白车身专业知识(车身设计规则)

白车身设计规章根本原则白车身设计是一个简单的系统并行设计过程，要彻底地摒弃孤立地单个零件设计方法，任何一个零件只是其所处在的分总成的一个零件，设计时均应考虑其与周边相关零部件的相互关系〔我们参考一下侧围、车架总成〕任何一种车型的白车身构造均可按三层板〔比方侧围、前罩板总成〕车身构造在满足整车性能上、构造上、冲压工艺、焊接工艺、涂装工艺、总装工艺是否比参考样车或其他车型更优越，是否符合国内〔尤其是客户〕的实际生产状况，以便预先确定构造及工艺的改进方案。白车身在构造与性能上应供给车身所需的承载力量,即强度和刚度要求。白车身钣金的材料选取原则汽车掩盖件所用材料一般是冷轧钢板。按国家标准选取钣金材料钣金按外表质量分有I，II两级：I级质量最好，适用于外板；II级次之，适用于内板与加强板。钣金按冲压拉延等级分有P，S，Z，F，HF，ZF六级P：一般拉深级，适用于拉延深度浅的零件；S：深拉深级，适用于拉延深度一般的零件；Z：最深拉深级，适用于拉延深度较深的零件；F：简单拉深级，适用于构造简单且拉延深度较深的零件；HF：很简单拉深级，适用于构造较简单且拉延深度较深的零件；ZF：最简单拉深级，适用于构造格外简单且拉延深度较深的零件；钣金按强度等级分有：一般强度，高强度，超高强度复合组织强化、热处理硬化型强化、相变强化、冷作强化、时效强化等。10高强度钢板的强化机理定义:固溶强化利用固溶铁中原子产生的格子变形的强化机理。析出强化使Ti、Nb、V错活动受到阻碍，据此形成强化的机理。组织强化利用将钢从高温的奥氏体急冷时生成硬质的马氏体和贝氏体的强化机理。高强度钢板的使用性能定义到达较好的经济性。60%以上，设计到外板和内板等。使用更多高强钢板，利用更轻的车身已是当前进展的趋势。能够将外在的冲击力分散，不至于局部变形严峻，从而保护人身安全。是特别简单的加强件，应当是很好的选择。〔如钢板涂覆塑料的复合板，不同金属叠合在一起的冷扎叠合板，多层复合板〕等。一般外板材料是DC06、DC06、B180H1等，厚度0.8mm左右，拉延级别是Z，外外表质量级别是I。内板材料是08F、DC01、DC03、DC04、DC05等，厚度1.0～1.5mmIIB250P1B210P1、B340LA1.0～2.0mmII。如：某件选用材料：钢板1.0-GB/T708-198808F-II-Z-GB/T710-19911.0mm08F，外表质量为II级，拉延级别为Z级。推举公称厚度0.5 0.6 0.7 0.8 0.9 1.0 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5 1.6 1.71.81.9 2.0按宝钢标准选取钣金材料钢板及钢带按用途分牌号 用途DC01〔St12〕DC03〔St13〕DC05〔BSC2〕DC06〔St16、St14-T、BSC3〕钢板及钢带按外表质量分

一般用〔水箱外壳，制桶等〕冲压用〔汽车门、窗、白车身件等〕深冲用〔汽车门、窗、白车身件等〕〔〕〔〕级别级别高级的精整外表代号FB〔O3〕FC〔O4〕外表构造麻面外表构造麻面DB使用部位及选用牌号标记112使用部位外掩盖件〔简单、深〕〔一般〕其它构造件牌号标记备注DC04-XX-FDDC04-XX-FBQ/BQB403—2023Q/BQB403—202334DC03-XX-FBDC03-XX-FBQ/BQB403—2023Q/BQB403—2023牌号标记说明2.2.5.1 DC04 ——XX——FD Q/BQB403——2023牌号材料厚度外表质量级别 宝钢企业标准号此牌号为冷连轧、深冲用、高级精外表质量的低碳汽车用钢板。2.2.5.2 DC04——XX——FB Q/BQB403——2023此牌号为冷连轧、深冲用、较高级精外表质量的低碳汽车用钢板。2.2.5.3 DC03——XX——FB Q/BQB403——2023此牌号为冷连轧、冲压用、较高级精外表质量的低碳汽车用钢板。推举公称厚度0.30 0.35 0.40 0.45 0.50 0.60 0.70 0.75 0.80 0.90 1.001.10 1.20 1.50 1.75 2.00 2.50 3.00 3.20 3.50冲压工艺要求拉延成型；对于折弯成型的圆角可以适当放小，原则上R≈3即可，以减小折弯后的回弹。〔如材料聚拢处〕布置工艺缺口，或布置工艺凸台、筋。工艺凸台工艺凸台工艺缺口工艺缺口工艺缺口工艺缺口R+2t。开孔时尽量不要开在倒角面上，以避开模具刃口早期磨损。2t三面或多面交汇的尖角处在倒圆时应尽量倒大成球形。焊接工艺要求焊接搭接边重叠局部的宽度一般在6t+8mm为佳；考虑焊接工艺时应考虑焊枪的接近性。焊枪操作不便焊枪操作不便开工艺缺口焊接开工艺缺口焊接Φ30以上;对于无法点焊的部位，可以考虑二氧化碳保护焊或塞焊;考虑布置焊接工艺孔。装配工艺要求考虑零部件装配时装配工具的接近性；考虑零部件自身安装或拆卸的便利性；涂装工艺要求考虑在侧围下部和车门最下部开漏液孔；在地板总成低洼处考虑布置漏液孔。漏液孔漏液孔轻量化设计要求选取轻量化材料在满足强度和刚度的前提下，选取较薄的料厚；在满足强度和刚度的前提下，选取塑料材质；承受轻量化构造在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑，并挖孔；在满足强度和刚度的前提下，考虑布置减重孔。8..构造简单化，以求最大强度、刚度设计要求车身钣金构造尽可能简单化，在大于50x50mm的区域内布置加强凹坑、筋等特征；车身钣金构造尽可能简单化，尽可能用自由曲面代替平面。节约本钱—对称性设计要求左右后轮罩合模在模具设计时，两对称件是做成一套模具的，同时对称件设计也削减设计时间，故左右后轮罩合模节约本钱—同一件设计要求身是关于某一面对称的，这样左右件可以使用同一件。以节约模具和零部件治理本钱。顶棚内饰安装支架顶棚内饰安装支架密封性要求零部件设计中，要考虑车厢不应消灭漏水或渗水的状况。侧车门和侧围门框之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀全都，一般以1/3~1/2为宜，并绘出相应的密封条断面图；或后背门〕和行李箱盖框〔或后背门框〕的密封条断面设计应合理，1/3~1/2为宜，并绘出相应的密封条断面图；机舱盖和相应的发动机舱密封协作板金之间的密封条断面设计应合理，压缩量应均匀1/3~1/2为宜，并绘出相应的密封条断面图；注：13.1、13.2、13.3中的密封条应和相关的汽车密封件厂家沟通沟通，依据车身构造的具体状况，请供给厂家供给合理的相应密封条断面图，最终应予以校核确认。依据涂胶图喷涂、涂刷相应的密封胶；相关的密封试验方法按GB/T12478-1990“客车防尘密封性试验方法”，通过防尘密封性试验；按GB/T12480-1990“客车防雨密封性试验方法”，通过防雨密封性试验。美观与缝隙均匀性要求外观件处于高可见区，应考虑分缝缝隙的均匀性；〔如车门翻开后可观察的侧围区域〕应考虑美观要求，面应光顺，不应消灭面扭曲面的情形。白车身组成/右侧围焊接总成、后围焊接总成、顶盖焊接总成组成。外掩盖件设计白车身外掩盖件由翼子板、侧围外板、车顶外板组成;件及总布置的硬点报告等;设计过程第一步：生疏效果图，领悟造型师设计意图和造型风格。分析各局部安装构造及实现的可能性。如构造不能实现或有疑问，则马上反响给造型师，让造型师修改造型或作出解释。接关系。第三步：确定构造分块及固定方式、确定主断面、硬点。盖、侧围附件等。侧围外板、车顶外板通过和内板焊接固定在白车身上。第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向、安装构造。材料一般为钢板，厚度有0.7、0.8、0.9、1.0〔mm〕等等第五步：构造设计顶外板的焊接边。翼子板的固定孔应合理分析在该零件的四周，不应集中在同侧，固定R1～R5，以不加大整车的分块线宽度，和相邻分块线均匀为原则。要点门框密封条〔其次道密封，侧密封条〔第一道密封〕侧围外板设计人员先确定好，门的设计人员应在此安装面根底上依据相应的密封条构造形式偏移肯定的距离来设计密封协作面。铰链及锁扣安装面一般应先由开闭件〔门〕确定，然后再设计此安装面周边的相邻构造。〔门〕确定，然后再设计此安装面周边的相邻构造。外饰件安装协作处的构造原则上由侧围外板设计人员先确定，外饰设通协调，做到最优化设计。考虑四大工艺性，侧围外板多数特征〔除去周边需整形，侧冲等〕可Y向，按此方始终设计各特征的脱模方向和拔模角。与分块线相关的棱角倒角R2、R3，以不加大整车的分块线宽度，和相邻分块线均匀为原则。充分考虑工艺性第六步：检查表。检查修改完善后提交专家审查。内板件构造设计侧围焊接总成内板件设计侧围总成由侧围外板、A柱内板、A柱加强板、BB柱加强板、C柱内板、前、后门槛粱内板、前、后门槛粱加强板、侧围上边粱及侧围附件等大件组成。边界条件：密封构造，侧围附件安装硬点等。设计过程出解释。接关系。第三步：确定构造分块及固定方式、确定主断面、硬点。围附件。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般为钢板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0〔mm〕第五步：构造设计注：对于三点式安全带的安装构造设计要求。内饰安装构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。c〕电器元件构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。d〕与外外表协作面不能贴合外外表，留取3～5mm间隙并开盛胶槽，由外外表offset肯定距离获得。内外轮罩处的构造设计g〕侧围加强板设计面增大加强功能另一方削减冲压制造误差带来的焊接困难，典型构造。第六步：检查表。检查修改完善后提交专家审查。构造设计参数任何一种车型的车身侧围总成均可按三层板的设计思想去构思构造设计，即最冲击，为了增加其刚性而不简洁变形，削减相互振动，必需的在内板与外板之间会涂一3~5mm左右的传力胶。隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车厢内部。15.2.1.4.3另设计时要考虑整个车厢良好的换气性能，故有的车型要在侧围布置单向排气阀。a〕A柱外露式构造A柱外板露在外侧的造型面,中板和内板都是内藏式构造形式,为尽力避开三层焊接形式,中间板和外加强板焊接,.在前档风玻璃翻边处三层焊接,可以在该处使每个板每隔50mm开一个缺口,以便获得两层焊接,20~22mm,8~10mm,门框密封12~16mm,14~16mm.A柱断面三层车身焊接承受两两相互开缺口的两层焊接构造A柱构造如以下图为内藏式断面构造形式,A5mm间隙作为门缝,A柱藏在门内,A柱构造形式.车门窗框车门窗框A 柱外板门玻璃前风挡玻璃A柱内板A柱构造c〕A柱断面下段,用于支承门铰链,A柱下段放置加强板,门内板上也要有加强板用于加强门构造.A柱下段上要有安装前翼子板的螺丝孔.翼子板翼子板A柱下段构造d〕B柱构造B柱断面构造后侧围与后背门断面构造后侧围与后背门断面构造侧门与门槛梁断面构造侧门与门槛梁断面构造顶盖侧断面构造老式需在A及CD柱处铜焊的顶盖侧围断面构造前围焊接总成内板设计

顶盖侧边梁断面构造空调安装板、前纵梁、前纵梁加强板、前围上横梁、前围下横梁、前围附件、系列支架等组成。边界条件：密封构造，侧围附件安装硬点等。设计过程的可能性。如构造不能实现或有疑问，则马上反响给造型师，让造型师修改造型或作出解释。关系。第三步：确定构造分块及固定方式、确定主断面、硬点。的设计硬点、前围附件。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。材料一般为钢板，厚度有0.8、1.0、1.2、1.5、2.0〔mm〕第五步：构造设计：a〕附件安装面原则上依据附件安装要求设计安装构造及其周边构造。b〕内饰安装构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。c〕电器元件构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。d〕3～5mm间隙并开盛胶槽，由外外表offset肯定距离获得。内外轮罩处的构造设计内外板之间应形成空腔，以增大整车的构造刚度。h〕前围加强板设计加强板处在内外板之间，对侧围总成薄弱区起到加强作用，在设计时应考虑仅在增大加强功能另一方削减冲压制造误差带来的焊接困难，典型构造。前围支架设计：在保证强度和冲压工艺的前提下考虑前舱的设计空间。第六步：检查表。检查修改完善后提交专家审查。构造设计参数任何一种车型的车身前围总成均可按三层板的设计思想去构思构造设计，即最冲击，为了增加其刚性而不简洁变形，削减相互振动，必需的在内板与外板之间会涂一3~5mm左右的传力胶。隙应能使焊接粘贴胶密封住，以保证水不会通过任何缝隙渗入车厢内部。分析得出前纵梁的最大横节面；2〕X、Y、Z向上不要有大变化。以下是典型断面前风挡处断面：设计是留意风挡的下横梁与前围板的位置。前舱铰链处断面：设计时留意锁的安装及运动空间。前风挡处断面：设计是留意风挡的下横梁与前围板的位置。前轮包处的断面前轮包处的断面13.2.2.4.4. 前围设计留意

前舱数模机盖和翼子板的间隙，一般4-5mm;车追求美观，间隙都比较小；并且大灯尽量装在焊接件上；c〕前纵梁的设计尽量敬重原设计，在满足发动机悬制前提下，尽量平直；d〕前轮包设计要留意轮包总成最外的面不能超过跳动图e〕机舱里的零部件多，小件的设计要满足强度和冲压工艺的要求。地板焊接总成设计板、安全带加强板、后地板、备胎板、地板加强横梁、油箱安装支架等组成。边界条件：密封构造，车身和底盘附件安装硬点等。设计过程的可能性。如构造不能实现或有疑问，则马上反响给造型师，让造型师修改造型或作出解释。接关系。第三步：确定构造分块及固定方式、确定主断面、硬点。硬点：主断面、造型面；传动轴和消音器〔10-15MM后悬架、后备胎等底盘系统的安装空间和安装位置；座椅总成、安全带安装饰等车身附件的安装空间及人机工程。固定方式：焊接第四步：确定材料、料厚、成型方式、拔模方向。、1.0、1.2、1.5、2.0〔mm〕第五步：构造设计a〕安装面原则上依据附件安装要求设计安装构造及其周边构造。b〕内饰安装构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。c〕电器元件构造原则上随白车身走，设计期间应相互协调沟通，优化构造。d〕内外板之间应形成空腔，以增大整车的构造刚度。e〕纵梁与地板之间形成空腔，以增大正面碰撞力量。面大面接触，一方面增大加强功能，另一方面削减冲压制造误差带来的焊接困难。第六步：检查检查修改完善后提交专家审查。构造设计参数任何一种车型的车身地板总成均可按三层板的设计思想去构思构造设计，即最由于地板面积较大，比较平坦，且地板内部就是乘员乘坐的空间。为了避开在3~5mm左右的减震隔热胶，以增加其刚性而不简洁变形，同时也削减了车厢内部和外部的热量交换，提高了乘坐舒适性。在地板构