检验基本知识

质量检验基础知识第一章质量检验发展简史及检验的基本思想质量检验的发展简史从资产阶级工业革命到二十世纪初以前，虽然工厂法的实施加快了工场手工业向大工业的过渡，出现了社会化的大生产，但由于手工业生产方式的习惯势力还相当顽固，加之当时商品市场的急速扩大，企业生产的产品，不论产量、质量如何，都有销路，因而经营管理矛盾并不突出，管理的科学化问题并没有引起企业决策者的重视。企业基本上仍实行“因袭管理法”，即单凭企业管理者个人积累的经验进行管理，这时，管理还没有形成理论和科学。十九世纪末期，由于垄断资本的发展，出现了企业规模扩大，市场进一步扩充和垄断组织之间激烈竞争的形势。在这种情况下，再用“因袭管理法”来管理企业，已经不能适应形势发展的需要，于是产生了“科学管理”理论。这一理论的首创者是美国的工程师泰罗(F.W.Taylor1856--1915)。泰罗等人1903年至1930年间，倡导科学管理，主张用科学的管理方法，代替以往的经验法则。他在美国米德瓦乐钢铁公司推行了一种能够最巧妙和最大限度挖掘劳力潜力的劳动组织和工资制度，即“泰罗制”他通过分析把高等数学用于管理，创造了一套科学管理办法。泰罗于1911年发表了《科学管理原理》，为科学管理的理论奠定了基础。因此，他被企业界奉为“科学管理之父”。他主张计划必须与执行分开，执行当中要有检验和监督，使产品的检验从制造过程中分离出来，成为一道独立的工序。这是对于工业生产方式的一项重大改革。从二十世纪初以来，工业企业普遍设置了集中管理的技术检查机构，在企业管理中出现了一批专职检验人员和专门的检验机构，并有了一套相应的检验制度。质量检验的基本思想1.2.1在现阶段质量检验工作的重要性质量检验是一种传统的质量管理方法，是全面质量管理的重要组成部分，又是设计、制造、检验及服务四个环节中重要的一环，全面质量管理就是在质量检验的基础上发展起来的，所以它也是全面质量管理的基础和前提，在推进全面质量管理的过程中，不但不能放松和削弱质量工作，相反，还应当十分重视质量检验工作。例如：在ISO9000的系列标准中，就强调了检验的重要性，因为，无论是哪一种模式，其检验都被列为质量体系的关键要素，是质量审核或认证的重点。其中条文或要素4.10、4.11、4.12强调的不是检验就是与检验密切相关，条文或要素4.9、4.13、4.14、4.16、4.20的实现必须以检验为基础或与检验间接相关。另外，企业在生产过程中出现不合格品是不可避免的，即使是企业的生产过程处于稳定状态，也不确保每一工序都不出现不合格品。为了避免或尽量减少将不合格品交给用户或下道工序，需要进行检验，以剔除不符合标准要求的产品。通过检验，还可以对加工人员的工作质量进行考核和监督。此外，还可以通过检验，了解生产过程的情况，获得各种有关的质量信息，以进一步提高产品质量或改善工序质量。因此，尽管检验工作本身在质量管理中还有一定的局限性，但在现阶段，特别是目前我们的检验机构不够健全，检验手段赶不上公司发展的要求、检验文件与标准化工作尚不完善、检验力量薄弱等，因此质量检验工作还必须不断加强和完善。1.2.2未来质量检验的发展随着公司的高速发展，生产过程的自动化，自动检测技术的广泛应用，检验环节的集成化明显增加。自动生产、自动检测、自动判断、自行反馈以及质量信息的自动处理等，将具有及时性、稳定性和可靠性，会简化我们的管理工作，使质量检验已不再局限在定量质量特性的范围内，非定量化的线性质量特性的检验逐步从经验判断向科学的可计量方向发展。同时对检验人员的素质要求将大大提高，其执行判断的职能在许多领域逐渐会被检测仪器所替代，检验人员从实际的检验操作走向质量的管理与决策。同时，检验方式也将向多样化发展，传统的检验方式主要是全检和抽检。在保证质量和降低检验成本的前提下，以统计过程控制（SPC）和员工的自主管理为保证，将推广发达国家在生产过程中的无检验方式。1.2.3质量的概念“一组固有特性满足要求的程度”——IS09001质量体系注释质量具有广义性:质量不仅指产品质量,也可指过程和体系的质量，涉及多个方面：如产品，服务，个人，过程，工作，环境，生活等等。特性有固有特性和赋予特性之区别:“固有特性”就是指某事或某物中本来就有的，尤其是那种永久的，区别与其他事物

的性质，我们也称之为质量参数。例如，晶体的尺寸、水的的密度或接通电话的时间等特性。“赋予特性”就是不是固有的，不是某事物中本来就有的，而是完成产品后因不同的要求而对产品所增加的特性。如产品的价格、产品的供货时间和运输要求（如:运输方式）、售后服务要求（如:保修时间）等特性。产品的固有特性与赋予特性是相对的，某些产品的赋予特性可能是另一些产品的固有特性。例如:供货时间及运输方式对硬件产品而言，属于赋予特性；但对运输服务而言，就属于固有特性。第二章质量检验基本名词术语2.1名词术语1、 总体：即指在某一段时间所生产的同类产品，或所检产品，或原料的全体。2、 单位产品：是检验作业中被抽样品的基本单位或构成产品的基本单位。3、 样本：指从总体中抽取的一组样品或一组单位产品（注：样本是一组样品而不是一个样品）。4、 批：指一组需要检验或验收的单位产品。5、 批量：一组单位产品数，称为批量。6、 缺陷：不满足预期的使用要求对该定义可作如下解释：（1） 一个单位产品的任何一个特征偏离或缺少一种或多种预期的质量特性；（2） 不满足预先期待的要求及隐含的要求或不言而喻的要求。缺陷可分为：A、 致命缺陷：预料会给使用、维修或保管理带来危险，或违背有关政策法规的缺陷。B、 严重缺陷：虽然还不到致命缺陷的程度，但预料会造成故障或大大降低产品预定的使用性能，使产品难以达到预期目的的缺陷。c、轻微缺陷：凡不会严重地降低产品预定的使用性能，或者轻度地影响产品的有效使用和操作的缺陷。7、 合格品：不含有缺陷的单位产品为合格品或良品（普遍适用）。8、 不合格品：不满足规定要求的单位产品为不合格品。在实际的具体运用中一般使用下面的定义：A、凡有轻微缺陷，但没有严重缺陷与致命缺陷与致命缺陷的单位产品叫做轻微不合格品。即同一单位产品出现两个或两个以上轻微缺陷时，仍按一件轻微缺陷品或不合格品计。B、凡有严重缺陷，不论有或没有轻微缺陷，但没有致命缺陷的单位产品叫做严重不合格品，也称为严重不良品。即同一单位产品的严重缺陷覆盖轻微缺陷，也即按一件严重不合格品计。C、凡有致命缺陷，不论有或没有轻微缺陷及严重缺陷的单位产品叫做致命不合格品，也称为致命不良品。即同一单位产品的致命缺陷覆盖轻微缺陷和严重缺陷，也即按一件致命缺陷品计。例2－1：一批印制板100块，经检验，一块板上有1个轻缺陷，另一块板有1个严重缺陷，还有一块板既有1个轻微缺陷又有1个严重缺陷。按定义则为2块严重不合格品，1块轻微不合格品。8、缺陷数：指一批产品中缺陷出现的次数，其值可能超过单位产品的总数。10、不合格品数：一批产品中含有缺陷的单位产品数，也称为缺陷品数或不良品数，其值只能是小于或等于所检单位产品的总数。例2－2：一批制成板共10块，其中8块板是均有1个虚焊点，另一块板除有1个虚焊点外，还有2只元件方向插反，试求缺陷数和不合格品数。解：显而易知，8块板就有8个缺陷，加上另一块板上的3个缺陷共11个缺陷，且大于所检验的总板数。但其不合格品数则不相同，因三个缺陷集中在同一块板上，只能算为一件不合格品，故不合格品数为9块，且小于所检验的总板数。12、 不合格批，有以下两种解释：（1） 一批产品中所有产品均不合格，就称为不合格批。（2） 对于抽检验而言，总体或样本中单位产品的不合格品数（或不良品数）超过一定规定时（如AQL值），就称为不合格批。所谓产品批量合格的，不是指该批产品中就没有不合格品。因此不合格批中可能含有合格品；合格批中也可能含有不合格品。13、 不良率：是批中缺陷数与批量的比率，对抽样检验，近似为样本中缺陷数（不良数）与样本的比率（每百单位不合格数）。其主要反映产品的质量。14、 不合格品率：是批中不合格品数与批量的比率，对抽样检验，近似为不合格品数（或缺陷品数）与样本的比率（每百单位不合格品数），其可反映与产品有关的工作质量。15、 可追溯性：通过记载的标志追查某项目或活动或同类项目或活动的历史、应用情况或场所的能力。16、 让步：对使用或放行一定数量的不符合规定要求的材料、零部件或已生产出的库存品的书面认可。17、 筛选：因生产急用等原因，对抽检已判为批不合格的产品再次进行逐件检验，以拣选出合格品供使用。18、 返修：指不合格品存在可修复的缺陷时，进行修理使之成为合格品。19、降级：指不合格品有不可修复或不值得修理的缺陷，将其改用到其它要求较低的场20、全检、对使用风险大的产品(总体)实施逐件检验，并以总体为样本进行合格判定的过程。21、免验：指对高性能无使用风险，并值得足够信赖的产品免除检验。22、报废：指当不合格品存在不可修复及严重影响最终产品使用性能的重大缺陷时，对不合格品作不再使用的处理。23、正常检查：当过程平均接近合格质量水平，称为正常检查。24、加严检查：当过程平均显著劣于合格质量水平时所进行的检查称为加严检验。25、放宽检查：当过程平均显著优于合格质量水平时的检查称为放宽检查。名词术语在引用或使用中应注意的问题名词术语在使用中容易混淆，尤其是一些基本的检验术语要深刻的理解其含义并加以区别。例如降级或降级使用，有些不合格品是不可作降级处理的，诸如我公司的制成板、拉手条、机柜等，因其使用是唯一的。可判为降级或降级使用的不合格批一般为以下几类：本用于某级产品的物料，改用于低一级或低几级的产品上(例如有些产品就分为A级品、B级品与C级品等)；本用于重要部位的物料改用于次要部件使用(例如用于时基电路、脉冲延迟等功能的电阻，可改用发光驱动电阻等)；某一精度的物料改为低一级精度的物料使用(例如精度为±1％的电阻降为±5％的电阻使用等)。又如筛选与全检是两个不同的概念，但两者又有着相似的操作方法，其主要区别是，筛选是对经抽检已判不合格的产品进行再次检验；而全检只是对送验产品初次检验，有些企业规定，必须进行合格质量水平的判定。全检后的产品为何还须作合格质量水平的判定，可以用下面案例来说明：案例一、采用额定电压通电全检100只灯泡，其中有两只先后冒白烟烧毁，另有一只经旋上拧下一次性操作后，发现尾部金属螺纹松动，经再次复检时也冒白烟烧毁。此案例说明本批灯泡存在漏气的故障隐患，整体质量水平较低，后期使用的可靠性较差，仍存在使用风险，应拒收该批灯泡，当然拒收要有判定依据，这个依据就是合格质量水平。第三章检验职能和检验方式3.1质量检验的职能质量检验有以下职能：鉴别和把关职能：通过检验鉴别，挑出不合格的原材料、半成品或成品，把住质量关，保证不合格的原材料不投产，不合格的半成品不进入下道工序，不合格的产品不出厂。报告职能：通过检验取得的数据和有关情况，进行分析和评价后，还要及时地向上级和有关部门报告，为改进设计，加强管理提供信息和依据。预防职能：通过检验获得的信息和数据可以为质量控制提供依据，及时地发现生产中出现的质量问题，找出原因尽快解决，就可预防和减少不合格品的产生。要使以上职能被有效的实施，必须履行以下各条予以保证：贯彻执行有关法律、法规及公司有关产品质量的方针政策，组织实施质量检验。受理质量投诉，并对所检产品的质量负责。组织抽样方案、检验标准、质量检验的技术管理及作业指导书的编制及修订。参与重要外购、外协件供应厂商的质量保证体系的考核及认证，负责起草技术协议中的质量检验条款，确保交付产品能满足本公司的质量要求。参与生产制造质量目标的制订；参与拟订提高产品质量的有关计划和措施。参与对生产技术文件、工艺文件中有关质量检验的内容进行审查、会签。按规定对外购物料、外协产品、生产工序产品及最终产品进行质量检验。按规定的授权处理不合格品，监督不合格品的处理过程，认真标识并隔离处理。对产品的质量信息按规定进行收集、分析、传递、反馈、保存。负责对生产现场的4M1E实施监督。负责直接生产人员与产品有关的工作质量的考核。负责质量检验表格的设计、印制，使用说明、合格证、检验印章的设计、制造、发放与管理。完善检验环境，根据公司的发展需求组织、改进、引进新的质量工具、仪表与设备。有计划地组织质检岗位培训(包括岗前培训和在岗员工的继续培训)，不断提高质检队伍的质量意识和检验水平。对质量检验人员进行上岗资格考核及在岗人员的定期考核。检验方式3.2.1抽样检验抽样检验是指从提交质量检验的一批产品中，随机地抽取部分产品依照标准进行检验，根据这部分产品的质量状况，来判断该批产品的质量状况，决定是否予以接收的过程。1、抽样检验的两种倾向要求通过抽检接收下来的产品100％都是合格这个要求不符合抽检的客观规律，当送验的产品批中全为合格品时，只要测试正确，抽验时不会发现不合格品，该批产品肯定能被接收；当送检的产品批中全为不合格品时，该批产品肯定不会被接收。但当送验的产品批中混有部分或少数不合格品时，情况就不是这样简单了，这时可能抽到不合格品，也可能抽不到不合格品。即使抽到了不合格品，也可能不合格品数的多少有别。因此这批产品可能被拒收，也可能被接收。故不能强求抽样检验接收下来的产品全是合格品。把后道工序发现的不合格品统归于未抽检到虽然抽样检验不可能保证抽到不合格品，但不能排除所采取的抽样方案鉴别产品批质量的能力不够；不知道怎样提出恰当的批质量指标；不知道怎样制订满足此要求的合格抽检方案。其次还有抽样时，被抽验样品是否均匀，是否覆盖和代表了整个送验批。因此后道工序若发现不合格品数增加，就应考虑上述因素，而不能以未抽到来开脱责任。2、抽检的基本事实所谓产品是批合格的，不是指不合格品率一定为零，而是指不合格品率不超过某一规定值。抽验只能起到一定的把关作用，一般情况下，要使抽检接收下来的产品批质量好，主要还在于提交检验的产品批本身质量好。抽验的把关作用主要体现在合格的产品批尽可能通过，使不合格品率高的批产品尽可能不通过。3、调整型一次抽样方案介绍抽样方案有多种型式，实际以调整型一次抽样方案为主，因此在这里仅介绍其有关的内容。(1)历史与简况目前，西方国家及大多数外资企业普遍使用的一种方案是MIL—STD—105D为调整型一至七次抽样方案。其标准产生于1945年，美国成立了哥伦比亚大学统计研究小组，为海军制订出调整抽样表，此表被美国国防部认可，在此基础上，经三次更改后，1960年到1962年，由美国、英国、加拿大三国组成ABC工作组，共同制订适合于三国的抽样标准。该标准于1963年发表，它在美国被命名为军用标准MIL—STD—105D，在英国被命名为BS—9001，在加拿大被命名为105—GP—1,西方国家统称为ABC—STD—105。这个标准适用面广，几乎国家的标准中都引用了105D。日本自1963年到1971年共用8年多的时间研究105D，对105D作了某些修改，制定了日本工业标准JISZ9015，国际标准组织(ISO)将其定为ISO2859，以作为一个国际的通用标准在全球推广。我国参照ISO2859修改制订了GB2828，并于1987年底发布。我国军用标准GJB179则等同采用了ISO2859。调整型抽样检验方案的适用场合和特点A、 适用场合一般讲，适用于一批批连续生产的场合。B、 特点调整型方案具有动态的特点，对于一个确定的产品批质量要求，它不是一个单独的方案，而是采用一组严格程度不同的方案(例如正常、加严、放宽等三个方案)并且用转换规则把它们有机地联系进来。其转换过程为在一般情况下使用“正常检查”方案；当抽检结果表明产品质量水平明显变好时，从下批开始转换到使用“放宽检查”方案；当抽检结果表明产品质量水平明显变差或生产不稳定时，从下批开始转换到用“加严检查”方案直至暂停按照该方案规定的检查。合格质量水平调整型抽检方案，产品质量指标的提出与生产过程中产品质量水平密切相关，由于各种随机因素的影响，一个生产过程中生产出来的若干批产品，不合格品率不尽相同。因此，一个生产过程的产品质量水平，应是这个过程生产出来的所有产品中不合格品所占的比例，这个比例叫过程平均不合格品率，简称为过程平均。过程平均的实际值一般很难得到的。通常用样本的过程平均不合格品率P作为它的估计值，P可以从抽检的结果得到，其过程不在此处介绍。合格质量水平：使用调整型抽样方案时，供应方与使用方共同认为满意的最大的过程不合格品，通常记为AQL。合格质量水平的确定合格质量水平的确定应考虑到供方的实际产品质量水平和使用方的要求，通常可从下面几方面考虑。A、结合要求的质量加以决定从使用上的技术条件、经济条件来看，必须保证的质量水平明确的时候，可以把所要求的质量水平定为AQL。B、 按缺陷或不合格品数的等级加以决定把检查项目分成致命缺陷、严重缺陷等等级，对缺陷的各个等级或不合格品的各个等级分别制订AQL。对接收了不合格品会引起重大损失的重要项目，应取较小的AQL。C、 根据过程平均加以决定从过去的检验结果求出过程平均，根据过程平均决定AQL。案例3-2,IQC接收某供应商一定阶段的产品，测得过程平均不合格品率分别为0.14%、0.21%、0.24%、0.18%、0.15%、0.23%,从生产方目前实际质量水平看，可选择AQL=0.25%,如果使用方从技术上、经济上认为是合适的，0.25%就是供应商与公司共同认可的过程平均不合格品率的上限。但如果公司认为保证最终产品的性能，AQL值要定为0.15%，则显然该供应商的产品受实际质量水平的制约而无法满足要求，因此需选择新的供应商。另一方面提高接收合格质量水平，其产品的购买价格将会随之提高。故应考虑适合的品质。检查水平的规定检查水平决定所需要的判别能力。当需要的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平I，当需要的判别力比较高时，可规定使用一般检查水平III，通常一般采用一般检查水平II，特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且允许较大的误差风险。抽样表与查表方法A、 抽样方案的检索：根据样本大小字码和合格质量水平，在附表3-2〜附表3-4中检索抽样方案。B、 样本大小字码：使用附表3-1从提交检查批的批量所在行和规定的检查水平所在列相交处，读出样本大小字码。C、 一次抽样方案的检索：检索正常检查一次抽样方案使用附表3-2；检索加严检查一次抽样方案使用附表3-3；检索放宽检查一次抽样方案使用附表3-4。D、 检索方法：由B得到的样本大小字码水平向右，在样本大小栏内读出样本大小n再从样本大小字码所在行和规定的合格质量水平所在列相交处，读出判定数组［Ac,Re］。若在相交处是箭头，则沿着箭头方向，读出箭头所指的第一个判定数组［ac,Re］。然后由此判定数组［Ac,Re］所在行向左，在样本大小栏内读出相应的样本大小n。若对不同类的缺陷或不同类的不合格得到不同的样本大小时，可以使用所读出的样本大小最大者所对应的抽样方案；也可以规定无论样本大小出现不同与否，均以重要缺陷和重要不合格品数所对应的抽样方案为准。例3-1，有一批单板共400块，规定严重不合格AQL=0.65，轻微不合格AQL=2.5,采用一般检查水平II及正常检查一次抽样方案，求取样数n和判定数组Ac、Re。解：A、从附表3-1包含批量为400的行与一般水平II所在列相交处，读出样本大小字码H。B、 选用附表3-2进行检索。C、 在附表3-2中,由样本大小字码H所在行向右,在样本大小栏内读出N=50。D、 由样本大小字码H所在行与AQL=0.65,AQL=2.5所在列相交处分别读出［1,2］、［3,4］，且分别对于样本N=80,n=50。E、 为了使严重与轻微不合格的样本大小取得一致，则按严重不合格的样本为准，故轻微不合格的判字数组为［5,6］。合格判定当样本n中不合格品数d小于等于合格判定数Ac时，判送检批合格；当不合格品数d大于合格判定数Ac时，判送验批不合格，其示意图如图3—1。图3－1一次抽检方案示意图（8） 转移规则若无特殊的规定，均采用正常检查一次抽样方案。当相关文件规定使用转移规则时，则当满足指定的转换条件时，应转入相应严格度的范围内实施。如无特别的指明，开始时使用正常检查。全数检验与抽样检验全数检验一般用于特别重要产品，其目的是要将使用风险降低到最低的限度，如航空航天产品、特殊的军工产品等。实际检验时，由于检验能力和时间的限制，都全检显然办不到，如果实际上没有明确的指标要求，就不能突出重点，可能会造成“眉毛胡子一把抓”，使得重要的质量指标不能集中精力确保，非重要的指标，又花费了过多的精力，同时也增加了检验成本。另外以下几种情况均不易实现全检：1、 检验