汽车有限公司通用铸锻厂变速箱壳体低压铸造中心工程施工组织设计方案

PAGEPAGE184严格执行基本建设程序，遵守法律法规，确保履行合同。合理安排工序，充分利用时间与空间，实行平行流水作业，妥善安排冬、雨季施工，提高工效。实行全面质量管理，坚持质量、安全两手抓。落实安全生产责任制，拟定切实可靠的安全技术措施，确保无伤亡事故，并控制一般事故的发生率。现场重视文明施工，作好现场平面布置，减少物资倒运工作，拟定环保措施，减少施工公害，提高现场作业环境。工程概况、主要施工内容及工程特点工程概况工程名称汽车有限公司通用铸锻厂变速箱壳体低压铸造中心工程工程地点工业新区装备工业园内建设规模车间总建筑面积8903.8平米。其中车间建筑面积6834.6m2，单层，边柱柱顶标高8.800米和12.3米；西侧贴建1号辅房214.7m2，单层，女儿墙顶标高分别为6.8米；北侧贴建2号生产辅房建筑面积分别为434.9m2，单层，女儿墙顶标高分别为5.9米；东侧贴建3号辅房建筑面积为1087.7m2，二层，局部三层，女儿墙顶标高9.3米；西侧物流雨棚建筑面积331.4m2单层。车间周围设有7米、9米、12米宽的沥青混凝土道路，道路旁设有混凝土路缘石和人行道、绿化带。结构概况车间基础形式为独立基础，设基础承台、基础梁；主体及雨棚为门式钢架结构，30米*2双跨,主结构(刚架梁、柱)及其连接板采用Q345B级钢；次结构（墙梁、屋面檩条等）采用Q235B级钢。檩条、墙梁及压型钢板采用热浸镀锌；钢天沟选用3mm厚Q235B型镀锌钢板。车间主体1.2米以下为加气混凝土砌填充墙，1.2米以上为双层压型钢板墙体；车间B轴10.45米以下为加气混凝土隔墙，内设圈梁、构造柱，10.45米以上为双层压型钢板墙体；贴建1号、2号、3号辅房为钢筋混凝土框架结构，加气混凝土砌填充墙。结构概况沥青路面结构设计有两种不同的形式；第一种结构为细粒式沥青混凝土4cm厚、粗粒式沥青混凝土6cm厚、水泥稳定碎石（5:95）基层30cm厚、级配碎砾石底基层20cm厚（挖山区取消），主要用于主车行道部位；第二种结构为中粒式沥青混凝土4.5cm厚、细粒式沥青混凝土3cm、水泥稳定碎石（5:95）基层30cm厚、级配碎砾石底基层10cm厚（挖山区取消），主要用于车间引道部位。建筑概况部位工程做法使用部位屋面双层压型钢板屋面，内置75mm厚玻璃棉，设采光带车间（2~17/A~C轴）单层压型钢板复合保温屋面物流雨棚水泥砂浆保护层保温屋面1号辅房细石混凝土保护层保温屋面2号辅房细石混凝土保护层保温屋面3号辅房外墙双层白色镀铝锌压型钢板，内置玻75mm厚璃棉，阳角收边及外沟为天蓝色镀铝锌压型钢板主厂房标高1.2米以上深色面砖外墙主厂房及1、2号辅房1.2米标高以下外墙面白色丙烯酸类涂料1、2号辅房标高1.2米以上外墙面浅黄色面砖外墙3号辅房东侧内凹部分外墙深色面砖外墙3号辅房东部外凸部分外墙及北、南、西侧全部外墙内墙压型钢板主厂房1.2米标高以上外维护墙面内墙及B轴10.45米以上内墙板白色乳胶漆内墙面除卫生间、盥洗室、茶水间、洁具间、淋浴间外所有砌体内墙面白色釉面砖内墙面所有卫生间、盥洗室、茶水间、洁具间、淋浴间内墙面楼地面合金骨料耐磨混凝土地面（地面荷载5T/m2）车间内除铸造车间熔炼区、机加车间整体设备基础区、物流通道外所有地面，及物流雨棚下所有地面，1号辅房的氩气瓶间、工具库及其门前走廊合金骨料耐磨混凝土地面（地面荷载8T/m2）车间内机加车间整体设备基础区地面合金骨料耐磨表面做混凝土密封固化剂地面（地面荷载10T/m2）车间内铸造车间熔炼区物流通道地面铸铁板地面（地面荷载10T/m2）车间内铸造车间熔炼区内铝锭存放区、回炉料存放区地面合金骨料耐磨混凝土地面（地面荷载10T/m2）车间内铸造车间熔炼区除物流通道及铝锭存放区、回炉料存放区外地面防滑地砖地面辅房卫生间、盥洗室、茶水间、洁具间、淋浴间门厅、更衣室、楼梯间、分析室及茶水间门前走廊细石混凝土地坪除耐磨混凝土地面、防滑地砖地面外层有的地面合金骨料耐磨混凝土3号辅房刀具库顶棚铝合金方形板吊顶所有卫生间、盥洗室、茶水间、洁具间、沐浴间轻钢龙骨装饰石膏板吊顶1号辅房分析室顶棚、3号辅房更衣室白色乳胶漆顶棚除铝合金方形板吊顶、铝合金方形板吊顶外所有的钢筋混凝土屋面、梁、板底；楼梯段、平台，梁板底顶棚油漆所有钢梯等室外钢构件均需采用热浸镀锌钢材制作。镀锌件焊缝打磨后涂刷强力锌漆。除不锈钢构件外，室内钢梯、钢栏杆等构件采用动力工具除锈，再涂刷防锈底漆二遍，杏黄色磁漆二遍所有钢柱、钢梁等钢制构件，均先除锈，再涂刷铁红环氧改性M树脂底漆二道，白色醇酸改性氯化橡胶磁漆二道水、电、暖、动概况水本工程水专业分建筑室内给排水和外网给排水。水外网设有生产、生活、消防给水系统室外给水管采用钢丝网骨架聚乙烯复合管，公称压力1.0MPa，电热熔连接；非标准管件均采用钢制管件；给水预留管道与阀门连接采用法兰连接,管顶覆土厚度1.00m。水室外排水采用雨、污分流制。生活污水经化粪池处理后排入园区污水管网；雨水排入市政雨水管网。生活污水管、重力排水管、生产排水管均采用HDPE中空壁排水管，热熔连接，管道基础应采用土弧基础。雨水立管、埋管均采用PVC-U管。水内网设有生活给水系统、生活热水系统、生活污水系统、生产给排水系统、循环水系统、消火栓给水系统、灭火器。生活给水系统采用PP-R塑铝稳态复合管（冷水）镀锌钢管（热水），生产给水系统采用内嵌式衬塑钢管，室内消火栓给水系统采用内外热浸镀锌钢管。电本工程电气分为内网和外网。电外网为厂房周边马路旁路灯，路灯配150W节能灯泡，路灯线路采用铠装电缆直埋地敷设方式,绿化带处埋深0.7m,过道路处埋深1m。电内网主要为配电系统，照明、应急照明系统，建筑物防雷、接地系统，消防控制及报警系统。暖暖通主要有分体壁挂式空调机、工业墙壁式摇头电风扇、离心屋顶风机、流线型屋顶自然通风器主要施工内容临设搭建，放线、强夯、基础开挖，基础梁及承台施工，柱脚螺栓预埋；钢结构制作、运输、拼装、安装（柱、梁、支撑等）系统安装（含天沟）；屋面、墙面檩条安装，机械固定压型钢板复合保温卷材防水屋面系统、墙面双层压型板（中间带保温层）安装，屋面采光板安装，屋面通风系统安装；办公辅房框架结构施工；车间内土方回填及混凝土地坪浇筑；室内水电暖动安装，室外水、电外网；门窗安装，室内地坪、室内外涂料、踢脚等装饰施工；厂房雨水系统安装、散水施工；室外道路工程。工程特点和重点、难点本工程时间跨度大有冬、雨季施工，且施工期间要经历元旦及春节等国家法定长假，工期紧张，本工程招标文件要求工期为213日历天，我公司拟定在192天内完成任务，合理安排并协调好各班组有序施工是本工程的关键。本工程基础独立基础尺寸多样（达24种），地脚螺栓群多，确定每一个尺寸准确是工程的难点也是重点。地脚螺栓定位精度将直接影响钢结构厂房整体的安装精度及后期速度。屋面坡度小，屋面对节点防水要求高。本工程屋面有风机洞口、采光带，施工时尤其要注意。工种、工序多，高空作业面广，所以必须合理安排各工序平行交叉均衡施工，不可避免造成工种交叉作业等，因此安全保障既是此次工程的重点也是难点。针对本工程规模，如何建立有效的组织机构和采取相应的组织措施以保证各施工班组能承担责任和接受指令，有效地对合同的全面实施，以及同本工程施工管理的业主、项管、设计、监理、供应商等相互之间的组织协商也是本工程工作的重点之一。根据以上特点，我公司将在组织施工过程中，克服各种不利条件，以饱满的精神，拼搏求实的工作作风，创一流的管理水平，一流的工程质量，一流的工程速度，以优质工程为目标，顺利完成该钢结构联合厂房的工程建设任务。目标管理及施工部署本工程为新建工程，在满足业主对该工程提出的各项要求前提下，结合我公司综合能力，我们拟达到以下几个目标。工期目标工期目标：精心编制施工网络计划，并加以优化，用来控制施工进度。合理投入施工设备、提高机械化施工程度。现场土建、钢构、安装工程等均采取流水作业，确保工期192个日历天内完成施工任务。里程碑节点要求如下：序号里程碑节点名称计划时间备注1工程开工2013年11月8日基础动工2厂房基础完工2013年12月15日具备钢结构安装条件3钢结构主体工程完工2014年1月1日主次钢结构完工4具备设备安装条件2014年5月13日屋墙面、设备基础、地坪及公用动力安装先后适时具备条件5工程完工时间2014年5月18日工程竣工验收具体见附表：施工进度计划表。工期采取阶段性、施工时间节点控制，最大限度地减少对业主生产的影响，保证工期目标。期安排及里程碑节点具体见后附表：施工进度计划表。质量目标总体目标：达到国家合格等级。争取优质。工程一次效验合格率100%，合同履约率100%，顾客满意率90%。在总结运用我公司多年来建筑施工管理经验的基础上，敢于技术创新，加大质量管理力度。严格执行我公司质量保证体系，实行工程项目管理。严格按照设计图纸及相关文件和现行相关施工规范、验评标准、强制性标准条文组织施工。建立和完善质量保证体系，落实质量管理责任制度。安全生产目标加强安全生产教育，加大安全设施投入，防止大小事故发生，杜绝伤亡事故和重大安全事故的发生，确保安全事故为零。职业健康安全目标、指标职业健康安全目标指标轻伤以上人身伤害事故0火警事故0一般机械设备事故0负伤率0临时安全设施合格率100℅水平、垂直防护绳合格率100℅配电箱、开关箱合格率（其中标准化电源箱使用率）100℅（90℅）文明施工目标采取积极措施，做到安全生产，文明施工。现场设专职管理人员，制定施工现场生产、生活卫生制度。不污染场内道路及生活区域，搞好环境卫生，按照整洁、文明、有序、高效的原则，做到现场及办公等设施的管理达标。。严格按照要求进行施工现场管理。规范搭建场地内用水、用电、施工设备及临时用房，自觉遵守管理规定；统一设置形象标识，制度上墙，挂牌上岗，统一着装，确保市级安全文明施工现场，力争省级安全文明施工现场。其它目标科技进步目标：充分发挥科技是第一生产力的作用，加大科技投入，在施工中积极推广应用“四新”技术。服务目标：严格信守合同，自觉接受业主、项管、监理、设计部门和政府检查监督部门对工程质量、安全、文明施工等的现场监督与管理。管理机构中标后，我公司将严格按项目管理要求组织施工，从施工技术、施工组织、施工安排等方面优先考虑，重点保障。项目部配备业务水平高和具有现场管理施工经验的管理人员，建立以项目经理为首的强有力管理班子对工程进行全面管理。施工保障部署施工人员：选派有丰富经验、业务技术扎实的各专业施工人员组成专业施工班组，结合本工程设计要求和施工经验，组织学习培训，经考核合格后，进入现场施工。资源配置：根据实际要求调配性能优异的施工机械进场施工，我公司资源配置部已准备充足的施工机具，根据施工需要随时调入现场。资金使用：本工程资金实行专款专用，绝不挪用，保证本工程有充足的资金，确保工程顺利施工。施工准备部署技术准备工作由技术负责人牵头组织全体参加施工的专业技术人员、质量检查人员及其它相关人员认真学习施工图纸及相关的技术资料，为进行图纸会审准备文件；开工前必须进行图纸会审，将提出的问题及解决方法逐一作好记录，形成图纸会审纪要，作为与图纸同时使用的技术文件和指导施工的依据。工程开工前，业主、项管、监理和设计等有关部门进行技术交底，施工单位编制各分部工程的施工方案，提出各种材料及半成品加工和使用计划，经项管及监理审定后实施，以确保施工的安全、质量和进度。物资采购、复验准备根据材料采购计划及时组织材料进场，对该工程所用的钢材、水泥、压型钢板等主要材料，进场时必须有产品合格证明书，主要成品材料需征得业主、项管及监理公司书面认可后方可采购，所购成品材料必须有合格证，在监理工程师现场见证取样后，送往法定检测部门进行检测，所有材料经检测合格后，方可进行使用。施工现场准备进行施工定位放线工作；临时设施搭设；临时水电线路架设并接通；派专人与业主、项管、监理等相关单位进行沟通，在施工前做好与相关单位的关系协调工作。施工机具准备根据施工计划安排，因工程量大、工期较紧，准备充足的施工机具，尤其是前期强夯机械、施工中钢架安装机械机具、起重机械等。做好机械、机具设备的维护和保养工作，按工程进度的需要及时组织进场，保证工程顺利进行。劳动力准备劳动力部署原则上按施工专业班组安排。由于工期较紧，各作业均安排两班人员连续作业，根据分部分项进度计划考虑确定，尽可能保持作业班组的稳定，以利于工序的衔接，要求各班组必须有3-5名高技能的技术工人，以保证劳动率的提高和工程质量的稳定。施工协调配合部署加强与业主、项管、设计、监理等工作联系，接受有关部门提出对在施工中出现的问题及时与相关单位协调解决，主动接受有关单位的检查，出示材料合格证，及时办理报验手续。施工过程中严格按照项管、监理单位批准的施工组织设计进行施工，在本公司“自检”和“互检”的基础上接受项管、监理、质监等部门的检查验收，并按照要求予以改进。项目经理部每周提出工程简报，向建设、监理、设计、质监等部门通报工程进展情况以及需要解决的问题，使有关各方了解工程的具体情况，并及时协调解决施工中出现的问题和困难。土建工程主要施工方法施工总体部署根据本项目要经过冬、雨季施工，施工期间内又逢中国传统的春节长假的特点，进行本项目的施工部署。由于本工程在新开发区内，整体施工环境很好。钢结构制作和基础分部同时进行；主体施工完后，厂房装修、安装与外网道路同时进行。厂房施工部署：基础放线→钢结构制作→基础及地脚螺栓预埋→钢柱吊装→柱间支撑、系杆安装→钢梁结构系统拼装、吊装→天沟吊装→钢结构最后一道油漆涂装→1.2米砌体填充墙砌筑→檩条、墙架安装→屋面板安装（采光板、风机）→墙面板安装→厂房钢爬梯安装→门窗等装饰工程。（水电暖动穿插进行）辅房施工部署：钢筋混凝土框架结构施工→填充墙施工→屋面防水施工→室内外装饰装修→楼地面工程→门窗工程（水、电、暖及动力穿插施工）。以上施工部署不是单一的直线流程，具体见后附表施工进度计划表。施工顺序及组织安排：采取先地下后地上，先结构后装修的施工方法。根据本工程特点及招标文件节点要求，主要分五个施工阶段：基础施工和钢结构制作阶段；钢筋混凝土框架结构施工阶段；钢结构及彩板安装阶段；装饰装修阶段；水、电、暖、动力安装阶段；外网总平面施工阶段。其他各分部分项工程均以其以上六项为中心，展开各项施工。各项工作做到事前有计划、有交底，施工过程中有管理、有监督。任务完成后有总结、有核算。健全各项管理制度，每天会同业主、项管、监理召开施工碰头会，及时解决施工中存在的问题，做到时时有人管，事事有人管，协调好各分部、各专业施工，实行流水作业，确保工程顺利进行。测量放线根据施工总平面布置图及坐标系统、高程系统，采用直角坐标法进行轴线测设。本工程采用1台全站仪，2台精密经纬仪，2台精密水准仪，使用50米长钢尺做为专用测量工具，并由专职测量人员使用保管测量器具。建筑物(厂房及辅房测量)：根据工程特点，首先根据业主提供的测量控制点，建立矩形方格网，控制工程的平面位置。由业主提供的水准点引测到施工现场，作为整个工程的高程控制依据。用全站仪进行测量确定出厂房四角坐标点做好标记。4点确定后，再用平面直角坐标法测量建筑物各轴线的位置。以同样方法分别测纵、横轴线的交点，至此，厂房主控制轴线测设完毕。主轴线测设后，再根据平面图，将内部所有轴线一一测出，并引测到控制主轴线基坑外的龙门桩上，用红漆做好标志。为防止龙门桩在基础施工过程遭破坏，还应于主控制轴线距基坑外约2米范围，用φ25钢钎打入地下不少于500㎜，钢钎顶部用钢锯刻出十字，并于钢钎四周用混凝土浇筑加以保护。测量放线工作结束，应填写《工程定位测量记录》，并向监理工程师报验复测。基础放线：在龙门桩上画出各轴基础开挖位置线，依此线测出各基础开挖灰线。根据设计断面尺寸加工作面，开挖深度、土质类别（放坡系数）确定上口宽度，在龙门桩上画出各轴基坑槽开挖位置线，依此线撒出各基坑槽开挖灰线。高程测量：根据业主（或勘察单位、规划部门）提供的高程水准点（不少于2个），首先用往返测量法对水准点进行校测，测定其高差，实测中要尽量做到前后视距等长，以保证精度，若所测高差平均值与已知高差值之差小于±5㎜乘以N的平方根时（N为测站数），则可认为所给水准点及其标高正确。若校测中发现问题，应请业主、项管及监理妥善处理。将校测无误的高程水准点标高引测到施工现场，为便于施工控制，直接将换算后的本工程±0.000标高，引测为控制点。建筑物标高的传递：选用经校验的水准仪1台，由指定的基点引测到现场，用经校验的双面塔尺，辅以符合国家量值传递的50m钢卷尺进行标高传递。根据业主提供的高程控制点，在施工现场建立高程控制网。建筑总高度偏差不超过±10mm。现场配一把标准钢尺，不投入使用，仅定期对施工使用的量尺进行比对，以查核施工测量的误差精度。沉降观测选择附近固定建筑物设置沉降观测基准点，当基础施工完毕，在正负500处设置6个观察点，钢结构安装完工后进行观测一次，装修阶段每月观测一次，每次观测必须认真作好记录。强夯工程本工程强夯分为厂房基础强夯和道路强夯两部分。室外道路强夯单击夯能为2000kn*m,每点4击。本工程基础强夯范围较少，仅1~6/A~B轴21个基础，84个夯点。单击夯能为3000kn*m。各夯点强夯停夯须同时满足以下三个条件：1最后连续两击下沉量均小于或等于5cm；2坑底标高不低于－1.4m(相对±0.00)否则应回填碎石土继续强夯，直到达到沉降控制量要求；强夯施工前应组织试夯；地基强夯完成后，间隔7天应进行检测，地基检测应符合《建筑地基处理技术规范》的有关要求。强夯部署强夯工作按先厂房后道路的原则，组织流水施工。厂房基础夯完后，边夯道路边开挖厂房基础。但要注意，在厂房基础混凝土浇筑前，基础、基础梁附近30米范围内强夯必须施工完毕，否则需设防振沟。试夯方案试夯的目的是选择有关施工参数，恰当的选择每个夯点击数、是否回填。夯点的夯击次数，按现场试夯得到的夯击次数和夯沉量关系曲线确定，且应同时满足下列条件：A、最后连续两击下沉量符合设计要求；B、夯坑周围地面不应发生过大的隆起；C、不因夯坑过深而发生起锤困难。若隆起过大，或起锤困难，或夯坑底严重歪斜，或夯坑底面标高低于设计基础底面标高，或局部土层含水量过大，则应回填碎石类土或石渣。施工准备：根据设计单位绘制的强夯图，清楚地上地下障碍物，施工机械进场，机械组装，按设计图纸要求的试夯区域进行试夯。施工机具选择：根据强夯试验技术条件要求，机具选用：3000KN·M试夯选用50T履带吊车，夯锤选用22T铸铁锤，锤径2m，自动脱钩装置。3试夯结束后，应及时委托地质部门对加固地基进行检测，为大面积施工选择合理的设计与施工参数。强夯施工方案本工程强夯地基处理的施工程序可以概括为施工准备阶段的设备组装和调试、测量放线、夯点布置。施工阶段的点夯施工、夯坑回填、场地平整、质量检测、竣工验收。根据设计要求，点夯的夯坑底标高不低于-1.4m，点夯施工前均要进行夯点复核。施工流程：标高测定→平整场地→测量放线、定位（复核）→点夯（点夯记录）→夯坑填平→地面强夯→点夯检测现场准备：A、施工场地应平整，并经推土机压实，以承载吊车及夯锤的重量。B、测量放线，放出夯击范围及夯击点的位置。C、准备好配套的装载机或推土机、自动脱钩装置、夯锤、经纬仪、水平仪、滑轮、钢丝绳及绳扣等机具。施工步骤按建筑基础线进行放样，每边应比基础外边边缘加大3m，直接于地面起夯。A、用推土机平整施工场地；B、标出第一遍夯点位置，并测量场地标高；C、起重机就位，使夯锤对夯点位置；D、测量夯前锤顶高程；E、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤自由下落后，放下吊钩、测量锤顶高程，若发现因坑底倾斜时，应及时将坑底整平；F、重复步骤5，按设计规定次数及控制标准，完成一个夯点的夯击；G、重复步骤3～6完成第一遍全部夯点的夯击；H、用推土机将夯坑填平，并测量场地高程。强夯地基的允许偏差和检验方法项次项目允许偏差检验方法1夯击点中心位移150mm用经纬仪或拉线和尺量检查2顶面标高±20mm用水准仪或拉线和尺量检查施工过程中应有专人负责下列监测工作：A、夯锤重量和落距，以确保单击夯击能量符合规范要求；B、夯击前应对夯点放线进行复核，夯完后检查夯坑位置，发现偏差或漏夯应及时纠正；C、要求检查每个夯点的夯击次数和每击的夯沉量；D、施工过程中应对各项参数及情况进行详细记录。检查施工过程中的各项测试数据和施工记录，不符合规范要求时应补夯或采取其他有效措施。基础夯处理7天后，承载力检验除应采用静载荷试验检验外，尚应采用动力触探等有效手段查明着底情况及承载力与密度随深度的变化情况。基础工程基坑槽开挖基坑开挖以机械为主，人工为辅。机械开挖留20～30㎝进行人工修整。根据土质情况进行放坡，并遵循“开槽支撑，先撑后挖，分层开挖，严禁超挖”的原则。挖土至一定深度时在基坑槽侧壁抄水平，打入水平木桩，做为控制基底标高用，水平桩数量根据实际情况以便于量测为宜。开挖上来的土方，备土堆置于基坑边1.5米以外。基坑开挖时严格控制标高，防止超挖，严禁扰动原土。挖土过程若遇雨天后复工，应检查土壁稳定情况，若有异常现象及时汇报，加以处理。基础开挖遇到石头时，采用机械破除，局部再用风镐进行。基坑开挖完毕向监理工程师报验，在有关单位共同进行验槽后方可进行后续工序施工。将每处基础承台定位轴线投测到已达到强度的垫层上，并弹上墨线，用于钢筋绑扎和模板安装用。基础钢筋工程基本要求：A、钢筋、焊接用材料必须具有出厂证明书和进场试验报告单，使用前按规定进行见证抽样检验，只有经检验合格后的钢材才能投入工程使用。B、钢筋表面应洁净，油渍、漆污和铁锈等应在使用前清除干净；带有颗粒、片状老锈的钢筋不得使用。C、钢筋的级别、强度、直径、数量、外形、尺寸及连接应按规范和设计要求采用。如因材料供应问题需要代换时，应征得设计单位同意。D、钢筋工程的质量应满足建设工程国家标准要求。钢筋制作：A、钢筋制作前应认真做好翻样配料工作，在翻样前及翻样过程中要有意识、有预见地提出设计中不清楚的施工难点或图纸有矛盾的问题，及时与设计、建设、监理等有关单位联系解决，做到准确认真翻样。所有钢筋下料单及翻样处理情况均由现场质量技术部、质安部负责校审，项目技术负责人批准。B、钢筋储存时，按级别、品种分规格堆放，设置标牌，标明钢筋级别、规格及数量。钢筋与地面之间应垫不低于200mm的底楞。制作出的半成品钢筋应进行挂牌验收，专人负责清料，质安部负责抽查清理。成型钢筋堆放场地应平整，摆好垫木，成型钢筋应按绑扎顺序分类堆放整齐，为保证钢筋质量应进行覆盖保护。C、箍筋下料、制作按抗震要求作135°弯钩，直段长度为10d。钢筋制作质量标准：基本项目：成型钢筋尺寸要求形状正确，平面上无凹曲；钢筋末端弯钩净空直径不小于直径的2.5倍；钢筋弯点无裂纹。允许偏差项目：受力筋长度为±10mm；箍筋边长为±5mm。钢筋连接：A、竖向及水平主筋直径16≤d＜25mm时，均采用双面电焊按长度≥10d，主筋直径小于Φ16时，采用绑扎搭接，受压筋33d，受拉筋28d。B、为保证钢筋接头的施工质量，在施工中执行以下措施:焊工必须持证上岗；焊接接头的每批钢筋在正式焊接前，必须根据《钢筋焊接接头试验方法》的规定进行现场条件下的钢筋焊接实验，送具有资质的检测单位进行半成品抽样性能试验，合格后方可正式施工。C、规范要求：受力钢筋焊接接头不宜设置在拐弯处，设置在同一截面内的焊接接头应相互错开，在任一焊接接头中心至长度为钢筋直径ｄ的35倍且不小于500mm的区段内，同一根钢筋不得有两个接头；在该区段内有焊接接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面积的百分率不宜超过25%。受力钢筋绑扎接头的位置应相互错开，从任一绑扎接头中心至搭接长度的1.3倍区段范围内，有绑扎接头的受力钢筋截面面积占受力钢筋总截面面积百分率在受拉区不得超过25%,受压区不得超过50%。钢筋绑扎：垫层浇灌完成后，表面弹线进行钢筋绑扎，钢筋绑扎不允许漏扣，短柱插筋弯钩部分必须与底板筋成45°绑扎，连接点处必须全部绑扎，距底板5cm处绑扎第一个箍筋，距基础顶5cm处绑扎最后一道箍筋，做为标高控制筋及定位筋，柱插筋最上部再绑扎一道定位筋，上下箍筋及定位箍筋绑扎完成后将柱插筋调整到位并用井字木架临时固定，然后绑扎剩余箍筋，保证柱插筋不变形走样，两道定位筋在基础混凝土浇完后，必须进行更换。A、核对钢筋规格、尺寸、形状、数量是否与料牌、配料单、图纸一致。B、基础截面钢筋由上到下的顺序进行绑扎。C、为确保钢筋位置准确,水平构件面筋采用“π”形钢筋撑铁，绑扎钢筋时，先排底筋，支撑铁设置在底层钢筋之上。面筋待予埋管线安装完毕后再进行绑扎（若有）,面筋绑扎后严禁踩踏。D、基础梁钢筋绑扎前核定好基础梁顶标高，在基础承台浇筑完毕绑扎基础短柱钢筋时同时进行，基础梁主筋锚入短柱时锚固长度符合规范及设计要求。E、箍筋间距及数量应符合设计要求，箍筋弯钩叠合处应交错套入。F、混凝土保护层厚度应按设计和规范要求进行控制。一般采用与混凝土同成分的水泥砂浆垫块控制：梁侧采用带铅丝的水泥砂浆垫块绑扎在主筋的外侧进行控制，间距600mm且成梅花状布置。G、基础钢筋绑扎安装完毕后，进行接地装置焊接，应进行检查。同时作好隐蔽验收记录。H、钢筋绑扎质量标准：保证项目：钢筋的品种和质量必须符合设计和规范要求；钢筋表面应洁净，有片状老锈的钢筋禁用；钢筋的规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、搭接长度及接头位置必须符合设计和规范规定；钢筋接头的机械性能必须符合有关规定要求。基本项目：缺扣、松扣的数量不超过绑扣数的10%，且不应集中；绑扎接头位置、搭接长度符合要求；箍筋的数量、规格符合设计要求。基础模板安装12厚防水竹压胶合板12厚防水竹压胶合板顶杆水平拉杆独立柱基础模板支护示意图模板用12mm厚防水竹压胶合板与方木骨架配制成定型组合模板。模板固定利用土壁加垫板两边对称撑牢，模板全部支完后，在设计独立基础顶100×100×100木方12厚竹胶板12厚竹胶板基础梁模板示意图基础梁模板示意图基本要求：A、为保证混凝土结构工程各部分几何尺寸和相对位置的准确性，各部位模板尺寸必须与设计相符。B、模板和支模架必须具有足够的强度、刚度和稳定性。模板支设要求：A、立模前，模板表面应清理干净，预先刷一道脱模剂。B、按工程轴线位置、尺寸将模板编号，定位使用。拆除后的模板应按区段编号整理、堆放，安装操作人员也按区段相应固定岗位。模板拆除模板拆除应符合验收规范以及设计要求。模板工程的质量评定标准保证项目：模板及其支撑架必须具有足够的刚度、强度、稳定性。基本项目：A、模板接缝的最大宽度不应超过规定；B、模板与混凝土的接触面应清理干净并采取防粘结措施。地脚螺栓预埋地脚螺栓固定：为保证螺栓相对位置的准确，根据施工图设计尺寸制作固定架，螺栓定位处采用钢板钻孔与角钢焊接，按不同规格，和浇筑量制作相应数量。见下示意图：在浇筑混凝土时，应四方均匀下料，振捣时振捣棒尽量避免触碰螺栓，以免螺栓发生位移。在浇捣混凝土后，初凝前，重新检测一次地脚螺栓，如有位移，则及时加以校正。地脚螺栓拼装、安装：在固定架孔中穿入地脚螺栓，地脚螺栓定位后与钢筋焊接成整体；安装完后地脚螺栓的丝扣部分应预先涂好黄油，用塑料布包好，防止在浇筑过程中粘上水泥浆或碰坏。质量指标要求工程质量必须达到现行建筑施工质量验收规范要求，预埋锚栓位置必须准确，具体质量指标要求如下：柱基轴线位移控制在3㎜以内，标高控制在0～5mm以内。预埋螺栓中心线位移控制在2㎜内。技术质量管理柱基预埋螺栓施工，其施工难度大，精度要求高，施工前必须重视，组织工程技术人员，有实践经验的操作技工组成的专业班子，制定施工具体方案，作好样板总结经验，使每个柱基的每根预埋螺栓都达到标准要求。基础混凝土浇筑本工程基础垫层、基础及基础梁均采用商品混凝土。如何保证混凝土质量，是混凝土工程控制的重点。混凝土工程质量应满足混凝土结构工程施工质量验收规范的要求。混凝土浇筑时振动棒的振捣点应有序排列，间距不得大于300㎜，振动棒不得碰撞预埋螺栓，防止发生偏移，仔细观察泛浆情况，严禁漏振、跑模、漏浆等事项发生。同时要特别注意捣固质量，振动棒振捣完毕后用人工将表面拍平，混凝土浇筑时按见证取样要求，在监理工程师见证下留置混凝土试块，每工作班不少于2组，其中一组与基础同条件养护，另一组进行标准养护。混凝土质量监督与控制混凝土施工前，对商品混凝土供应商的提供的原材料复检报告进行检查，对供应商原材料有质疑的可以进行再次复检。并做到每个台班一组试块。混凝土施工准备工作A、上道工序己检查验收合格；B、混凝土浇筑前木模板应充分浇水润湿，并用松软材料堵孔嵌缝，模板内的杂物应清除干净；C、安装施工的预埋部分应安装布置完毕，混凝土浇筑过程中不得移动、损毁；D、提前与业主、供水部门和供电部门沟通，随时掌握水、电运行情况；E、掌握天气变化情况，加强与气象预报部门联系，尽量避免在雨天浇筑混凝土，雨季施工中应事先准备好排水设备和防雨遮盖材料；F、安全设施和劳动力的配备，应满足混凝土浇筑进度要求；G、做好隐蔽验收记录及相关技术资料；混凝土浇筑与振捣A、成立现场临时指挥部，由项目经理挂帅，两班作业施工，管理人员班组长跟班上岗，公布名单，人员到位。浇筑前召开技术、质量、安全交底会。混凝土浇筑时，操作面指派专人监督，防止漏振和不按规程操作。B、整个浇筑按总部署浇筑，施工过程中应随时调整工作面宽度，保证整个浇筑过程匀速前进。C、混凝土浇筑应连续进行，如必须间歇，其有间歇时间应尽量缩短，控制在2小时以内，并应在下层混凝土初凝之前将上层混凝土浇筑完毕。浇捣上层混凝土时，要插入下层已捣混凝土内50mm深，确保分层界面结合紧密。振捣时，振动棒不得打、撬安装埋件，并尽量不要碰撞钢筋。D、浇筑人员应随时注意钢筋的位置和保护层的厚度。设专人负责检查模板、支撑架、钢筋、预埋件等是否变形移位，发现时应立即修整。E、提棒操作应采取快插慢抽，插入角度不大于45°，拔出时电机不能停转；每振点的振捣时间控制在20～30秒，以不再出现气泡、表面砂浆不再沉陷为止；振动棒插点间距以不大于振动棒作用半径的1.25倍为宜；距离模板不应大于作用半径的1／2；混凝土分层厚度不大于振动棒作用长度的1.25倍。F、转角处、钢筋密集处振捣，此部位可采用小直径振动棒振捣，保证棒能落实到位。G、施工缝处理应先将其表面水泥膜、松动石子和软弱混凝土层剔除干净并凿毛，露出坚实的毛平面，清扫干净，浇水湿润，铺垫一层与混凝土同成份的水泥砂浆，再浇筑混凝土。同时，对接缝处要仔细振捣密实，防止烂根和出现蜂窝麻面。混凝土养护基础梁及承台均采用浇水养护，在模板未拆除前，自模板的上方浇水养护，模板拆除后，覆盖塑料薄膜或草袋进行自养，总养护时间不少于14天。混凝土工程质量评定标准A、保证项目:混凝土用水泥、粗细骨料必须符合施工规范的有关要求；混凝土配合比、原材料计量、养护和施工缝的处理，必须符合施工规范的要求；试块的强度评定必须符合规范要求；对设计不允许出现裂缝的结构，严禁出现裂缝。B、基本项目：混凝土必须振捣密实，不得有孔洞、露筋、缝隙夹渣等缺陷。基础回填基础工程全部完工，自检合格后，向总监理工程师报验，组织有关单位共同进行基础结构验收，并办理签认手续后方可进行回填。每个基础回填应对称进行，由人工进行夯实，分层厚度不大于300mm。如有地下积水，应将积水抽干净，若有其他管线预埋，则预埋验收后，方可进行回填。钢结构制作及安装本工程钢结构为轻型门式钢结构。钢结构制作，主要依照国家《钢结构工程施工及验收规范》标准和施工设计图要求进行加工。H钢柱、钢梁制作由具有相关资质的钢构加工厂进行制作加工后运至现。制作准备配备好施工技术人员，其中包括全面技术负责人员及各主要工序的负责人员。由制作班长根据设计要求绘制构件的单体部件施工图，列出构件明细表及详细尺寸，并经主任工程师和钢结构项目负责人审核。配备必要的施工机具，工艺装备，并保证其性能良好。对所使用的量具、仪器进行计量检测。主要施工技术操作人员必须熟悉图纸、总说明要求和技术核定单等技术文件，全体施工人员都要参加施工技术交底。所采用的钢材都要有质量合格证，并符合设计要求，同时对各种钢材在监理工程师的监督下进行抽样二次复检，合格后按标识分开放置，其表面均要符合规范要求，否则不可使用。工具、胎具、工作台准备，制作好下料及组对平台。构件制作钢结构制作工艺流程：原材料检验→放样号料→下料→组立→焊接→变形矫正→端头板、肋板制作、焊装→预拼装→喷砂除锈→涂装→复检→编号、出厂。应用于本工程的钢梁、钢柱截面均为“H”型截面。焊接“H”型钢尺寸、焊缝质量及焊接变形控制是技术关键。特别注意要对应水电暖动专业图纸将所有在钢梁、钢柱上的吊架和支架制作、焊接到位。原材料检验该工程厂房钢柱、钢梁（及其连接板）钢板材质为Q345B，其它次构件的材质为Q235B。材料进厂时，必须附有材料质检证明书、合格证（原件）。并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，检验结果与竣工资料一起存档待查。表面检验：钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺陷时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差的1/2，钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》的规定。焊接材料应有质量合格证，焊丝、焊剂应进行材质复验，焊接材料在正式使用前应进行焊接工艺评定。放样、号料A、放样和号料应根据工艺要求预留制作和安装时的焊接收缩余量及切割加工余量。B、放样和样板（样杆）的允许偏差应符合下表的规定。项目允许偏差（mm）平行线距离和分段尺寸±0.5对角线差1.0宽度、长度±0.5孔距±0.5下料A、构件上、下翼板、等截面的腹板采用自动火焰切割机切割进行下料，变截面腹板采用半自动火焰切割机下料，下料过程严格执行工艺卡，减少切割变形，确保质量。标识清楚，割渣必须清理干净，下料后，由专职质检员对构件进行检测。检测工具：卷尺、平台、塞规。B、允许偏差：项目允许偏差（mm）构件宽度、长度±3.0切割面平面度0.05t（t为切割面厚度）且不大于2.0割纹深度0.2局部缺口深度1.0C、依据工艺要求，进行焊缝坡口处理，坡口表面须清理干净，下料后各构件须堆放平整。D、切割各种型钢时，不得在切口处和肋部造成破损和切口。钢材切割后，切割线与号料线之间的允许偏差应符合下列规定：手动切割：±2.0mm自动、半自动切割：±1.5mmE、板材下料防变形措施和变形处理板材下料采用自动或半自动切割机进行，将划好套裁图的板材用吊车吊到下料架上，然后按下料几何尺寸进行切割，如果此板件需切坡口，需预留坡口加工时的铣边余量；板材在切割过程中，可能会发生或大或小的变形，一般板材弯曲有起拱和侧弯两种，此两种变形矫正可采取火焰热矫法进行；型钢及杆件下料时，要预先计算统计，将长件和短件相结合排料，使整料得到充分利用，杆件下料尺寸应考虑焊接间隙及焊接收缩量，以免产生累计误差。组对构件组对在全自动组立机上进行；组对前须核实待组对件与设计图纸是否相同，并检验CO2气体的纯度，焊丝的规格、材质，先将腹板与翼板组立、点焊成“T”型，再点焊成“H”型，点焊采用CO2气体保护焊，腹板采用二次定位，先由机械系统粗定位，再由液压系统精确定位，保证腹板对中性，组对后由专职质检员对构件进行检测，检测工具：卷尺、角度尺、塞尺。允许偏差：项目允许偏差（mm）翼板与腹板缝隙1.5对接间隙±1.0腹板偏移翼板中心±2.0对接错位t/10且不大于3.0翼缘板垂直度b/100(且≤3.0)（b为翼板宽度）构件组立后，须堆放平整，工序转移过程中慢起慢放以减小构件变形。焊接焊接工序是本工艺流程的一道重要工序，应严格控制焊接变形、焊接质量，焊接在自动龙门埋弧焊机上进行，操作人员必须经过培训，持证上岗。焊接所用的焊丝、焊剂必须符合国家规范和设计要求。根据钢板的厚度，选用焊接电流、焊接速度、焊丝的直径，根据材质选用焊丝的材质和焊剂的牌号。焊接前由技术人员制定焊接工艺卡，并在第一次焊后对焊接工艺进行评定，根据评定报告修改焊接工艺卡，直到满足各项要求，焊接人员须严格按照焊接工艺进行焊接。焊接时采用引收弧板，不得在焊缝外母材上进行引弧。H型钢虽然截面形状和焊缝布置对称，但若装配和焊接顺序不适当也会产生扭曲变形，扭曲变形在焊后较难矫正，防止扭曲变形要从以下两个方面入手。第一保证装配质量：腹板和翼板的相对位置要垂直，上下翼板要水平，腹板和翼板间无间隙或间隙沿整个梁的长度方向很均匀，焊前把梁垫平。第二要避免各条焊缝的焊接方向互相错开的焊接顺序。H型钢梁长度方向的缩短，可以通过备料时上下翼板和腹板留出适当收缩余量解决。上拱和旁弯变形用焊接顺序解决。焊接H型钢采用埋弧自动焊时位置呈船形，其合理焊接顺序见下图：焊接后由专职质检员对对接焊缝进行超声波探伤，不得有未焊透、夹渣、裂纹等缺陷。焊缝外观不得有气孔、咬边、偏焊等超差缺陷。如有上述缺陷，必须用碳弧气刨或角向磨光机将缺陷彻底清除后再补焊，焊后工件须有序堆放，以减小变形。焊工应相互配合，保证施焊电流及焊速相同；严禁大电流施焊或任意改变焊接顺序。变形矫正本工程焊接变形矫正在翼缘矫正机和压力机上进行：翼板对腹板的垂直度在翼缘矫正机上矫正，根据腹板和翼缘板的厚度选择矫正压力和压辊的直径。挠度矫正在压力机上进行。局部弯曲、扭曲用火焰校正，缓冷、加热温度根据钢材性能选定但不得超过900℃。工人必须持证上岗。矫正后，由专职质检员检测有关参数，检测工具：卷尺、平台、游标卡尺。构件各项参数允许偏差如下：项目允许偏差弯曲矢高L/1000且≤5.0(L为构件长度)翼板对腹板的垂直度b/100≤3.0（b为翼板宽度）扭曲h/250且≤5.0(h为腹板高度)若遇构件变形较大难以矫正的构件，及时反馈给技术人员，由技术人员对焊接工艺卡进行评定，重新编制工艺卡，以减少焊接变形。端头板、肋板制作切割前将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清除干净，气割后清除熔渣和飞溅物，端头板长度、宽度误差必须在规范允许偏差内，摩擦型高强螺栓连接处构件摩擦面采用喷砂处理，处理后的摩擦面按批做抗滑移系数实验,抗滑移系数达到设计标准。钢梁所有连接副的端头板应进行配钻。螺孔用摇臂钻或磁力钻制孔。按本次工程设计要求：当普通螺栓直径大于等于20时，其孔径比螺栓直径大1.5mm，当普通螺栓直径小于20时，其孔径比螺栓直径大1.0mm；当高强螺栓直径大于等于20时，其孔径比螺栓直径大2mm，当高强螺栓直径小于20时，其孔径比螺栓直径大1.5mm。本工序由专职质检员对构件进行检验，检测工具：卷尺、游标卡尺、角度尺。允许偏差如下：项目允许偏差（mm）零件长度、宽度±3.0螺栓孔直径+1.0螺栓孔圆度2.0垂直度0.03t且≤2.0(t为板厚)同一组内任意两孔间距±1.0相邻两组端孔间距离±1.5端头切割、端头板、肋板焊装将矫正好的H型钢在放好线的平台大样上进行端头切割、修整，并将腹板、翼缘板按规范要求开坡口。采用端头切割机进行切割，切割尺寸依据设计文件和施工工艺卡进行控制，切割端面与H型钢中心线角度要严格控制，检测后如超出规范允许偏差范围，必须修整。端头板、肋板采用手工焊接，焊工持证上岗。本工程Q345级钢材连接的焊条采用E50系列，Q235级钢材连接及Q345与Q235级钢材连接的焊条均采用E43系列。根据钢板的厚度、焊接位置，选择合适的焊接电流、焊接速度和焊条规格。端头板、肋板点焊时，确保端头板与H型钢中心线吻合，位置尺寸准确，严格控制偏差。点焊工作在专用胎具上进行，以便进一步控制端头板与“H”型钢的角度。焊接采用手工对称施焊，严格按施工工艺卡进行焊接，焊后将焊渣清理干净，并打上焊工编号待查。预拼装所有钢柱、钢梁、在出厂前必须在自由状态经过预拼装。测量预拼装后的主要尺寸，消除误差。预拼装检查合格后，标注中心线，控制基准线等标记。预拼装记录须整理成资料,以备安装用。构件预拼装的允许偏差：项目允许偏差mm接口截面错位2.0拱度L/2000(L为构件长度)预拼装单元总长±5．0节点处杆件轴线错位3.0喷砂除锈本工程防腐要求较高，钢构件均采用抛丸除锈，其质量标准符合国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》中规定的Sa2.5级，型钢尚应在抛丸后人工除锈，部分不便抛丸除锈的构件采用手动和动力工具除锈，除锈等级为St3。涂装除锈后，构件应在4小时之内进行喷漆保护，喷漆按设计要求进行，防腐涂料采用铁红环氧改性M树脂底漆及白色醇酸改性氯化橡胶磁漆面漆，涂装为两底两面，底和面涂层厚度均为60μm。涂层中，在制作工厂为两底一面，现场安装完毕后涂面漆一道。钢构涂装时，上一道油漆完全干后，方可涂刷下道漆。钢构油漆在运输、吊装过程中被损坏的部分，按上述方法补涂。涂料必须有质量证明书或试验报告。涂装时工作地点的温度应为5～38℃之间，相对湿度不应大于85%。雨天或构件表面有结露时，不宜作业。涂后4h内严防雨淋。高强螺栓连接摩擦面及其接头处周边50㎜范围内及柱下端500㎜范围内，均不得涂刷，同时，对此区域要用塑料薄膜进行包裹保护，防止污染而达不到摩擦系数。复检、编号、发运各工序完工后，对构件进行全面检测，测量数据整理成资料存档，合格品发放合格证并编号，构件运输时，采用木块垫平，以保护涂层不受损伤，确保构件不变形，不损坏，以下资料随构件一起发运。A、产品合格证。B、施工图和设计变更文件，设计变更的内容在施工图中相应部位说明。C、制作中技术问题处理协议文件。D、钢材、高强度螺栓、涂料（底、面）、焊条、焊丝等质量证明书或试验报告。E、焊接工艺评定报告及二级焊缝探伤报告。F、高强度螺栓磨擦面抗滑移试验报告，底涂隐蔽及涂层厚度检测资料。G、构件验收记录。H、预拼装记录。I、构件发运及清单。运输钢结构在制作加工厂完成，经检验合格后，按安装顺序及编号分批运输至安装现场，并按摆放布置图分别摆放稳妥，钢构件运输采用25吨吊车进行装卸，15米长拖挂平板汽车运输，钢构件运输时为平放，并用规格木方作为垫木，而且必须垫平，并且加固好。由于运输车辆为长拖挂，运输时间尽量错开上下班时间。若构件超出车厢长度，需到行政大厅办理《超长超宽证》，以保证运输构件顺利、快捷到达施工地点，以免影响施工进度。钢柱吊装钢梁吊装前要进行现场拼装。按照施工要求，计划钢梁在现场按吊装单元跨间内进行拼装，便于吊装。在厂房钢结构安装跨内空地进行拼装，尽量减少吊装前水平运输距离。地面拼装前对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，须进行处理。并检查高强度螺栓连接磨擦面，不得有泥砂、油污等杂物，磨擦面必须清洁、平整、干燥，不得在雨中作业。地面拼装时采用无油枕木将构件垫起，构件两侧用木杠支撑，增强稳定性。构件拼装好后即用油漆在明显部位编号，写明构件号和件数，以便查找。安装工艺流程场地三通一平、料场、吊位、吊车进退线路布局完毕→基础复核→构件进场、验收→吊机进场→钢柱安装→钢架梁安装→檩条、系杆、支撑安装→吊车梁安装→屋面系统安装→零星构件安装→墙架结构及墙面彩板安装→收尾拆除施工设备。吊装前准备工作安装前应对基础轴线、标高、地脚螺栓位置、调节垫块标高进行检查，同时办理交接手续，其基础应符合如下要求：A、基础混凝土强度达到设计要求并经过验收。B、基础的轴线标志和标高基准点准确、齐全。C、基础顶面地脚锚栓的调节垫块做为柱子的支承面，其调节垫块形成的支承面已用水平尺进行了检查，平面度偏差1.5㎜。D、详细检查每一组地脚螺栓，其任意的两锚栓之间的中心偏差不大于±1㎜；在柱网纵横轴线方向，地脚螺栓之间的累积误差在30米长度范围内允许误差为±3㎜，总的累积误差≯12㎜，调节垫块平面标高误差为±2㎜。超出规定的偏差，在吊装之前应设法消除。准备好所需的吊具、吊索、钢丝绳、电焊机及劳保用品，为调整构件的标高准备好各种规格的铁垫片、钢楔。起重机械选择由于本工程最大檐口高度13.6米，最大跨度为30米，为达到吊装和节约要求，计划选用25T汽车式起重机1台，进行起吊，2台8T汽车式起重机进行配合倒运、拼装；系杆、支撑、檩条和彩板以及其他所有钢构件的装卸及安装，根据起重量、提升高度选择以上二种吨位的汽车式起重机进行作业。整个吊装顺序见下图：施工步骤：A、放线：安装前，用木工墨斗放好基础平面的纵横轴向基准线作为柱底板的安装定位线。B、钢柱吊装：选用25吨吊车旋转法吊装钢立柱。柱子起吊前，应从柱底板向上1000mm处划一水平线，以便安装固定前后复查平面标高用。钢柱柱脚套入地脚螺栓时，为防止其损伤螺纹，应用0.3㎜厚铁皮卷成筒状先套在螺栓上，钢柱就位后取去套筒。第一根钢柱安装后第二根钢柱安装前，应拉缆风绳将钢柱在四个方向上进行固定，并临时锁紧柱脚螺母，以免钢柱倾倒。C、钢柱的找正及复测：钢柱吊装就位后，立即进行找正工作，使钢柱的中心线与基准中心线相吻合，利用水准仪进行标高的复测，利用经纬仪分别在相互垂直的两个方向进行垂直度的复测工作，使钢柱上的标记与基准线相吻合，利用缆风绳上的手拉葫芦进行调整，柱子准确定位后，即可对柱子进行固定工作。D、钢柱下50mm厚用C30无收缩细石混凝土待钢柱、钢梁等构件安装就位后浇捣，为防螺栓锈蚀，钢柱脚在室内地面标高以下部分金属表面涂刷掺2%水泥用量的NaN02的水泥砂浆。E、柱间系杆及柱间支撑安装：钢结构支撑杆件制作在钢结构加工厂随钢柱制作一同完成，钢柱固定完成后，即可安装钢柱上部系杆，从而使四周钢柱形成一个稳固的刚性单元，上部系杆安装前应先复核其间距、标高合格后方可安装。钢架梁系统安装上道工序完成后，即可进行屋面钢架梁的安装工作，安装前复测钢柱的垂直度及两柱间跨距，以确定安装尺寸。钢架梁构件进场时，按安装跨间根据编号合理堆放。在地面平台上按吊装节间进行钢梁拼装，并对钢梁节点高强螺栓进行终拧。经检验合格后，准备好起吊。当第二榀钢梁吊装完毕后，立即将此间的系杆安装到位，同时，屋面檩条安装三根以上，以形成刚性单元体，以此类推进行下一个轴线的钢梁安装。钢梁的两端辅以溜绳，以利于调整方向。起吊绑扎点应用软材料垫置其中以防钢构件受损，同时调整钢丝绳长短，以合适方便高空高强螺栓连接为宜。起吊时先将钢架梁吊离地面50㎝左右，使钢架梁中心对准安装位置中心，然后徐徐升钩，由安装人员站在外架操作平台（用可移动的组装式平台）上，先于一端作临时固定，另一端通过溜绳调整，使柱子与梁节点相对准，穿入临时螺栓进行临时固定（其数量不得少于安装孔的1/3），最后两端同时进行节点高强螺栓紧固。高强螺栓紧固分两次进行，一次初拧，初拧为终拧值的50%；二次终拧，终拧均在当天完成，以免漏拧。第一榀梁与抗风柱进行连接，第二榀梁固定校正后，可通过安装系杆和若干檩条进行整体固定，所有梁安装完毕，即可安装各类系杆、支撑等。钢支撑系统吊装：系杆可以采用两点绑扎用麻绳编制的绳扣做连接，多个一并起吊，到位后，落钩，对位，螺栓拧牢固，不得漏安；杆件也可采用麻绳编制的绳扣绑紧杆件端头，用人工垂直上料，其他支撑参照此法。钢梁及支撑系统吊装注意事项A、钢梁起吊前，钢梁上绑扎两根溜绳，控制空中钢梁走向。起吊时，要匀速提升、转向；至安装位置，对位，紧固。B、钢梁结构就位校正安装完毕后，应立即连接支撑系杆，以加强结构整体稳定性。C、钢梁就位、系杆、支撑连接完毕后，方可按设计要求安装檩条及屋面板，钢梁安装后，不应在钢梁、钢柱的任何部位上进行焊接。高强螺栓安装工艺流程：高强螺栓扭矩系数试验合格高强螺栓扭矩系数试验合格安装构件定位、临时螺栓、高强螺栓安装处理连接表面清除浮銹、飞刺、油污连接件摩擦系数试验合格初拧终拧验收合格记录表检查扭矩扳手连接用高强度螺栓须检查其合格证和检验证明，并按出厂批号复验扭矩系数。长度和直径须满足设计要求。高强度螺栓应自由穿入孔内，不得强行敲打，不得气割扩孔，穿入方向要一致。高强度螺栓拧紧时分初拧和终拧。初拧值为终拧值的50%。终拧扭矩如下公式计算：Tc=K.Pc.d(Pc=P+ΔP)Tc—终拧扭矩（N.m）K—扭矩系数d—高强度螺栓螺纹直径P—高强度螺栓设计预拉力（KN）ΔP—预拉力损失值（KN）10%P终拧扭距亦可按高强螺栓试验单位提供的数值进行。在终拧后24h以内，检查螺栓扭矩，应在理论检查扭矩±10%以内。高强螺栓安装注意事项：A、安装高强螺栓时，构件的磨擦面应保持干燥清洁，不得在雨中作业。B、高强螺栓的规格、螺栓型号和材质应与图纸要求相符。C、高强螺栓不得作为临时安装螺栓用。D、高强螺栓的安装应按一定顺序施拧，宜由螺栓群的中央向外（对角）拧紧，并应在当天终拧完毕。E、高强螺栓的施拧用扭矩扳手。扭矩扳手应在班前和班后进行扭矩校正。F、为防安装终拧后的高强螺栓受雨淋生锈，可在终拧后涂一层防锈底漆，但不得使漆渗入板缝内及螺栓帽、垫圈下的缝隙内。G、高强度螺栓终拧紧后用“小锤敲击法”逐个进行检查，还应进行扭矩抽查。如发现欠拧、漏拧应补拧至规定扭矩，超拧的螺栓应更换。其它附件安装其它附件主要有：水平拉杆、系杆、天沟等。其中天沟采用3mm厚Q235热镀锌钢板在加工厂按安装节间进行制作好。附件安装时，检查构件是否有超差变形、缺陷，规格型号应与设计文件相同，安装必须依据有关国家规范进行。复检调整、焊接、刷漆构件吊装完，对所有构件复检、调整，达到规范要求后，对需焊接部位进行现场施焊，对构件油漆损坏进行修补，然后对所有钢构件刷面漆一遍。钢结构吊装施工要点施工要求：钢梁起吊前要求绑扎点合理、牢固。吊装指挥人员和吊车司机的配合要默契、熟练，统一指挥信号，操作要标准规范。吊装钢构件前，要按照尺寸编号对号检查，保证上部结构件安装顺利和准确，确保螺栓连接孔准确。如发现问题及时和有关单位联系，认真整改合格。吊车作业时，要保证支腿平稳和牢固，使得吊车安全和稳定，严禁超载作业。保持平稳缓缓吊升，吊车作业范围内，非吊装人员不得靠近。吊升过程中，吊索如有松脱，应放下重新调整后再吊升。随时检查钢结构构件的安装精度。所有工序完成后，请监理工程师现场检查确认后，方可进行下一道工序施工。施工过程进行三检，即自检、互检、专检。檩条、墙架及彩板制作和安装安装顺序屋面檩条、拉条安装→隅撑安装→屋面底板安装（含采光板）→保温棉安装→屋面面板安装（含采光板）→墙檩安装→墙面内板安装→保温棉安装→墙面外板安装→屋脊板、泛水板、包边安装。檩条采购和安装檩条、墙檩采购檩条和墙架由供货商配套进场。提前与供货商取得联系，向供货商技术人员进行檩条和墙架型号、尺寸、孔距、数量等的技术交底。材料进场后按型号堆放整齐并附带材质证明。檩条及墙檩安装屋面檩条采用人工用麻绳加滑轮的方式在地面拉至钢梁上，钢梁上两人各一边，地面两人各一边，依次拉运至钢梁上进行安装。运输过程中专人监管，上下工人注意协调配合和喊话。构件螺栓连接时，连接螺栓要拧紧，不得使构件产生滑动。檩条安装前，对构件进行检查，构件变形、缺陷超出允许偏差时，进行处理。构件表面的油污，泥沙等杂物清理干净。檩条安装须分清规格型号，必须与设计文件相符。檩条的直线度须良好，超差的要加以调整。固定：按设计要求进行螺栓固定，固定前再次调整位置，每根檩条的平直偏差≤±5㎜。验收：檩条、拉条等安装后，及时安排自检合格后通知监理单位、业主验收，确认合格后才能转入彩板铺设。严格按照钢结构工程施工质量验收规范的要求组织施工。墙檩安装类似檩条安装。所有安装人员均系安全带绑至钢梁或钢柱上彩板成型机调试安装在安装现场指定位置，安放设备。用水平管、钢丝，测量设备直线度及水平度。要求误差≤5mm。装料架座对中：将装料架座安放在入料端，其中心在压型钢板轧机中心线的延长线上。把选好的材料装入装料架，轻放在装料架座轴承座上。检查装料架座两端滚轴与压型钢板轧机端口距离（误差≤5mm）及同心度（误差≤5mm）。微调装料架座，使之符合要求。压型钢轧机调整：开机试压。观察两边板是否均匀。如果不均匀，应调节导向装置，直到均匀为止，再固定装料架座。按照板型数据，调节上下轧辊。检查首块板板面，若有波纹，可以适当调宽间隙，直到板面平整为止。数据输入及检测：压制首块板，须采用手动切断设置，以方便检查。批量生产，采用自动切断设置，以提高工作速度。核对图纸及工艺要求，输入每片屋面板长度及数量。确认无误后，开机压制。压制首件必须经过“三检”，合格后才能继续压制。按照有关规定，对批量产品抽检。对在安装现场压制的超长板，须多人搬运，防止弯曲变形，堆放垫隔木板宜为1道/3m。按照设计要求的尺寸、角度，在折边机上压制泛水收边。注意压制回弹量，保护板边缘，避免变形。彩板制作、运输和安装彩板制作由于屋面板堆放时不能紧密叠合，运输过程中相互之间易产生滑动，形成划伤，且长度较长，受运输条件限制，因此彩板均采用现场压制。彩板钢带及压制机械进场时需请业主和监理到现场进行验收，合格后方可开始压制机械的调试，在业主和监理在场的情况下，开始屋面板的现场试压。压制前检查钢板卷材的品种、材质、规格、涂层和外观质量符合设计要求和规范规定；施工现场制作时把成品误差控制在允许偏差以内。彩板验收：彩板安装前进行检查验收，验收时对屋面板的尺寸和外观进行检验，不符合设计要求和有损坏的，应立即剔除，严禁使用到工程上去。压型板外观质量应符合下表要求：项目质量要求板面板面平整；无凹凸、翘曲、变形；表面清洁；色泽均匀无胶痕、油污、无明显划痕、磕碰、伤痕等缺陷除卷边与切割边外，其余板面无明显划痕、磕碰、伤痕等切口切口平直；切面整齐；无毛刺；板边缘无明显翘角、脱胶与波浪形。屋面板的吊运方法附件提前运至现场，须分批、分类编号存放，不能立即使用时应整齐堆放并以帆布或彩条布覆盖。堆放材料时，须铺设垫木（垫木高6厘米以上），材料不得直接置于地面，垫木间距适当。在压制现场运输到吊装点时，要轻拿轻放，防止刮伤面漆。放置压型钢板前，钢天沟内要放置垫木，防止彩板滑落。由于屋面较高，如果彩板在地面压制成型后再用吊车送往屋面，彩板极容易损坏或变形，为保证屋面质量本次施工采用彩板空中压制的办法，如图：屋面面板吊（运）至屋面后，人工抬屋面面板时，穿防滑鞋，人站在已经铺设好的面板上依次向前铺设，每根檩条的上部位置站一个人。屋面底板采取檩条吊运的方式垂直运输，既采取麻绳和滑轮绑扎拉至钢梁底，麻绳间隔不超过3米。屋面安装A、屋面安装工艺：底板安装（含采光板）→保温棉铺设→支架安装→屋面面板安装（含采光板）→屋脊板、包边等安装。B、底板安装：本工程底板采用倒扣式，安装屋面底板前在地面搭设2个安装平台，安装平台示意图如下：平台规格规格为：1个7.5米宽×9米长×11.8米高和1个7.5米宽×9米长×8.3米高平台上满铺竹夹板并与钢管可靠连接。2个平台沿纵向同时推进，在行进的过程中，平台上不能有作业人员同时将防倾覆制动杆取下，作业时将防倾覆制动杆降至地面，人员通过爬梯上下。C、保温棉铺设：保温棉铺设时，要从上至下铺设，每块棉之间要紧凑，檐口收边要整齐，保温棉铺设后紧接着要安装屋面面板，即每铺设一块面板宽保温棉，就随后铺设一块屋面面板，以避免突然而来的雨水打湿保温棉。D、支架安装：保温棉安装验收合格，报监理隐蔽认可后，安装支架。安装前首先根据屋面钢结构的相对位置（或山墙面）确定屋面板安装基准线。然后以此基准线为基础，根据屋面板配板图两端尺寸，确定第一块面板安装位置线，然后按基准线安装支架。由于波峰与波峰的间距是一定的，在安装支架时，每人拿一个与波峰间距相等的木条作为确定下一块板的支架位置，支架每根檩条上都要安装，不得漏安。每个支架上不得少于两个自攻钉。E、采光板安装及要求屋面采光板采用厚度≥1.5mm，透光率在70%以上，玻璃纤维含量最少不低于22%。采光板抗拉强度要≥95MPa，工作温度为-22oC～95oC。其板型与屋面板一致，与屋面板的搭接不小于一个波型，确保防水效果。采光板的宽度方向应适当增加板的固定支座，以其确保安全稳定。采光板安装时，应注意彩板留置尺寸，与屋面板的搭接位置的节点处理，按规范要求进行螺钉固定后，在板间搭接处用止水胶均匀进行二次涂抹，保证该部位的防水密封。采光带周边，搭接头防水处理不当，将导致渗漏，而本工程屋面坡度平缓，防水问题更为重要。本工程采光带设计与其配合使用的压型钢板板型相同。采光板与压型板相接处板与板之间加贴一条通长密封胶带，采光板与檩条相交处直接用自攻螺钉加密封胶固定，檩条之间采光板与压型板应用拉铆钉连接（拉铆钉处加密封胶）。F、泛水板、屋脊等安装屋脊板、泛水板安装按逆水流或逆主导风向铺设，搭接处两板间垫双面自粘胶带，并用双排防水拉铆钉交错拉接，排距、钉距不大于50mm。屋面板的所有堵头连接处，均用密封胶密封，被涂胶板面要求平整清洁。根据设计要求，屋面、墙面收边、泛水板、洞口包边等部位的所有包边均采用180度折边，以防锈蚀。G、技术措施（a）屋面板施工前，根据设计施工图、底板及面板型号进行配板，使得上下采光板基本在同一竖直面上。绘制屋面板配板图纸，提出屋面板加工表，并详细编制施工作业设计。（b）复核与屋面板施工安装有关的钢结构的安装精度，影响屋面板的安装或安装质量的，及时与上道工序班组协商解决。（c）屋面所有连接必须采用设计要求的防水尼龙化纤螺帽的自攻螺钉。（d）屋脊盖板须于屋面板波峰位置与屋面板通过拉铆钉连接，屋面板的波谷位置应安装泡沫堵头和挡板。（e）屋面面板靠近屋脊一端的凹槽部分应向上折起40～4５0，靠近天沟一端应向下折200。H、清理及注意事项（a）彩板压制区域内，切铁工作所产生的金属屑及屋面、地面上的残屑杂物应于每日收工前清理干净。（b）施工中裁剪的剩余废料，应每日派人收拾集中堆放。（c）完工后应检查板材表面，其受污染部分应清洗干净。（d）禁止与彩板施工、管理无关人员进入施工区域内及踩踏。（e）施工人员、管理人员在屋面行走时，沿排水方向应踏于钢梁板谷处，沿檩条方向应踏于檩条上，且必须穿软质平底防滑鞋。（f）每日收工时，应将留置在屋面、地面上的彩板材料用尼龙绳或麻绳捆绑牢固，昼夜温差大时，易产生露水，需用彩条布加以覆盖，以免影响第二天施工滑到。（g）自攻螺丝必须垂直支撑面，密封垫圈必须完整。（h）发生面板划伤时，在规范允许范围内，用彩板专用漆涂补，超出规范允许范围，必须报废更换，不得使用。墙面安装A、安装准备由于每一根檩条和板的每一个波谷均要上自攻钉，在安装前面板时，安装人员需要站在同一竖直线上，因此特制两方形钢楼梯作为施工用爬梯，爬梯高9米、12.5米，70*70cm2。B、安装步骤第一步：将需安装的压型钢板放在干净的地方，根据最上一根墙架位置在板上两波谷位置分别钻一小孔。第二步：方形爬梯紧靠在要装墙板的边上，上部受力在檩条上，下部受力在地面上。爬梯上部在两边各拉一根麻绳，由两人拉住，防止爬梯在安装过程中倾倒。第三步：在爬梯上每根墙架位置就位一名安装人员，用两麻绳上的两铁钩钩住钻好小孔的彩板，用滑轮拉起彩板。拉运彩板时正面朝外，下部用人工进行扶板，并移动至安装部位，对准基准位置，然后用自攻螺钉固定，最上面檩条固定的位置刚好固定在钻的两小孔位置。依次倒退安装墙面板。第四步：随时检查压型钢板的平行度和垂直度，发现不垂直时，应及时调整。内外墙板安装方法相同，其中先安内墙面，再挂保温棉，最后安装外墙面。C、安装注意事项（a）墙面板固定：每一波谷和每一根檩条上均要固定自攻钉，不得少钉。（b）外墙保温棉长度原则是“棉随板长”的原则。（c）第一列隔热材料应使其前进方向的边伸出第一块墙板的边缘，以便与下一块隔热材料侧向相接。（d）保温棉的固定，是将其顶部用两颗自攻钉（薄帽）加宽垫片固定于最上一根檩条上，固定的自攻钉位置宜在彩板铺上后刚好在波峰位置（从外看），下部固定于墙架底端上，用双面胶带贴紧，并将上下固定点之间的纤维棉拉紧。（e）第一块墙板的安装必须垂直，因此在安装前应挂好线锤。（f）墙板固定后将夹紧用木条拿开，把多余的隔热材料修理整齐。（g）对面板的位置应及时进行检查，每隔一个柱间进行一次垂直度检查并校正。（h）墙面上自攻钉横平竖直，美观大方。辅房主体施工1、2、3号辅房钢筋混凝土框架结构，楼面结构为现浇钢筋混凝土板。1、2号辅房为单层，3号辅房两层，局部为三层，基础验收后方可进行主体施工。混凝土均采用商品混凝土。钢筋工程参照第4.4.2节，混凝土参照4.4.7节。模板工程施工模板配制：采用12mm厚胶合模板。准备工作首先引测控制轴线，根据施工图用墨线弹出构件的模板边线和内外侧控制线，以便于模板的安装与校正。做好标高测量工作：用水准仪将楼层以上0.5m标高控制线引测到模板支模架上，以便于进行模板施工的标高控制工作。做好找平工作：框架柱竖向结构模板承垫部位应预先找平，防止模板底部漏浆，沿模板边线外侧用1:2.5水泥砂浆找平。梁、板支模架梁、板支模架采用满堂红扣件式φ48mm钢管支模架系统。为了减少混凝土的应力集中，钢管底部应垫200*200*600的垫板。梁板支模架均须设纵横扫脚杆，离地300mm。立杆间距：纵向立杆间距为1000mm，横向设双排立杆间距为500mm；横杆步距：大横杆步距为1500mm。模板安装柱子采用胶合板模板施工，现场组拼就位。柱箍用φ４８架管及扣件，间距600mm设置，第一道距地面200mm，当柱截面大于500mm时，辅以对拉螺杆固定，柱模板按柱子的外围廓线安装后，校核其垂直度及方正。凡需安墙柱拉结筋处，应按设计要求预留拉结筋孔洞。为防止柱子根部漏浆，柱模板支好以后，在跟部先用1:2水泥砂浆封堵。根据工程特点，柱子模板考虑1/3全部模板用量分三次周转使用。模板检测模板及其支撑必须具有足够强度、刚度和稳定性。构件截面尺寸、轴线位置、垂直度、梁板面标高、平整度、预留预埋等偏差值均应严格控制。模板拆除侧模：在混凝土的强度能保证结构表面及棱角不因拆除模板而受损的前提下，方可拆除，拆模时混凝土强度不小于1.2MPａ。底模：应在混凝土强度达到规范规定及设计要求后，才能开始拆模，具体留设拆模试块经试验掌握和确定。模板拆除必须经项目总工程师核定符合有关条件要求后方可进行，当施工荷载效应比设计荷载更为不利时，必须经过核算，并加设临时支撑。模板的拆除顺序和方法：按照配板的顺序进行，遵循先支后拆，先非承重部位，后承重部位以及自上而下的原则，拆模时严禁用大锤和撬棍硬砸硬撬。拆模时，操作人员应站在安全处，以免发生安全事故，待模板全部拆除后，方可将模板、配件、支架等运出堆放。拆下的模板、配件严禁抛扔，要有人接应传递，按指定地点堆放，并做到及时清理、维修和涂刷隔离剂，整齐堆放待用。砌体工程厂房±0标高以下为240厚MU15灰砂砖墙体、辅房女儿墙采用240mm厚MU10灰砂砖墙体，M5水泥砂浆砌筑。厂房±0标高以上1.2米标高以下及B轴10.45米标高以下为250mm厚加气混凝土隔墙。1、2、3号辅房内隔墙及辅房与厂房之间的隔墙采用200mm加气混凝土隔墙，专用砂浆砌筑。基本要求砌块、水泥进场必须有出厂合格证明，并按见证取样制度要求，在有监理工程师见证下，进行现场抽样送法定检测部门进行检验，合格后方可使用。砂浆严格按检测部门出具的配合比计量搅拌，中砂经过筛后才能用于砂浆搅拌，且含泥量不大于5%，不得含有杂质。砂浆采用机械搅拌，随用随拌，搅拌后3～4小时内使用完毕，如气温高于30℃，则搅拌后2～3小时内使用完毕。在运输和使用时均应装入贮灰器内。如砂浆出现泌水现象，应在砌筑前再次拌合，砌筑砂浆按见证取样规定，在砌筑现场有监理工程师见证下，制作试块，达到规定龄期及时送压。砌体砌筑应使其灰缝饱满，并保证灰缝厚度。外墙彩板下墙体砌筑完毕及时进行钢筋混凝土压顶梁施工。压顶梁一定要水平，以免影响窗台平直。施工准备砌筑用中砂，砂子应整齐堆放，不得与泥土和石子混杂。水泥采用袋装,贮备入库。砂浆搅拌机具进场后均应按施工总平面布置图安装就位，运输和砌筑工具以及检查工具均应在砌筑前准备齐全。砌筑施工前，检查验收地面以下工程及厂房主体钢结构已完工程，隐蔽工程和分项工程的验收已进行完毕。砌筑前，工长必须向班组长和操作人员进行技术交底，包括所砌部位的构造、门窗位置、预留孔、预埋件、构件安装位置、砂浆强度等级及取样组数、砌筑方法、砌体轴线和标高等，并形成文字资料发放到班组长。砌筑工艺砌筑前在基础梁上先弹好墙体的设计轴线,不得任意以已完工程的几何中心或边线作为放线弹线的依据，以防误差积累、粉刷厚度难于控制。将砌体基础面清扫干净，剔除浮浆结块。施工前一天，砌体底面应浇水湿润。砌墙前先拉水平线，在放好墨线的位置上，按排列图从墙体转角处或定位砌块处开始砌筑，第一皮砌块下应铺满砂浆。砌块必须错缝砌筑，保证灰缝饱满。一次铺设砂浆的长度不宜超过800mm。如砌筑后需移动砌块或砌块松动，均须铲除原有砂浆重新砌筑。砌体转角处应咬搓砌筑；纵横交接处未咬槎时应设拉结措施。墙体与钢柱的连接以及墙体转角处、交接处的配筋，应严格按设计施工，不得任意更改或遗漏。留孔或埋件应在砌墙时预留或预埋。砌体质量标准保证项目：砌块和砂浆的品种、强度等级必须符合设计要求。外墙砌体砂浆必须饱满。外墙的转角处严禁留直槎，其他临时