运用PDCA循环降低6201-D-8轴承一次测振不良率QC成果汇报

如何降低6201-D-8

一次测振不良率装配2车间20161月-11月一、圈的介绍圈长：梁青青辅导员：于伟伟圈员：李霜霜、吕菊妃、贾小云、石海滨二、圈名:飓风圈

圈的意义：以快、准、稳的速度，抓住日常每个问题点并正确解决。三、圈徽：一、圈的介绍二、活动计划12345

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7891011121、组圈、主题选定2、现状把握收集数据重点把握设定目标3、要因分析4、对策提出及评估5、对策实施及效果确认6、成果检讨及标准化7、资料整理8、成果发表月份项目计划实施三、选题理由（1）公司要求轴承一次测振合格率需达到98%。不良率2%以下。（2）通过数据收集6201测振合格率在这几条线是最低的。（3）合格率不好，增加了不良品，增加了公司成本。

2016.1合格率2016.1不良率2016.2合格率2016.2不良率2016.3合格率2016.3不良率合格率平均值不良率平均值6205线98.25%1.75%99.20%0.8%98.49%1.51%98.49%1.51%6201线94.36%5.64%94.7%5.3%97.46%2.54%95.5%4.5%6004线98.44%1.56%98.29%1.71%98.64%1.46%98.32%1.68%6203线98.38%1.62%98.72%1.28%98.57%1.43%98.78%1.22%6001线98.65%1.45%97.95%2.05%98.59%1.41%98.46%1.54%查检说明：1、查检期间：2015.10-2016.14、记录方式：数字2、查检方式：每天5、判定方法：数据3、检查人：贾小云

6、单位：天1-5#线2015.10-2016.1三个月测振合格率、不良率查检表由上表本部门要求本部门症结选题测振合格率需达98%以上降低6201-D-8一次测振不良率序号項目合格率%不良率%16205线98.491.5126201线95.54.536004线98.321.6846203线98.781.2256001线98.461.54查检说明：1、查检期间：2016年1月4、记录方式：数字2、查检方式：抽检5、判定方法：检验标准3、检查人：贾小云6、单位：只现状调查6201-D-8一次测振不良率查检表日期234567891112131415161920212225262829合计粗超7016270256533825103401892458192761741021823102501332972255内套伤28683310311100521301758498101220807073134154441252701973外套伤1814822319121825291211312030256415316286501钢球伤14276184231745304421520108125729176529456其他

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19合计1302711173997118010629627334615517546318628221342902001423856825204总检数22005182210052029202102319652025201522426803000496021203320542011852201220821965106524676171不良率5.91%5.21%5.57%7.67%7.720%8.56%3.32%5.69%5.25%6.65%5.78%3.36%8.90%8.77%5.42%4.09%3.50%4.09%3.84%6.47%7.40%13.11%5.64%柏拉图数据汇总6201-8测振不合格率数据柏拉图分析不良项目不良数不良率累计不良数影响度累计影响度外圈粗225543.3%225543.3%43.3%内套伤197337.9%422837.9%81.24%外套伤5019.6%47299.6%90.8%钢球伤4568.76%51858.76%99.6%其他190.02%52040.02%100%柏拉图经过柏拉图分析确定累计影响度占80%以上的两项为：1.外圈粗2.内套伤6201-8测振不合格率数据柏拉图分析不良率累计不良率6201-D-8测振不良率降至2.5%,比原来4.5%降低2个百分点。目标设定目标可行性分析目标值的设定依据：1、公司要求测振合格率达98%以上。2、目标设定获得圈员们的共识以及主管的同意。6201-8产品合格率为95.5%，不合格率4.5%通过柏拉图分析确定累计影响度81%团队有能力改善80%根据目标设定公式：4.5%-(4.5%x81%x80%)=1.88%合格率要求不合格率累计影响度小组能力最低目标四、关联图原因分析A4设备老旧

A5套圈没有放好精度有偏差手势不熟练内圈伤多A3员工对设备性能不了解精研油内有杂质A1精研油老化外圈粗多气缸漏气调机床不良油石未拉到位A8主轴轴承装反工件主轴跳动大A9主轴轴承失效A10气缸损坏磨削时错位A6机床卡料A7工装组装不良A2现场无操作规程标准调试机床不良精研油内粘性大工件主轴跳动大A11压轮径向串动大压轮工作不稳定拉丝不好序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A1精研油老化现场查看设备操作管理制度符合设备使用要求石海滨A2现场无操作规程现场查看有无有石海滨非要因A3员工对设备性能不了解员工工作年限1年2年以上石海滨非要因A4机床陈旧现场查看机床服务年数20年左右石海滨非要因是要因五、要因确认计划表序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A5套圈未摆放好现场查看整齐无倾斜符合要求梁青青非要因A6机床卡料现场查看卡料5次以下符合要求李霜霜非要因A7工装组装时间长现场查看组装1小时以下符合要求石海滨非要因A8主轴轴承装反现场查看设备操作管理制度符合设备使用要求石海滨非要因序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A9主轴轴承失效现场查看无失效符合要求石海滨非要因A10气缸损坏现场查看无损坏符合要求石海滨非要因A11压轮径向串动大现场查看无串动径向有串动石海滨是要因要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A1精研油老化现场查看设备操作管理制度符合设备使用要求石海滨是要因共用集中过滤系统。精研油出现问题，设备未能第一时间反应出来。造成产品质量异常，因此判定为是要因。要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A2现场无操作规程现场查看有无有石海滨非要因

经现场查看有操作规程，因此判定为非要因!要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A3员工对设备性能不了解员工工作年限1年2年以上石海滨非要因

磨外套员工工作年限16年,对机床性能及操作非常熟悉。因此判定为：非要因!姓名工作年限石玉祥16要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A4机床陈旧现场查看机床服务年数20年左右石海滨非要因

机床工作年限已达10多年，机床暂不能进行更换。因此判定为非要因!要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A5套圈未摆放好现场查看整齐无倾斜符合要求梁青青非要因经查看套圈摆放整齐，无倾斜现象。因此判定为：非要因!符合6S管理手册要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A6机床卡料现场查看卡料5次以下符合要求李霜霜非要因经查看3月份卡料次数，每天都在5次以下，因此判定为非要因!卡料次数汇总日期次数3.133.223.343.733.1143.123要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A7换工装时间长现场查看换工装1小时以下符合要求李霜霜非要因经查看员工换工装时间，1小时以下。因此判定为非要因换工装时间日期时间3.100.53.120.43.130.33.170.43.210.53.220.7要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A8主轴轴承装反现场查看设备操作管理制度符合设备使用要求石海滨非要因经查看维修记录，3-5月主轴装反次数为0。因此判定为非要因主轴装反次数日期次数102030要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A9主轴轴承失效现场查看失效3次以上符合要求石海滨是要因经查看维修记录，3-5月份主轴轴承失效次数为1次，目前无法鉴定轴承的好与坏,因此判定为:非要因主轴轴承失效次数日期次数102130要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A10气缸损坏现场查看产品推料稳定符合要求石海滨非要因经现场查看气缸推料稳定，因此判定为非要因要因验证序号要因名称确认方式

确认标准

确认结果确认人是否为重要要因A11压轮径向串动大现场查看径向无串动，不良率1%不符合要求石海滨是要因

经现场查看对比压轮径向串动大，不良率2%，因此判定为是要因检验套圈数合格数不良数不良率改善前1009822%通过以上要因验证，共得出两个主要要因:

1.精研油老化

2.压轮径向串动大要因汇总六、对策实施计划表不良项目原因对策目标措施地点时间负责人项目1精研油老化

采用单机过滤精研油少杂质，清洁度提升，精研油杂质含量减少至每250/PPM以下购买过滤单机磨2现场2016.3.25石海滨项目2压轮径向串动大重新制作压轮系统减少内套伤，降低不良率1%制作压轮系统内套机床2016.4.25石海滨制定对策实施计划表：按5W1H原则制定。七、对策实施说明不良项目精研油老化要因精研油含杂质改善对策对策方法采用单机过滤原来状况对策实施状况使用集中过滤系统,所有精研油都通过集中过滤系统过滤，过滤精度欠高，且中间过程较多，杂质易含留，检测过滤后过滤杂质含量301.18/PPM采用单机过滤，放在磨削设备后方，含有杂质的精研油过滤后直接导入设备中，减少了中间流转路程。负责人石海滨试行日期2016-3-10效果检讨提高了精研油精度，减少了磨削时对套圈的损伤。改善前集中过滤杂质含量301.18/PPM,改善后单机过滤杂质含量216.58/PPM图片对比改善前改善后改善前图片描述改善后图片描述集中供液与单机过滤后溶液清洁度检测数据可以看出单机过滤后杂质含量更少对策实施说明不良项目压轮径向串动大要因压轮系统不稳定改善对策对策方法更换压轮系统原来状况对策实施状况压轮系统不稳定，产品拉丝易断丝，造成套圈粗糙，碰伤等情况。更换压轮系统，增加了减震功效，避免断丝，减少套圈碰伤、粗糙情况发生。负责人石海滨试行日期2016-3-10效果检讨提高了压轮系统稳定性，保证了产品拉丝精度，减少了内套伤、内套粗比例1%。图片对比改善前改善后改善前图片描述改善后图片描述改善前后套圈伤数据对比检验套圈数合格数不良数改善前100982改善后100991检验人员：李霜霜年月项目2016年7月2016年8月2016年9月平均测振数3571520038975521836合格数3519219618966421491合格率98.5%97.9%99.07%98.4%不良率1.5%2.1%0.93%1.6%查检说明：1、查检期间：2016年7-9月4、记录方式：数字2、查检方式：全检

5、判定方法：测振表单3、检查人：贾晓云6、单位：只八、对策实施效果检查改善后6201-D-8型号一次测振不良率查检表改善前4.5%目标2.5%改善后1.6%改善前改善中改善后年月2016.12016.22016.32016.72016.82016.9不良率5.645.32.541.52.10.93平均值4.54.54.51.61.61.6目标值2.52.52.52.52.52.5推移图对比效果检查6201-D-8一次测振不良率柏拉图数据收集改善前改善后不良项目不良数不良率累计不良数影响度累计影响度外圈粗225543.3%225543.3%43.3%内套伤197337.9%422837.9%81.24%外套伤5019.6%47299.6%90.8%钢球伤4568.76%51858.76%99.6%其他190.02%52040.02%100%合计5204不良项目不良数不良率累计不良数影响度累计影响度外套伤14327.8%14327.8%27.8%内套伤11522.4%25822.4%50.2%其他10620.7%36420.7%70.9钢球伤10420.3%46820.3%91.2%外圈粗458.8%5138.8%100%合计513改