掉超声波发生器电源的同时更换工件。（4）经常巡检振子头、发生器等部件，如温度过高，应立即关机冷却。3.9喷丝板镜检3.9.1检验前准备（1）准备工器具记号笔、吸尘器、固定压板、通孔针、无水酒精、酒精棉、小锤、铝芯、塑料压片、内六角扳手、绸布、塑料布（2）检验条件镜检室是检查、装配、保管喷丝板的地方，所以镜检人员必须保持室内干净、整洁，特别是镜检室的门窗要严禁开启。3.9.2检验步骤（1）确认喷丝板已清洗，表面清洁无污物、无明显损坏。（2）将待检喷丝板轻轻放在检查盘上，注意搬运时切勿碰伤板的出丝面，用吸尘器吸去板面上的灰尘。（3）开启镜检仪，透过照明灯及标准照明灯的光线，调节镜检仪的调焦旋钮，直到导孔或微孔情况清晰显示在屏幕上。（4）用记号笔在板边缘作记号，以表示从哪一排孔开始检查。（5）慢慢转动转盘，在圆周方向逐孔进行检查，主要检查导孔光洁度、圆度，有无异物堵塞，板面有无伤痕。（6）孔内如有堵塞或太脏，用通孔针通孔，或用通孔针卷酒精棉用酒精清洗，若无法通孔则用铝芯或铜芯将孔堵住。若板堵孔在工艺控制标准以上，则作为待定板，填写记录，堆放在指定地点；若因清洗原因不合格，退回重新清洗。（7）按步骤（5）～（6）从外圈到内圈仔细检查每一个孔。（8）若检查合格，即装上大、小保护板。（9）关闭镜检仪，填写卡片及喷丝板镜检记录。3.9.3板前滤网和垫圈的组装（1）将检验合格的喷丝板,轻轻放在操作台上。（2）将20目过滤网对着亮光观察有否沾污，掸去灰尘，准确地放入喷丝板导入孔一面的沟槽内。（3）取200目过滤网对着亮光观察有否沾污，掸去灰尘，准确地放在喷丝板台阶上。注意检查不能放偏，要使滤网四周边缘正好在台阶正中。（4）为了不使滤网移动，轻轻放上塑料压片。（5）把大小铝垫圈都固定好，拿去塑料压片，观察有无未压着或起绉摺的地方。确认固定良好后，再用塑料布(或白纸)盖好，搬至指定位置，上面平稳地放置板前过滤网固定压板。（6）固定后不要移动喷丝板，静止放置一段时间，使铝垫圈充分固定，再拿去固定压板，把喷丝板放入存放柜内。（7）在组装过程中若发现过滤网、铝垫圈等有明显缺陷的，放到指定地点，由车间统一处理。（8）打扫现场卫生，收拾各种工器具及材料。3.9.4喷丝板不合格品的处理（1）检验出的不合格喷丝板属于清洗原因必须重洗。（2）检验出的不合格喷丝板属于喷丝板本身原因，依据喷丝板报废标准提出报废建议。3.9.5喷丝板检验标准（1）新喷丝板检验标准a）图纸技术标准。b）工艺角与微孔偏差不能过大。c）锥形角内不能有划伤，不能毛糙。d）喷丝孔内不能有氧化变色孔。（2）运转喷丝板检验标准a）棉形喷丝板使用时间＜30000小时；异型喷丝板使用时间＜25000小时。b）堵孔≤4‰，圆周、直径方向连续堵孔≤3个。c）不允许有三角形、四边形堵孔。d）板面划伤、毛刺（突起）≤10个。e）板面大面积积碳（＜喷丝区的10%）孔内无杂物，孔壁光滑。（3）喷丝板报废标准凡喷丝板有下列情况之一者，作报废处理：a）喷丝板堵孔在设计孔数的4‰以上；沿圆周、直径方向连续堵孔3个以上。b）喷丝板板面划伤严重，造成熔体死角或修板困难。c）喷丝板导孔导角不合格（如阶梯状导角）。d）喷丝板毛细孔或出口受伤。e）棉形喷丝板使用时间≥30000小时；异型喷丝板使用时间≥25000小时。f）喷丝区域板面结炭面积大于喷丝区域总面积10%。g）有三角形、四边形堵孔。3.9.6注意事项（1）注意将各种规格的喷丝板按类存放，在组