油罐施工方案方案

PAGE第31页共31页济宁齐邦树脂有限公司目录TOC\o"1-2"\h\z\u一、工程概况及工程特点 2二、编制依据 2三、施工程序和施工准备 3四、施工方法和技术要求 5五、储罐焊接 16六、工程质量管理 20七、贮罐质量控制表和交工资料 25八、施工质量控制措施 27九、施工安全管理措施 29十、施工措施用料计划表 30拱顶储罐施工技术方案一、工程概况及工程特点1、工程概况6台1200M3拱顶罐，罐体内无加热器。非标设备约500t.2、工程特点2.1罐区设计规模较大，施工工期紧，洁净度要求高。我们必须高度重视，加强学习、吸收和消化图纸，做好充分准备工作，掌握关键部位和技术难点,确保工程施工能够正常有序的进行。二、编制依据1、设计图纸；2、《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》GB50128-2005；3、《钢制焊接常压容器》JB/T4735-1997；4、《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；5、我公司类似工程经验。三、施工程序和施工准备1、施工程序1.1倒装法施工工艺如下：储罐构件加工制作→罐底板底面防腐→罐底板铺设焊接→第一带壁板安装焊接检验→罐顶筋板、包边角钢安装→罐内搭设临时脚手架→罐顶板组装焊接检验→罐内安装提升设备→罐顶及第一带壁板提升→第二带壁板组对焊接检验→胀圈安装→电动葫芦提升第二带壁板

→依次安装提升各带壁板、焊缝检验

→罐总体尺寸检验

→

附件安装

→罐底真空严密性试验→基础沉降观测

→封罐隐蔽

→

交工验收2、施工准备2.1施工方案已经监理和建设单位批准，且进行了详细的安全技术交底。2.2对施工图已进行了三级会审，并做详细记录。2.3根具到货的材料规格绘制了罐体和罐底的排版图。2.4做好基础检查验收工作，基础应符合设计和规范要求，并做好检查验收记录。2.5按资源配备计划进行资源的调配，施工人员、机具、措施及手段用料的进场应能满足施工进度的要求，进入现场的施工机械、设备性能良好，保证机具的完好率。2.6开工前应准备好设备、材料及半成品的存放场地、加工预制场地等现场临时设施。做到现场设施齐备、场地平整、水、电、通讯、道路畅通。3、材料验收3.1板材和型材3.1.13.1.23.1.3进场材料施工单位自检合格后,按施工要求,对进场原材料的日期、批号、数量、规格型向有关进行报验和复检。3.1.33.1.43.2焊接材料3.2.13.2.23.2.1)焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质。2)库房内温度不得低于5℃，空气相对湿度不得高于60%。3)焊材存放，离开地面和墙壁距离不得小于300㎜，并严防焊材受潮。4)焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。四、施工方法和技术要求1、一般要求1.1各种钢材凡影响工程质量的变形应予以矫正。1.2放样工作应由熟练技术工人操作，将构件进行编号、制作样板时应报质检员检查。1.3贮罐预制、安装及检验过程中所使用样板应符合下列要求。1.4样板用0.5-0.7㎜钢薄板皮制作，拦杆用1.5-2㎜，宽30-40㎜扁钢制作;弧形样板长度不得小于1.5m;直线样板长度不得小于1m。1.5样板制作完毕写出所代表构件名称、部件、规格，并妥善保存。1.6每种规格的罐检查样板一览表检查样板名称罐顶检查样板罐壁直线样板罐壁弧线样板焊缝角变形样板样板长度2m1m曲率半径≤12.5m1.5m曲率半径12.5m2m1m1.7钢板下料时应按以下规定进行。1.8在剪切线上打洋冲眼，并用油漆作出标记，在剪切线内侧100mm处划出检查线。1.9按排版图上的编号，并用油漆标明在钢板上标明排版编号，零件号、排版序号，下料时应对材料进行标记移植。1.10气割表面应用砂轮机除去气割表面的氧化皮、硬化层、熔渣，表面不得有1mm大于的凹陷。2、罐底板预制底板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：2.1底板排板直径应比设计直径大38～50mm（1.5～2/1000）。2.2中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm。中幅板之间的焊缝间距应大于300mm，中幅板与边缘板之间的间距应大于200mm。中幅板的预制允许偏差应符合图2的规定。2.3弓形边缘板尺寸允许偏差见下表三，测量部位如图1弓形边缘板尺寸允许偏差表三测量部位允许偏差(mm)长度ABCD±2宽度ACBDEF±2对角线之差AD—BC＜3图12.4弓形边缘板的径向宽度、在罐壁内侧至罐底搭接缝之间不得小于700mm，伸出罐壁外侧不得小于700mm。并应在圆周方向均匀布置。322L2L322L2LL1—上层底板2—上层底板覆盖的焊缝L—搭接宽度2.6对接接头罐底板的组装：对接缝铺设50㎜宽垫板，满足图样要求的对口间隙及错边量，并保证与垫板的间隙不大于1㎜。7=177±±±±±±±±±δ177=177±±±±±±±±±δ1焊后切除边缘板对接缝示意图边缘板对接缝示意图1—垫板2—边缘板3—罐壁板底板定位焊后，所有搭接缝间隙不应大于1㎜，从搭接缝过渡到对接缝，其错边量不应大于1㎜。2.7边缘板与罐壁板相焊接的部位，底板焊缝应磨平。边缘板对接缝下面的垫板应紧贴，其间隙不得大于1㎜。2.8边缘板先焊外恻300mm,其余留作收缩缝。焊后原组装工卡具不拆除，直至边缘所有焊缝全部焊完。中幅板小板端部予留300mm暂不焊，以利龟甲缝组对。2.9边缘板对接焊缝间隙手工焊为7+1mm。2.10罐大角焊缝焊完后再焊龟甲缝。2.11底板铺设前根据设计要求对罐底下表面进行防腐处理。3、罐壁板的预制壁板预制前应绘制排版图，并应符合下列要求：3.1各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，相互错开的最小距离应为板长的1/3，错开的最小距离应大于303.2底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板对接焊缝之间的距离，不得小于300mm。3.3抗风圈与加强圈与罐体环焊缝的距离不应小于153.4壁板开孔接管或开孔接管外补强板外缘角焊缝与罐纵向焊缝之间的距离，不得小于150mm，与环缝之间的距离不得小于753.5直径≤25mm的储罐，其壁板宽度不得小于500m，长度不得小于1壁板卷制后，应立置在平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于2mm，水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm3.6在整个圆周上任意两点的水平允许偏差，不应大于6mm。3.7组装焊接后，在顶圈罐壁内表面的半径允许偏差为±19mm。3.8罐壁的局部凹凸变形应平稳，且≤13mm。3.9壁板尺寸的允许偏差，应符合下表五：测量部位如图2壁板尺寸的允许偏差表五测量部位环缝对接(mm)板长AB（CD）≥10m板长AB（CD）＜10m宽度ACBDEF±1.5±1长度ABCD±2±1.5对角线之差AD—BC≤3≤2直线度ACBD≤1≤1ABCD≤2≤2 图24、固定顶顶板预制顶板前应绘制排板图,并应符合下列规定.4.1单块顶板本身的拼接采用对接，在组装平台拼装成型，采用双面焊，焊后应平整。4.2顶板任意两条相邻焊缝的间距，不得小于200㎜；4.3加强肋，采用型钢冷煨成形，煨弯尽可能采用煨弯机。成形后用弧形样板检查，其间隙不得大于2㎜。4.4加强肋与顶板，在胎具上组焊，按图样要求，先放置径向加强肋，后连环向肋，肋边与顶板应贴紧。罐顶板与加强肋间为断续角焊缝，隔300㎜，焊100㎜，均匀焊接，在胎具上焊接后脱胎。4.5罐顶板预制成形后，应用弧形样板检查，其间隙不得大于10㎜。罐顶板存放时，应按弧形垫牢，妥善存放，每垛块数控制在5～7块。5、罐底的组装5.1罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度不应大于变形长度的2%，且不应大于50㎜。5.2底板铺设前，依据基础上划出十字中心线，以罐体底板半径为半径，划出边缘板外缘的组装线。5.3罐底板铺设顺序为：先铺设中心板，中心板铺设时应自中心向外，注意确保搭接量，然后铺设弓形边缘板5.4底板定位焊后，所有搭接焊缝间隙不应大于1mm，从搭接焊缝过度到对接焊缝，其错边量不应大于1mm。5.5边缘板对接时，先铺设清扫孔处的特制边板，再以清扫孔为起点向两个方向进行铺设。5.6边缘板先焊外侧300mm其余部分留作收缩缝。6、罐壁组装储罐壁板组装采用电动葫芦拉升倒装法施工。其具体施工工艺如下：6.1计算最大提升载荷（1000M3）

Gmax=F（G1＋G2）

F—摩擦系数，一般取F=1.2

G1—储罐的最大提升重量约2518.5.6.2确定提升装置数量

n=Gmax/P

a.1000M3储罐提升装置数量计算：

n=Gmax/P=F(G1＋G2)/P

=1.2*(25

=7.2(个)

通过计算得知最少需8个提升机，我们采用SQD160-100sf型电动提升装置。以此类推（1000M3）储罐G1—储罐的最大提升重量约25吨G2—施工附加载荷5吨，提升装置数量为86.2立柱的安装将立柱在罐内胀圈边均匀分布，将立柱垫板与罐底点焊，立柱后设两根斜拉角钢，角钢间夹角为50°，与地面夹角为45°。对称立柱用钢丝绳配花兰螺栓拉紧。6.3壁板组装前,应将对接部位(坡口)或搭接部位的泥砂,铁锈及油污等清理干净。6.4在底板弓形边缘板上，每隔3～4米安放一个高300～400mm的支墩，支墩找平后在支墩上划出最上一带壁板的组装圆周线(考虑罐壁纵缝焊接收缩量)，并在罐内壁支墩上距圆周线30mm处焊上角钢挡块，以便提升壁板就位协助找圆。6.5在壁板上标划腰缝组装线及其预报线；组焊围板。用吊车将壁板吊至指定部位，边吊装壁板，边点焊立缝。立缝采用分段倒退焊，焊工均匀分布。6.6安装围板活口调节装置和围板垂直限位挡块。6.7罐壁组装过程中,应采取临时加固措施,防止风力等造成罐壁的失稳破坏。6.8罐壁几何尺寸要求罐壁焊接完毕后，检查几何尺寸，应符合下列要求：6.8.1纵向焊缝错边量不应大于1.5mm，环缝的大小1.5mm，当板厚大于8mm时不应大于6.8.26.8.3相邻两壁板上口水平的允许偏差,不应大于2mm;整个圆周上任意两点水平的允许偏差,不应大于6.8.4罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4%，且不得大于50mm;倒装法施工的顶圈罐壁铅垂允许偏差，不应大于3mm,其它各圈罐壁的铅垂允许偏差，不得大于该圈壁板高度的0.3%，顶圈罐壁相邻两壁板上口的水平允许偏差，不应大于6.8.5罐壁的局部凹凸变形应平稳，且≤6.9罐壁拉升6.9.1在顶升罐体离底板100mm左右，进行各部观察、检查。顶升过程中，随时调平，差异在6.96.9.3当罐体顶升到距围板上沿6.96.96.96.9电动葫芦提升法示意图承重支柱;2-已装壁板;3-电动葫芦;4-承重挡板;5-待围壁板;6-胀圈;7-限位挡板与底板相焊;8-底板;9-基础;10-斜撑;11-耳板6.9.8罐壁板的运输，摆放：为了防止变形，壁板成型后应放置在胎具上且边板错开150mm7、罐顶组装7.1拱顶板的安装，应按下列程序进行：7.1.1在罐内设置组装拱顶的临时支架，高度比设计值高出60mm7.17.1.37.17.2罐顶板所有接缝在上表面进行焊接，并为连续满角焊顶板焊接成形后，用弧形样板检查，间隙不得大于15mm。7.3包边角钢自身的对接焊缝必须应全焊透，全熔合，其弯曲半径偏差为±19mm。7.4肋条的拼接、对接时，应加垫板，焊缝应全熔透，搭接时搭接长度不应小于肋条宽度的2倍，且采用双面满角焊。7.5径向肋条与纬向肋条的T型接头应采用双面满焊。7.6肋条不得与包边角钢或罐壁相焊。8、附件施工1、开孔接管安装1.1罐顶的开孔接管可在罐顶施工完毕且罐体提升以前开孔施工。开孔时要求先定位划线，并经有关人员检查合格后方可施工。1.2罐壁的开孔应在罐体焊接完毕后进行。1.3罐体的开孔接管，应符合下列要求：开孔接管的中心位置偏差，不得大于10㎜；接管外伸长度的允许偏差，应为±5㎜；1.4开孔补强板的曲率，应与罐体曲率一致,补强板焊完后应按规定由信号孔通气孔做气密试验（100~200Kpa压缩空气检漏）。1.5开孔接管法兰的密封面应平整，不得有焊瘤和划线，法兰的密封面应与接管的轴线垂直，倾斜不应大于法兰外径的1%，且不得大于3㎜，法兰的螺栓孔，应跨中安装。1.6盘梯等结构件按图纸要求进行预制运至现场逐步组装。五、储罐焊接1、焊接材料的选用罐体及结构的焊接均采用手工焊接，根据罐体的材料和设计文件的规定焊条的选择应满足下表六的要求焊条选用一览表表六序号母材母材标准焊接材料牌号焊接材料标准1Q235-BE4303(J422)20Cr18Ni9E308-16(A102)30Cr18Ni9E347-16（A132）3Q235-B+0Cr18Ni9E309-16(A302)2、焊接坡口的型式及组对要求罐体均采用对焊焊型式，内壁平齐，焊接坡口的型式见图33、焊接管理制度3.1参加储罐焊接施工的焊工必须具有劳动部门颁发的按《锅炉压力容器焊工考试规则》考试合格的焊工合格证，材料类别、组别焊接方法及合格位置必须与施焊部位一致。3.2施工用的焊接机具设备应性能完好，经检查合格后投入运行，现场配专业维护电工。3.3储罐点焊及卡具的焊接，必须由合格焊工担任，按焊接工艺指导书进行，引弧和熄弧必须都在坡口内，点焊长度不宜小于10—20mm，间距在100—150mm之内。3.4正式焊接前，焊缝由质检员检查组装，质量及坡口表面质量，坡口两侧10—20mm范围内的杂物必须清理，并且应充分干燥。3.5焊接多层焊每层的接头必须错开，罐壁对接焊缝打底层清根必须干净，清根采用碳弧气刨，刨后打磨掉氧化层；焊材选用依照施工图纸及焊接工艺卡执行，否则不得施焊。3.6当出现下列情况之一时，应采取有效的防护措施，方可进行焊接：雨天；风速超过8m/s；焊接环境湿度在90%以上；相对湿度在90%以上。3.7焊接设备现场放置必须有有效的防雨保护，每台设备必须配以漏电断路器，设备接地可靠。4、罐底板焊接4.1本贮罐罐底结构形式为中幅板加弓形边缘板结构，边缘板为带垫板的对接缝，罐底其余焊缝均为搭接。为防止变形，焊接时应注意焊接顺序并控制焊接线能量，防止焊接后角变形。且应焊工均布，对称施焊。4.2罐底板的焊接原则是先焊短缝，后焊通长缝。焊接顺序由罐中心向外，通长缝的焊接采用分段退焊，分段长度为1000㎜。4.3罐底与罐壁连接的角缝焊接，应在全部壁板焊完后，由数名焊工从内外沿同一方向进行分段退步焊接，退步长度为1000㎜。焊脚高度应符合设计要求。5、罐壁板焊接5.1罐壁板焊接顺序为：先焊接相邻两圈壁板的立缝，后焊其间的环缝。5.2罐壁立缝焊接时应由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊。焊接顺序是先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分三段退焊。5.3罐壁环缝由多名焊工沿圆周均匀分布，同时、同向施焊，起弧点收弧点应错开50㎜以上。先焊外口，后焊里口。封底焊接时应分段退焊，退步长度为800㎜。6、罐顶板焊接6.1拱顶定位焊后，先焊接拱顶内侧焊缝（焊100㎜隔100㎜），后焊拱顶外侧焊缝；6.2环向肋板接头的焊接，采用双面焊；6.3拱顶外侧径向的长缝，采用隔缝对称施焊方法，并由中心向外分段退焊；退步长度应1000㎜；6.4拱顶板与包边角钢焊接，外侧采用连续焊，焊脚高度不大于板厚的3/4，且不得大于4㎜，内侧不得焊接。焊接时焊工应对称均匀分布，并应沿同一方向分段退焊；7、修补在施工过程中产生的各种表面缺陷的修补，应符合下列规定：7.1深度超度0.5㎜的划伤、电弧擦伤、焊疤等有害缺陷，应打磨修补，打磨修补后的钢板厚度，应等于或大于钢板名义厚度扣除负偏差值；7.2缺陷深度或打磨深度超过1㎜时，应进行补焊，并打磨平滑。7.3焊缝缺陷的修补，应符合下列规定：7.3.1焊缝表面缺陷超过规定时，应进行打磨或补焊；7.3.2焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的深度，确定缺陷的清除面，清除的深度不宜大于板厚的2/3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨刨槽；7.3.3返修后的焊接，应按原规定的方法进行无损检测并应达到合格标准。7.3.4焊接的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50㎜；7.3.7.3.8、焊工考核焊工应按现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236和《锅炉压力容器管道焊工考试与管理规则》焊工考试的进行考试。六、工程质量管理1、焊缝外观检查1.1焊缝应进行外观，检查前应将熔渣、飞溅清理干净。工卡具焊痕应去除干净。1.2焊缝及热影响区，不得有裂纹、气孔、夹渣和弧坑等缺陷。1.3焊缝的咬边深度不得大于0.5mm，咬边的连续长度不得大于100mm，焊缝两侧咬边的总长度不得超过该焊缝总长度的10%。1.4焊缝不得有低于母材表面的凹陷。内侧焊缝余高不大于1mm，外侧焊缝余高为板厚δ≤12mm时为≤2.0mm，板厚12mm<δ<23mm时为≤2.5。1.5焊缝宽度，按坡口宽度两侧各增加1～2mm确定。1.6厚度大于10mm的壁板纵缝全部丁字缝均进行射线探伤，JB4730—2005Ⅲ级合格，厚度大于等于16mm壁板，为JB4730—2005Ⅱ级合格。1.7射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300mm作补充探伤，但缺陷部位距离底片的片端或超声波检查端部75mm以上结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。2、焊缝返修2.1经检查出现不合格的焊缝，应由焊接检查员明确标出返修的部位，并将缺陷的性质、程度详细告诉返修的焊工。2.2焊缝内部缺陷返修时，如动用碳弧气刨的应打磨后经着色检查，再行补焊。2.3同一部位返修次数超过两次时，应由焊接工程师制定返修工艺，并在场指导返修工作。18.8.2.4采用碳弧气刨清除缺陷长度至少为80mm，且两端斜度不大于1：3，修磨后圆滑过渡并露出金属光泽，经检验无缺陷后方可焊接。3、罐体的几何尺寸检验罐壁组装焊接后,几何形状和尺寸,应符合下表的规定罐体几何形状和尺寸检查项目允许偏差(mm)检验方法罐壁高度≤5‰钢尺测量罐壁垂直度≤119经纬仪检查底圈壁板内表面半径(m)D≤12.5±12钢尺.样板检查D＞12.5±19罐壁的局部凹凸变形(mm)δ≤25≤13吊线.样板检查固定顶局部凹凸变形≤15用弧形样板检查注：D内径(m)，H罐高(m)，L局部变形长度4、焊缝无损检测和严密性试验4.1焊缝无损检测4.1.1焊缝无损检测人员必须持有有关部门颁发的资格证书4.1.2焊缝无损检测按JB/T4730-2005要求进行4.2罐底焊缝无损检测和严密性试验要求见下表的规定检测及试验种类检查项目检查部位及数据合格标准真空试漏罐底焊缝罐底板所有焊缝，试验的负压值≥53kPa无渗漏为合格射线检测边缘板：对接焊缝全部100%Ⅲ射线检测壁板环缝10%Ⅲ磁粉检测搭口和对接丁字缝初层焊道和全部焊完后沿三个方向200㎜范围内进行磁粉检测Ⅲ5、充水试验和基础沉降观测5.1充水试验充水试验应具备下列条件:5.1.15.1.25.1.35.1.5.1.5试验采用洁净水，水温应高于5℃5.2充水试验和试验方法试验项目试验方法合格标准罐底严密性试验充水试验,观察基础周边无渗漏为合格罐壁强度及严密性试验充水至最高设计液面,保持48小时无渗漏,无异常为合格固定顶强度及严密性试验罐内充水到最高设计液位下1m将所有开孔封闭,缓慢充水升压,当升至试验压力时,暂停充水,在罐顶涂以肥皂水检查,试验后应立即将罐顶孔开启,与大气相通,恢复到常压罐顶无异常变形,未发现焊缝渗漏为合格5.3基础沉降观测5.3.1在基础圆圈上每隔10m5.3.2充水前；水位达到最大水位的1/4；水位达到最大水位的1/2；水位达到最大水位的3/4；充满水后；充满水后48小时（48小时内每8小时观测记录记录一次）；罐内水全部放空后。5.3.3当观测到数值较大的基础沉降时，应停止灌水。同时与基础设计部门和施工部门联系，采取措施，并得到设计部门同意后，方可继续注水。整个基础的不均匀沉降量不得大于25mm。在10米弧长范围内，任两点之间的沉降差不得超过13mm，整个罐体周边任意两点之间的沉降差不得大于25mm七、贮罐质量控制表和交工资料1、质量控制点表检验项目检验等级材料验收C焊接工艺评定和焊工合格证审查B基础验收C几何尺寸检查CR开孔方位检查C焊缝外观检查C无损检测报告BR封罐检查A安全阀、呼吸阀检查B罐底严密性试验A罐体强度试验A罐体严密性试验A焊缝检漏试验A稳定性试验A基础沉降观测AR注：A级业主、监理、施工单位共检；B级监理、施工单位共检；C级施工单位检验2、工程交工验收2.1施工单位完成储罐的全部工程项目后，应向业主、监理提供储罐交工资料。表格采用《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2000，及时与业主办理交接手续。2.2油罐竣工资料应包括下例内容：1)油罐交工验收证明书；2)竣工图，包括排版图；3)材料或构件质量合格证书或验收报告；4)油罐基础检查记录；5)油罐罐体几何尺寸检查记录；6)隐蔽工程检查记录；7)焊缝射线检测报告；8)焊缝超声波检测报告；焊缝渗透检测报告；焊缝返修记录；（附标注缺陷位置的排版图）强度及严密性试验报告；基础沉降观测记录八、施工质量控制措施1、质量保证体系项目经理项目经理项目施工经理项目施工经理质量工程师质量工程师焊接责任工程师设备责任工程师焊接责任工程师设备责任工程师涂装责任工程师涂装责任工程师起重架子组起重架子组铆工组保温组焊工组油漆组 铆工组保温组焊工组油漆组2、施工过程的质量控制和质量检验2.1做好工程所用材料、成品、半成品、设备等的接收检验和材料的复验工作。设备材料部门负责验证所接收设备、材料的规格、数量及产品质量合格证。发放时合格证副本应随设备、材料一同提供使用单位。凡合格证与实物不符、没有合格证或者需要复验而没有复验的设备、材料不应接收入库，更不能发放使用。对不合格者要作出明显标志，并进行妥善处理。质量检验部门应对设备、材料的质量保证资料进行复核。2.2施工过程中必须建立健全原材料等的保管和发放台账，防止材料的混淆、锈蚀、变形、变质、损坏和错发。特别是严格焊材保管、干燥、发放和回收制度以及钢材材质标记的移植制度。物流的各个环节必须有完整的记录，以备追溯核查。2.3施工中，要做好设备、材料的标识、标记和记录工作，做到设备、材料的标识、标记、记录，要系统、清晰、明了，对应关系明确，可追溯性强。2.4严格执行设备、材料的物流控制程序，保证物流的分类清楚、保管妥善、流量明确、流向准确。2.5在施工过程中应严格执行公司各项工程质量检验管理制度，及时发现处理所存在的问题，坚持上道工序验收合格方可进行下道工序的施工。、2.6所有施工技术资料应随时进行记录、收集和整理，必须做到与施工同步。2.7做好工程产品及半成品的保护工作，施工要文明、有序地进行，下道工序施2.8严格实施质量否决权制度，定期召开质量周例会。2.9根据实际需要不定期的组织质量大检查，总结质量管理工作，克服质量通病，提高施工质量。质量大检查的结果应通报有关单位、以便及时整改，并书面通知到队。九、施工安全管理措施项目经理1、现场安全保证体系项目经理项目施工经理项目施工经理安全工程师安全工程师安全员 起重架子班起重架子班铆工班保温班油漆班焊工班铆工班保温班油漆班焊工班2、安全技术措施在施工过程中，严格遵守国家颁发的安全技术规程及有关制度，建立安全责任制，由专职安全员负责贯彻执行，主要安全措施如下：2.1所有进入现场施工人员必须经过安全教育，统一着装，戴安全帽，穿工作鞋。2.2高空作业安全措施2.2.1高处作业的架设要牢固、平稳、防滑，使用和停用必须由安全工程师认可。2.2.2脚手架必须有达到安全高度的护栏绳。2.2.3高处作业人员必须系好安全带。高处作业时所使用的工具、工装、螺栓、螺母等必须装入袋或桶中，防止下落。不得空中抛掷物件、材料。2.2.4六级以上风力的天气应停止吊装作业。2.3罐梯提升安全措施2.3.1罐壁板提升前，应检查并清除作业场地的障碍物，以利安全操作。2.3.2提升应检查卡扣点是否牢固，不得在被吊物上挂零散物品。2.3.3提升前执行指挥应与指挥员统一信号，指挥时必须做到旗语准确、哨声清脆、旗语与哨声协调动作。2.3.4提升壁板作业中，根据罐体的最大载荷设置电动葫芦，严禁超负荷。2.3.5作业时，非施工人员不得在作业区域停留或通过，非指定的专业人员，严禁攀登提升的罐体。2.4用电安全措施2.42.42.4十、施工措施用料计划表序号材料名称单位数量用途1槽钢[28aM600胀圈2槽钢[16M400拱顶支架3槽钢[14M400托胎4槽钢[8M600垫墩、临时胎具5角钢∠80×80×8M800拱顶支架6钢板δ=16m2300平台7工字钢I25M150平台支架8角钢∠75×75×6M300平台支架9钢板δ=22m220吊耳10钢板δ=18m230胎具11钢板δ=10m230胎具12钢管Φ219×10M24中心柱13角钢60×6M400平衡拉筋14钢管Φ159×6M800吊具支承15角钢∠80×6M400平衡拉筋目录第一章项目总论 -1-§1.1项目简介 -1-§1.2可行性研究的范围 -2-§1.3编制依据 -2-第二章项目建设背景及必要性 -3-§2.1橡胶密封件项目提出的背景 -3-§2.2国家产业政策 -6-§2.3项目建设的必要性 -8-第三章项目优势 -11-§3.1市场优势 -11-§3.2技术优势 -16-§3.3组织优势 -17-§3.4政策优势:关中—天水经济区发展规划 -17-§3.5区域投资环境优势 -17-第四章产品介绍与技术介绍 -20-§4.1橡胶密封件产品介绍 -20-§4.2产品标准 -21-§4.3产品特征及材质 -21-§4.4产品方案 -26-§4.5产品技术来源 -27-第五章项目产品发展预测 -28-§5.1产品行业关联环境分析 -28-§5.2行业竞争格局与竞争行为 -33-§5.3竞争力要素分析 -39-§5.4项目发展预测 -41-§5.5竞争结构分析及预测 -43-第六章项目产品规划 -47-§6.1项目产品产能规划方案 -47-§6.2产品工艺规划方案 -47-§6.3项目产品营销规划方案 -51-第七章项目建设规划 -58-§7.1项目建设总规 -58-§7.2项目项目建设环境保护方案 -61-§7.3项目建设节能方案 -65-§7.4项目建设消防方案 -66-§7.5项目建设生产劳动安全方案 -69-HYPERLINK\l"_Toc31