蜗轮减速器的检修工艺及质量标准

蜗轮减速器的检修工艺及质量标准1.2.1检修内容修理蜗轮、蜗杆，对磨损严重或因损坏而无法修复的进行更换。检查轴承的磨损情况。检查机壳内冷却水管和阀门，必要时应做水压试验。消除机壳和轴承盖处的漏油。检查油位指示器油位指示是否正确清楚。检查机壳是否完好，有无裂纹等异常现象。1.2．2蜗轮减速器的检修工艺拆卸前的准备工作。将电机电源切断，拆下联轴器防护罩及螺栓，将电动机移位。清理减速器外壳，检查有无裂纹和其它异常情况。拆卸减速箱上盖，拆卸放油堵头，将油放入专用的容器。打好装配印记，拆卸轴承端盖。拆卸上盖螺栓，并检查螺栓有无缺陷。把垫圈穿上，螺母旋到螺栓，妥善放置。吊下上盖放于准备好的垫板上，注意不得碰伤结合面及蜗杆。测量间隙时用塞尺或压铅丝法测量各部轴承间隙，并做好记录。用压铅丝法测量齿顶间隙和齿侧间隙。吊出蜗杆、蜗轮，把蜗杆、蜗轮做上装配标记。将蜗杆、蜗轮缓缓吊出，放到干燥的木板上。检查拆装齿轮和蜗杆将蜗轮、蜗杆清洗干净，检查外观有无裂纹、毛刺，用细刀锉将毛剌清除掉。用铜棒敲击检查蜗轮、蜗杆有无松动，观察与轴配合处有无滑动痕迹。拆卸蜗轮、蜗杆最好使用专用工具。当使用锤击法时，拆卸蜗轮、蜗杆，轴头部位应垫有铜板等软质垫板，拆下后将轴头因受力而涨粗的部分修复。当蜗轮、蜗杆与轴配合紧力过大时，应当使用螺旋压力等方法进行拆卸，拆卸时可用120℃以下的矿物油加热，加热过程中为使大部分热油浇在齿轮上，可用石棉带等到将轴裹严，然后使用长嘴油壶浇洒。更换的蜗轮、蜗杆应进行全面检查，符合质量标准方可使用。检查新换蜗轮齿数，蜗杆头数；用游标卡尺测量蜗杆及蜗轮齿顶圆直径；用深度游标卡尺直接测量出蜗杆齿高；用钢板尺式游标卡尺测量蜗杆轴向齿距，用量角器测量压力角，测量出的数据应与图纸相符。用细锉刀和#0砂布分别将蜗轮、蜗杆与轴的配合处打磨干净。分别测好它们的配合公差。当过紧或过松时，需加工修理，直至符合质量标准为止。为了避免损伤轴，蜗轮或蜗杆以温差法装配为好。分别将蜗轮、蜗杆悬吊在加热油中，油温控制在90~100℃为宜（最高不得超过120℃）待内孔热涨均匀时，应立即将它们分别套装在各自的轴颈上，位置准确无误后，自然冷却。装配后，检查有无松和涨裂现象。轴的检查与修理。清理检查箱体由里向外清理检查减速箱体。检查油面计是否完好。检查油槽是否畅通完好。若箱体内有冷却水管时，应对其进行检查，必要时应做水压试验。检查箱体不应有较大变形，不得有裂纹，各结合面平滑。通气孔应畅通。减速器组装修理轴承端盖，更换密封填料。使用煤油、汽油清洗所有零部件，然后视不同的要求使用棉布、棉纱擦拭。吊起蜗轮部件，将轴承端盖等套好摆正，将轴承外套摆正进行就位。调整好轴承间隙，按印记装好端盖。组装上蜗杆、调整好间隙后紧固，用压铅丝法，测量出齿顶和齿侧间隙。在蜗轮或蜗杆上（一般在蜗轮上较多）薄薄地涂上一层红丹粉，然后互相啮合转动，观察蜗轮面上出现的接触斑点应符合质量标准要求。工作负责人验收合格后，把清理干净的上盖吊起，在结合面上呈线状倒上密封胶，立即将上盖盖上。装上定位销，校正好上盖位置，将螺栓对称地紧固。加足合格适量的润滑油，把加油孔上好。联轴器找中心参照有关部份。1.2．3蜗轮减速器检修质量标准轮心无裂纹等损伤现象。当青铜轮缘与铸铁轮心配合，一般采用H7/s6，当轮缘与铸铁轮心为精制螺栓联接时，螺栓孔必须绞制，与螺栓配合应符合H7/m6。蜗轮齿的磨损量一般不准超过原齿厚的四分之一。蜗轮与轴的配合：一般为H7/h6，键槽为H7/n6。径向跳动公差（即蜗轮与蜗杆轴线间实际距离与公称距离之差）见表12—8。蜗杆齿面无裂纹毛刺。蜗杆齿形的磨损，一般不应超过原螺牙厚度的四分之一。蜗杆螺牙的径向跳动公差（即蜗杆转动一圈，由蜗杆旋转轴线至齿沟固定表面间的最大变动距离）见表12—9。表12—8蜗轮径向跳动公差（mm）精度等级蜗轮分度圆直径（mm）≤50>50~80>80~120>120~200>200~320>320~500>500~800>800~1250>1250~2000732455058708095115140850658095110120150190220980105120150180200240300360表12—9蜗杆径向跳动公差（mm）精度等级蜗杆分度圆直径（mm）>12~25>25~50>50~100>100~200>200~400716182026368252832425594045506590蜗杆轴向齿距偏差（即在轴向剖面内，蜗杆两同名齿形间实际距离与公称距离之差，在与轴线平行的直线上度量）应在表12—10的数值内。表12—10蜗杆轴向齿距偏差（um）精度等级轴向模数>1~2.5>2.5~6>6~10>10~16>16~307±11±14±19±25±368±18±22±30±40±559±28±36±48±60±90装配好的蜗杆传动在轻微制动下，运转后蜗轮齿面上分布的接触斑点应位于齿的中部。并符合表12—11的数值。表12—11蜗轮减速器安装啮合接触斑点（%）精度等级接触斑点按齿高不小于按齿长不小于760658505093035装配齿顶间隙应符合0.02~0.3m（m为蜗轮端面模数）的计算数值。新更换的蜗轮或蜗杆，应保证蜗杆螺牙和蜗轮齿的非结合侧面间的间隙。在侧面的法向以长度单位测定的最小侧隙应符合表12—12的范围。表12—12蜗杆蜗轮的啮合侧隙中心距(mm)≤40>40~80>80~160>160~320>320~630>630~12501250侧隙(um)5595130190260380530装配后蜗轮和蜗杆轴线实际距离与公称距离偏差见表12—13。表12—13蜗轮减速器中心距离偏差（um）精度等级中心距≤40>40~80>80~160>160~320>320~630>630~12507±30±42±55±70±85±1108±48±65±90±110±130±1809±75±105±140±180±210±280装配后，蜗杆和蜗轮的轴线相交角度的偏差数值应在表12—14的范围内。表12—14蜗轮与蜗杆轴线不垂直度公差（um）精度等级轴向模数>1~2.5>2.5~6>6~10>10~16>16~307131826365881722344575921284255954滚动轴承应清洁无麻坑和锈蚀斑点、转动应灵活，不得有卡阻现象。其径向或轴向游隙，根据不同系列和内径查取不同的数值。轴应光滑，无裂纹，最大挠度应符合图纸的有关数值，其圆锥度、椭圆度公差应小于0.03mm。端盖与轴的间隙应四周均匀，填料与轴吻合，运行时不得漏油。上盖与机座结合严密，每100mm范围内应有限10点以上的印痕，未紧固螺栓前用0.1mm的塞尺塞不进去，且结合面处不准加垫。联轴器找正误差应符合的标准9采用弹性柱销联轴器时，柱销螺栓不得有弯曲和变形。装后受力均匀，其橡胶弹性圈与联轴器孔配合应有0.5mm左右的间隙。安全防护罩与转动部件不准有磨擦碰撞现象，四周空隙均匀一致。1.2．4蜗轮减速器的验收蜗轮与蜗杆运转应平稳、连续，检查有无卡阻现象