废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工技术措施

废水处理及回用装置安装工程工艺管道施工技术措施1.1管道安装前一般应具备下列条件1.1.1与管道有关的土建工程经检查合格，满足安装要求。1.1.2与管道连接的设备找正合格，固定完毕。1.1.3设计及其它相应技术文件齐全，施工图纸已经会审。1.1.4施工方案及HSE方案已经审批，技术交底和必要的技术及HSE培训已完成。1.1.5管道施工图纸已按施工需要进行了预处理，焊口已在单线图中标记明确，探伤比例已确定。1.1.6施工执行标准、规范和验评标准已经确定。1.1.7各种材质的焊接工艺评定合格，焊工经资格评审及现场检验考试合格，并取得中天合创签发操作许可证。1.1.8工程材料的检验、试验工作完成，并已作好相应材质的标记。1.1.9施工记录和质量评定记录表格齐全。1.1.10现场三通一评已满足施工要求，工、机具，手段用料能满足需要；1.1.11为了保证废水处理及回用装置工期节点，我方将采用先预制后安装的原则，先将部份能预制的管道在预制场制作好，编好相应的管线号及编码，并做好记录，尽量将能预制管道达到70%；最后施工现场在进行安装；1.2材料检验及保管1.2.1管道、管件、阀门、紧固件必须有制造厂的合格证明书，其指标应符合本工程设计及其指定的规范和标准的要求。1.2.2管道、管件、阀门在领料及使用前首先应核对其规格、型号、材质、位号是否符合设计要求；对于铬钼合金钢、含镍低温钢、不锈钢、镍合金、钛合金等材料的管道组成件，应采用光谱分析或其它方法对材质进行复查，并应做好标识；且进行外观检查。要求为：a、无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷。b、无超过壁厚负偏差的锈蚀或凹陷。1.2.3管道所用的成品支、吊架，其外观应无裂纹、折叠、锈蚀。几何尺寸偏差应符合图纸规范要求。1.2.4紧固件检验1.2.4.1对所有到货的螺栓紧固件仔细进行检查，螺栓与螺母的螺纹应完整，无伤痕、毛刺等缺陷，其丝杆与丝母咬合应良好，无松动、卡涩等现象。1.2.4.2检查紧固件的规格、材质的标记、印记齐全、正确，并符合设计及产品质量证明书的规定。1.2.4.3合金钢螺栓、螺母应采用光谱分析或其它方法对材质进行复验，并应作好标识。设计压力大于或等于10MPa的GC1级管道和C类流体管道用螺栓、螺母，应进行硬度检验。1.2.5法兰及密封垫的检验1.2.1.1法兰密封面应平整光洁，不得有毛刺及径向沟槽。1.2.1.2非金属垫片应质地柔韧，无老化分层现象，表面不应有折损，皱纹等缺陷，金属垫片的加工尺寸，光洁度和硬度应符合要求，表面不得有裂纹、毛刺、凹槽、径向划痕及锤斑等缺陷。1.2.6阀门检验1.2.6.1供货的阀门型号、规格、铭牌、编号、材质、压力等级等均应符合图纸设计要求。1.2.6.2外部和可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象，安全阀的铅封应良好。1.2.6.3阀门进入现场后，应根据设计参数按规范要求进行阀门的耐压试验。输送设计压力小于等于1Mpa且设计温度为-29℃～186℃的非可燃流体，无毒流体管道的阀门应从每批中抽查10%，但不得少于1个，进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时，应加倍抽查，仍不合格时，该批阀门不得使用。1.2.6.4下列管道的阀门，应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者，不得使用。1）输送剧毒流体、有毒流体、可燃流体管道的阀门；2）输送设计压力大于1Mpa或设计压力小于等于1Mpa且设计温度小于-29℃或大于186的非可燃流体、有毒流体管道的阀门。1.2.6.5阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍，试验时间不少于5min，以壳体填料无渗漏为合格，密封试验室以公称压力进行，以阀瓣密封面不漏为合格。1.2.6.6试验合格的阀门，应及时排尽内部积水，并吹干。除需要脱脂的阀门外，密封面上应涂防锈油，关闭阀门，封闭出入口，做出明显标记，并填写阀门试验记录。1.2.6.7不锈钢阀门试验介质为水时，水中氯化物含量不得大于100mg/L。1.2.6.8安全阀应按设计文件规定的开启压力进行调试，调压时压力应平稳，启闭试验不得少于3次。调试合格，应及时进行铅封。1.2.6.8对材质为合金钢、不锈钢、低温钢等特殊钢材的阀门，必须在安装前，做相应材质光谱分析，并符合达到设计及产品质量证明书的规定。1.2.7材料保管1.2.7.1经检查合格的管材、阀门、管件、紧固件应按现场临时料场平面布置进行摆放,材料摆放整齐，不得随意堆放，防止丢失或混淆。碳钢、不锈钢必须分开摆放、隔离，不同型号的不锈钢也要分开摆放，不锈钢下面应垫置道木，做好底部与地面隔离以及表面防雨防晒覆盖等工作。1.2.7.2不锈钢材料及防腐好的管道吊装卸装车要用软吊索。1.2.7.3入库保管的管材、阀门、管件、紧固件应做好标识，注明规格、型号、材质、库存数量等。不锈钢管道、管件进入现场前必须涂刷色标做好标记，并和碳钢材料分开存放。1.3管道预制1.3.1管道预制前应进行下列准备工作1.3.1.1管道图纸审查：根据单线图、平面布置图、流程图、认真核对材料，发现问题及时提出、解决。当管道平面布置图与管段图有差异时，应及时联系设计解决。1.3.1.2检查管道材料标记、规格、型号、材质是否符合图纸要求。无标记或标记不全、不清的材料不得使用。1.3.1.3检查管道施工机具是否完好，尤其是焊接设备及计量器具应在检定周期内。1.3.1.4检查管内有无石头、砂子、铁屑等杂物，若有应及时清理干净。清理后及时封闭管口。1.3.2下料1.3.2.1下料前必须按图纸要求核对钢管的材质、规格及材料标记，并进行材料标记移植。1.3.2.2核对基础、设备、管架、预埋件、预留孔是否正确，对于最后封闭的管段应考虑组焊位置和调节余量，尽量减少固定焊口的数量。1.3.2.3管道的切割及管道坡口的加工应采用以下方法：1)公称直径≤50的碳钢管、不锈钢钢管及镀锌管道，采用机械切割,不锈钢管道采用机械切割时必须用不锈钢专用切割片；2)不锈钢管应用机械或等离子的方法切割，切割后应用专门的砂轮片修磨，如用等离子切割，应将热影响区磨去0.5mm以上。3)大直径碳钢管用氧乙炔气割后进行打磨。管子切口表面应平整、无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等，切口端面倾斜偏差应不大于管子外径的1%，且不超过3mm。1.3.2.4管子切割后，应用磨光机将管口周围的氧化物或熔渣清除干净，使之露出原金属光泽。1.3.2.5管道下料后，对预制管段即可利用较长余料应封闭好。1.3.3坡口及组对a、管道的坡口加工形式及组对间隙见图5-1a、5-1b、5-1c、5-1d。对接坡口形式、组对间隙焊接形式图5-1A壁厚（t）mm坡口形状尺寸3≤t≤9a′：0-2mmb：0-2mmθ：35±2.5度9＜t≤26mma′：0-3mmb：0-3mmθ：30±2.5度b、角焊缝坡口形式图5-1B坡口形式尺寸a：1.5-3mmb：6.4mm或t中较小者Cx=1.4T，但不大于颈部厚度c、支管连接的安放式焊接形式焊接形式尺寸安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带补强圈的安放式焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者带鞍形补强件的焊接支管取支管厚度的0.7倍与6.5mm中的较小者d、对不等厚材料，当厚度差超过1.5mm时，应按下图进行加工：图3图3.5-4不同壁厚管子坡口加工、组对要求b外壁尺寸不相等a内壁尺寸不相等150150e、管道组对错边量不应超过母材壁厚的10%，且不大于2.0mm。1.3.4管道预制的一般规定1.3.4.1管道外径>16″的大口径管道组对时可采用定位卡板。定位卡板的材质应与管道材质相同，定位卡板的切除应采用切割或磨削的方法，并及时把焊疤打磨清除。1.3.4.2管道预制应在钢平台、管廊或水泥地面进行，不得在砂土地上组对焊接。1.3.4.3预制组件应有足够的刚性，不得产生永久变形。预制完后应及时编号、封口，妥善保管。1.3.4.4管道预制应在X、Y、Z三个方向上的适当部位预留调整段或调整口，调整口的直管段宜加长50-100mm，调整段宜现场实测。1.3.4.5管道上仪表根部接头及其它支管根部接头（包括临时管线接头）应在预制时一起完成，以避免管道就位后开孔及焊接，造成管内熔渣存积。1.3.4.6焊接连接的阀门，在焊接时应使阀门处于开启状态。1.3.4.7预制管段上法兰应置于容易拧紧螺栓的位置。1.3.4.8预制管段上的焊口应躲开管架，并便于施焊和检验。1.3.4.9小口径管道预制煨弯管时，应采用加热煨弯，煨弯半径应≥4D，以免出现裂纹、扁皱等缺陷。1.4焊接施工技术要求1.4.1.焊接方法的选择及要求1.4.1.1DN50及DN50以下的焊缝用氩弧焊；DN50以上的接缝用氩电联焊。压力管道（包括蒸汽管和伴热管）焊接，不得使用氧-乙炔焊。不锈钢管壁厚小于5mm的管道采用氩弧焊，壁厚大于5mm的管道采用氩电联焊。1.4.1.2焊接材料选择见表，焊材应有产品合格证明书。焊接材料选用表类别钢种焊丝焊条焊接方法焊接工艺评定号碳钢20#(Q235)TIG-50J427GTAW/SMAWPQR2014-42不锈钢2205E2209E2209-16GTAW/SMAWPQR2013-03316、316LER316LER316L-16GTAW/SMAWPQR2014-44PQR2014-451.4.1.3焊条应按说明书或焊接作业指导书的要求进行烘焙干燥，如无具体温度要求，按下表执行。焊材的发放及管理措施按以下规定执行；并在施焊过程中应使用保温筒保持焊条干燥。焊条烘干温度焊条牌号烘干温度烘干时间恒温温度备注J427350℃1h100～120℃1.焊条在焊条筒中放置不得超过4小时，否则需重新烘干。2.焊条重复烘干次数不得超过2次。E2209-16300℃1h100～120℃ER308-16ER316L-16300℃1h100～120℃焊材的发放及管理措施a保管1、焊条房应有温度、湿度控制设施，必须干燥、通风，室内温度达到5度以上，相对湿度不大于60%。2、发放员应每天分早、晚两次记录库房的温度、湿度，当温度、湿度超过准许值时应予以调整。3、库房焊材应按型号、规格、批号堆放，做出标记，型号容易混淆的不得临近放置，焊材放置必须与墙壁、地面保持一定距离（大于300mmm）。b焊材的烘烤1、焊条的烘烤按焊条使用说明书的要求进行，特殊要求按焊接责任人员的书面要求，焊条发放员应认真填写“焊条烘培记录”。2、焊条烘烤宜采用用多少烘多少，随烘随用的原则，烘干后在室外露放不得超过4小时，焊条在烘箱中叠放层数ø4.0mm不超过3层，ø3.2mm不超过5层。3、在高温和恒温箱内，应使用标志牌或标签进行区分，不同牌号、不同烘烤温度焊条应分批烘烤。4、二次烘烤的焊条应有明显区分标识，并优先发放使用，二次烘烤剩余的焊条不得用于压力管道主体焊接。5、焊条发放员应熟练掌握操作技能，执行操作规程。c焊条的发放1、施工员根据生产进度按焊接工艺文件填写“焊材领用卡”，焊工持卡领用。2、焊条发放员按“焊材领用卡”向焊工发放经烘烤的焊条，并在“焊材领用卡”上记录，焊工签字确认。3、焊工必须用合格的焊材保温筒领取焊条，每次领取量不得超过50根，每次限领一种牌号的焊条。d焊材的回收1、剩余焊条发放站必须回收，发放员点清并记录，同时回收焊条头。发放员应对焊条头数量和标识，是否与发放的一致。避免焊条错用、串用。e检查制度材料责任人员每周对焊材库房、发放站检查一次并在检查当日焊材库温湿度检查记录、焊材烘干记录上签字，已确认本周检查情况。f记录管理压力管道安装、制造完成，焊接管理人员清理焊材发放记录、焊材发放卡，按单项工程装订交质检部门存档保管。1.4.1.4焊工应在合格的焊接项目内从事管道的焊接，且在有效期内。1.4.1.5定位焊要求与正式焊接工艺要求相同，定位焊长度一般为10～15mm，高度为2～4mm，且不超过管壁厚的2/3，焊肉不应有裂纹等缺陷，在施焊第一层前要用磨光机将定位焊焊肉两侧磨成缓坡形。1.4.1.6焊接在管道施工中是非常重要的工序，它直接影响管道施工的质量，对其要高度重视。施焊前应按相应的《焊接工艺评定》编制焊接工艺卡。焊条型号、规格和施焊工艺的选用应严格执行焊接工艺卡。焊后及时做好管道焊接记录。1.4.1.7当出现下列情况且没有防护措施时，应停止焊接工作：手工电弧焊时，风速等于或大于8m/s，氩弧焊时，风速大于或等于2m/s时。相对湿度大于90；1.4.1.8不得在焊件表面引弧或试弧，在焊接中确保起弧与收弧的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应相互错开，每条焊缝应一次连续焊完。1.4.1.9焊接完毕后，及时按管道单线图上编制的焊口编号，移植标注到管道焊缝周边其中包括图号、管线号、规格、材质、焊工号、焊口号、焊接时间且字迹清晰整洁。1.4.1.10锌钢管的管径小于或等于DN80时一般采用丝扣连接或者卡箍连接，大于DN80时采用焊接方式连接。当镀锌钢管焊接时，必须把焊接处的镀锌层打磨掉，然后方可施焊。1.4.1.11当焊件温度低于0℃时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热至15℃以上，且加热范围应以焊缝中心为基准，每侧不应小于焊件厚度3倍，且不应小于100mm。1.4.1.12要求焊前预热的焊件，其道间温度温度应在规定的预热温度范围内，碳钢和低合金钢的最高预热温度和道间温度不宜大于250℃,奥氏体不锈钢的道间温度不宜大于150℃；且焊后执处理必须符合设计文件及规范要求。1.4.2焊接质量的检查1.4.2.1外部质量检查外观成形要求良好，宽度每边盖过坡口边缘不大于2mm。外观应平缓过渡。接头表面不允许有裂纹、未熔合、气孔、夹渣、飞溅存在。管道焊缝咬边深度不大于0.5mm，连续咬边长度不应大于100mm，且焊缝两侧咬边总长不大于该焊缝全长的10。焊缝表面不得低于管道表面，焊缝余高h1+0.2b(组对后坡口的最大宽度)，且不大于3mm。接头错边不应大于壁厚的10。外观检查不合格的部位应及时返修。1.4.2.2内部质量检查焊缝内部质量检验，采用无损检测方法。对接焊缝采用X射线透照（RT），合格标准为Ⅲ级。需要检测的管道为SHA3、SHA4、SHC3、SHC4级不锈钢、碳钢现场焊接的管道，检查比例为焊接总量的5%和10%（主要为不锈钢），固定焊缝检测不少于被检测总数的40%，每条管线不得少于1个；角焊缝采用渗透方法检测(PT)，合格标准为JB4730-2005Ⅰ级合格；射线检测应在外观检查合格后进行。抽样检测的焊接接头，由质量检查员依据管道单线图，对不同的焊工和不同的管道单线图，现场随机抽查。同一管线的焊接接头抽样检验，若有不合格时，应按该焊工的不合格数加倍检验，若仍有不合格，则应对该焊工所焊的全部焊缝均进行检测。不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过3次，不锈钢管道不合格的焊缝同一部位的返修次数不得超过2次。焊缝检测不合格时，质量检部应给焊工出具焊缝返修通知单，焊工应按技术部门下达的返修工艺卡进行施焊。焊缝返修后，应有焊缝返修记录，并复检合格。管道焊接接头无损检测后焊缝缺陷等级的评定，应符合行业部的标准或国标的规定，射线透照质量等级不得低于AB级。预制完的管段应有管线号和焊口编号等标记，并将内部的砂土、铁屑、熔渣及其他杂物清除干净，封闭管口，防止异物进入，妥善保管。1.4.2.3预制件的存放，保护与运输预制好的管段，按单元或区域摆放整齐，以便于运输和安装。使用专门的场地存放不锈钢管道，与碳钢管道严格区分开。1.5支、吊架预制作1.1.1支、吊架形式按设计图纸选用标准图。1.1.2支、吊架的形式、材质、加工尺寸及焊接等应符合设计要求。1.1.3焊制管托时应采取反变形措施。1.1.4制作合格的支、吊架，应进行防锈处理，编号标记，妥善保管。1.6管道安装1.6.1碳钢管安装：1.6.1.1管道安装首先应符合设计图纸的规定，满足工艺流程的需要，做到工艺介质输送畅通，布置紧凑合理，外观美观、整齐，且操作方便。1.6.1.2管道安装时，以设计施工图标明的系统管段号，结合现场实测得出管段的连接几何尺寸，编绘管段轴测图，并在图上标注管段尺寸数据、阀门位置、管架点，进行加工预制。1.6.1.3安装顺序先考虑安装有工艺要求的管道，安装时以先主管，后支管，先大管，后小管，先下部管，后上部管，按计划有次序进行。1.6.1.4碳钢管道以砂轮切割机结合氧乙炔焰进行管段的下料切割，割口部位的飞溅、熔渣等应及时清理干净。1.6.1.5管道安装的坡度、坡向应严格按照图纸要求。介质为液体的管道，应防止管内存液。输送蒸汽等热载体介质的管道，应考虑热补偿，管道的滑动支架、接触面平整光滑、无卡涩，以不妨碍管道受热时的自由伸缩。输送干燥气体的管道宜水平安装。1.6.1.6管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷。1.6.1.7仪表取样部件的接口，先钻孔，后焊接，并清理干净管道内部的赃物，然后进行加工。1.6.1.8支管与主管对焊的焊接钢管，其开孔位置不宜在主管的纵向、环向焊缝处开孔。1.6.1.9支吊架的螺栓孔，使用机械方法钻孔，组对焊接做到无漏焊、欠焊、咬边等缺陷，喷砂除锈后应及时涂刷防锈漆，妥善保管。1.6.1.10管道穿过墙壁及楼板时，均应加设套管，套管与管道之间的间隙不应小于10mm，空隙里面应填加绝缘物，绝缘物一般采用石棉绳。1.6.1.11阀门在关闭状态下安装，安装时应考虑避免强力对接或受力不均，引起阀体破损。1.6.1.12支吊架安装宜与管道安装同步进行，管道安装中间如有中断，应及时进行封口保护，避免杂物进入管道。1.6.1.13工艺管道的安装偏差应符合下列要求：a、工艺管道一般法兰连接项目允许偏差备注平行度≤1.5/1000，且≯2mm在法兰圆周任一点测量同轴度不超过5%d保证螺栓能自由穿入D：法兰外径d：孔径b、与传动设备连接的管道机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.50垫片厚+1.0＞6000≤0.10≤0.20垫片厚+1.0c、管道安装的允许偏差（mm）注：1l为管道的有效长度。2DN为管子公称尺寸。1.6.1.14管道对口时应检查平直度（如图4-4），在距接口中心200mm处测量，当DN<100mm时，允许偏差为1mm；当DN≥100mm时，允许偏差为2mm，但全长允许偏差均为10mm。1.6.1.15管道焊缝位置应符合下列要求：a、管道公称尺寸大于或等于150mm时，直管段两环缝距离不应小于150mm；管道公称尺寸小于150mm，直管段两环缝距离不应小于100mm；。b、焊缝距变管起弯点不得小于管径且不得小于100mm。c、环焊缝距支、吊架的净距不小于50mm，需热处理的焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度的5倍，且不小于100mm。d、在环缝上不得开孔，如必须开孔时，焊缝应经无损探伤检查合格。e、加固圈距环缝不小于50mm。1.6.2不锈钢管安装：1.6.2.1不锈钢管子、管件及法兰，其外观应光滑清洁、无裂纹、划痕等有损强度或连接可靠性的缺陷。阀门铸造表面不应有粘砂、缩孔等缺陷，有出厂合格证书，并进行压力试验。1.6.2.2不锈钢管道、管件等应统一归堆分开放置，不与碳钢材料混放。1.6.2.3不锈钢管道切割采用等离子切割或砂轮切割机切割，坡口加工使用角向磨光机切割、打磨时必须使用不锈钢专用砂轮片。1.6.2.4以管道轴测图结合现场实测尺寸进行预制，安装过程中避免使用铁质工具。1.6.2.5焊接使用氩弧焊及氩电联焊，并应尽量扩大预制量，力求整体预制安装，以尽可能减少固定焊口。1.6.2.6不锈钢管与支吊架之间应垫入不含氯离子的塑料板、石棉板或橡胶片。1.6.2.7避免用加热的方法对管子进行矫正。1.6.2.8法兰连接如使用不锈钢螺栓，应涂以二硫化钼油脂。1.6.2.9其他安装要求，可参照碳钢管道安装有关规定。1.6.3衬胶管道安装：1.6.3.1用于制作衬胶管用的钢管、管件必须有出厂合格证，内外表面应光滑、无裂纹、折皱等缺陷；衬胶用的管子、管件表面不应有3mm的凹凸处，凡有棱角处，应加工成圆弧过渡衬塑管道出厂前必须进行电火花检测。1.6.3.2搬运、堆放、吊装衬胶管段或管件，避免强烈震动及碰撞，避免热源的辐射及与各种油脂接触。如出现碰撞时应经电火花检测，无漏电情况方可安装。1.6.3.3检查衬胶层的外观质量及胶层与金属的粘结情况，不应有裂纹或海绵样气孔等缺陷。1.6.3.4管内清洁干净，不允许在管段上敲击、加热、施焊或进行外力矫正。1.6.3.5按照编号标记，依次进行组装，使用的软质垫片应与法兰同心，受力应均匀，避免强力对接。1.6.3.6衬塑管道组装时紧固件应对称紧固，受力均匀，法兰间隙一致。1.6.4钢骨架聚氯乙烯塑料管道：1.6.4.1施工前的准备1）施工人员已经接受技术交底，掌握施工工艺要点；2）施工人员已熟悉设备的操作规程，核对单线图、管道平面布置图，确认管道走向、方位无误。3）管材的内壁应光滑清洁，不允许有气孔、裂纹、及明显的划痕。4）管件应完整，无缺陷无变形；加热组件应完好无损。5）检查管件与管材的压力等级是否匹配6）确认热熔设备的额定电压是否与电源匹配。7）检查热熔设备的显示是否正常。8）检查热熔设备的动作是否灵敏。1.6.4.2施工工艺1）工艺流程下料刮氧化层清洁焊接面测量管件标记插入深度电阻测试承插通电焊接冷却2）焊接工艺根据安装需要的长度切割下料，切割时必须使用专用的切割器垂直切割管材，切口应平整无毛刺、飞边。刮去管材表面的氧化层，清洁管材与管件的焊接部位，避免沙子、灰尘等损害接头的质量；如管口为现场切割，管口切割面必须用塑料焊条焊接密封，防止管道钢骨架在使用中被腐蚀。根据管件的承插深度用记号笔标标好管材的插入深度线。装配前用万用表检测管件的铜线圈是否通路，将管材插入电熔管件适当深度，用榔头敲击管件的四周，直至管件边缘与承插深度线重合为止，截止敲击接线柱的位置。管线装配好后，固定接头位置，有直通和大小头的要求管件两侧的管材同轴，三通和弯头要求各连接口的管材同面，以保证焊接时，接头上不受任何外力因素的影响。接通电源，并根据管件焊接参数将热熔焊机的参数调节校正。以上各步骤确认无误后，启动焊接进行焊接，并随时监测焊接参数，观察参数显示是否正常。管件冷却后，切断电源，并拆除夹具，电熔连接冷却期间，不得移动或在连接件上施加任何外力。1.6.4.3注意事项对接管段均应与管件匹配良好。在寒冷的气候、大风环境下施工时，应采取相应的保护措施。焊接的表面必须刮除氧化层、保持洁净。电熔管件不用时必须妥善保存，严格按焊机说明书和管件条码规定的时间值进行焊接。电熔管件在焊接前应固定牢固。焊接好的连接件冷却固化时间要充分。1.6.5阀门安装1.6.1.1阀门安装前应仔细检查有无阀门检验的合格标识，无合格标识的阀门不得使用。1.6.1.2阀门一般应在关闭状态下安装。但对焊阀门与管道连接时为保证内部清洁，焊缝底层采用氩弧焊打底，焊接时不宜关闭，防止过热变形。1.6.1.3阀门安装前要按设计要求核对型号。对于调节阀、截止阀、止回阀、节流阀、安全阀等有流向要求的阀门，安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。1.6.1.4阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。1.6.1.5升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。1.6.1.6安全阀经调校合格，在系统试压吹扫合格后进行垂直安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和存放均应尽量保持垂直。如在系统试压吹扫之前安装，应在水压试验、吹洗、气密时进行隔离保护。1.6.6支架安装1.6.1.1支架规格、型号、安装位置应符合图纸要求，不得随意更改或变动。1.6.6.2导向支架或滑动支架的滑动面应洁净平整，不得有歪斜和卡涩现象，安装位置不得妨碍热位移，保温层不得妨碍热位移。1.6.6.3固定支架应按设计要求安装，并在补偿器预拉伸前固定，在无补偿器而有位移的直管段上，不得安装一个以上的固定支架。1.6.6.4支架不得有漏焊、裂纹、高度和长度不够等缺陷。管子与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。与管道焊缝相碰时应切环口绕开。1.6.7转动设备配管1.6.7.1转动设备配管应从设备一侧向外配接，不得强力组对。管道重力应有支、吊架承担，不得使机器承受过大的外力矩。1.6.7.2配管后机泵的法兰连接应保持良好的对中度和平行度，在法兰螺栓松脱的状态下，应满足下表要求。转动设备配管安装允许偏差机器转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)间距(mm)＜3000≤0.40≤0.80垫片厚+1.53000～6000≤0.15≤0.