两个体系风险分级管控制度

精品办公文档精品办公文档XXXXX【XXXXXX号XXXXXXXX安全风险分级管把握度XXXXXXXX20XX121日精品办公文档精品办公文档名目\l“_TOC_250010“目的 1依据 1总要求 1组建团队 2\l“_TOC_250009“职责 3\l“_TOC_250008“工作程序及要求 3\l“_TOC_250007“风险告知 11\l“_TOC_250006“建设成果与效果 11\l“_TOC_250005“文件治理 13\l“_TOC_250004“持续改进 13\l“_TOC_250003“考核与奖惩 13\l“_TOC_250002“12.附件 15\l“_TOC_250001“附件A危急源分类标准 15附件B作业条件危急性分析法〔LEC〕 15附件C风险点〔较大危急因素〕安全警示告知牌〔样式〕 15附件D岗位安全风险警示告知牌〔样本〕 15\l“_TOC_250000“附件E风险分级管控程序框图 15安全风险分级管把握度目的为落实省政府关于建立完善风险管控和隐患排查治理双重预防机制的要求，完善企业内部安全治理，特制定本制度。本制度规定了〔以下简称企业落实风险分级管控工作各项要求的指导性方法和实施建议，在通过风险分级管控体系的建立和运行，实现“关口前移、风险导向、源头治理、精准治理、科学预防、持续改进”的安目标而实行措施和规定。编制依据《中华人民共和国安全生产法》《中华人民共和国职业病防治法》《中华人民共和国消防法》《山东省安全生产条例》《中华人民共和国特种设备安全法》《山东省生产经营单位安全生产主体责任规定》《山东省工业生产建设工程安全设施监视治理方法》〔GB6441〕〔GB50054〕《生产过程危急和有害因素分类与代码〔GB/T13861-2023〕〔GB/T24353-2023〕〔GB/T27921-2023〕《企业安全生产标准化根本标准〔AQ/T9006〕《制药企业职业危害防护标准〔AQ/T4255〕《生产安全风险分级管控体系通则〔DB/37〕〔试行〔鲁安监发[2023]10〕《危急化学品重大危急源辨识〔GB18218〕要求建立“以安全生产标准化为根底，以风险分级管控为重点，以落实安全责任为核心”的长效机制。风险分级管控体系依据“领导负责、全员参与、由下而上、职责明确、分级实施、落实到位”的原则进展，防范各类事故的发生。风险分级管控体系依据“领导负责、全员参与、由下而上、职责明确、分级实施、落实到位”的原则进展，防范各类事故的发生。风险把握措施筹划与实施的全过程。机制，并通过评审、更，不断完善风险分级管控体系。成立机构建设的打算制定、人员配置、财务资源等事项，指导和协调体系建设的各项工作。定等活动，确保风险识别、评价及管控措施的制定涉及企业各区域、场所、岗位、各项作业活动和治理活动，确保风险识别全面，定位准确，评价得当。职责企业负责人成立体系建设推动领导委员会和各专业工作组，督导和考核。各部室车间负责人是危急源识别、风险评价及风险管控实施确定工作的监视治理。部室及生产车间负责本区域的危急源辨识、风险评价和把握产责任制考核，确保实现“全员、全过程、全方位、全天候”的风险管控。各专业工作组在部室车间实施危急源辨识、风险评价和风险把握措施过程中的技术指导工作，参与对制定的把握措施进展评价，全过程的参与到风险体系建设中。工作程序及要求6.1风险分级管控工作程序6.1风险分级管控工作程序风险分级管控的工作程序主要包括：排查风险点、辨识危急源、开展风险评价、制定风险把握措施、实施风险分级管控、实施效果验证、实现持续改进、标准文件治理等八个关键把握环节。根底上，再依据人的担忧全行为、物的担忧全状态、作业环境担忧全术措施、治理措施、个体防护措施、安全训教育以及应急处置措施等五个规律层次逐一考虑，制定实施风险管控措施。风险分级管控工作要求风险分级管控的关键步骤包括：排查风险点、辨识危急源、开展风险评价与分级、制定风险把握措施、实施风险分级管控等。对风险分级管控过程的每一个环节，制定相应的标准、方法、步骤及要求，有组织地有序开展。排查风险点企业应组织特地力气对风险点进展排查，建立风险点排查台账。风险点排查的对象包括部位、设施、场所、区域等的伴随可能导致事故风险的物理实体、作业环境或空间。置、风险点名称、可能导致事故类型等内容的根本信息。危急源辨识态和不同环境带来的影响。危急源辨识的方法：包括阅历推断法；现场询问和沟通；现场观看；查阅有关记录；猎取外部信息；安全检查表；作业危害分析法；直接观看法；预先危急分析法；类比分析法等。企业应可依据实际状况实行辨识方法。本企业实行工作危害分析法〔JHA〕和安全检查表法〔SCL〕进展辨识。工作危害分析法〔JHA〕：把一项作业活动分解成几个步骤，识在这四种因素里面，人的因素是“核心”，首先要分析人的因素〔人的担忧全行为：主要是违章操作、违章、不遵守有关规定等〕，其次是物的因素〔设备、安全联锁、安全防护设施、涉及安全的工艺、技术参数等〕，再分析治理因素，最终分析环境因素〔主要是指粉尘、噪声、高温、毒物、定置定位等〕。安全检查表法〔SCL〕：为了系统找出系统中的担忧全因素，把系统加以剖析，列出各层次的担忧全因素，然后确定检查工程，以提审。风险评价危急源风险评价常见的风险评价方法主要有危急指数法、危急性预先分析方法、故障假设分析方法、检查表分析方法、危急和可操作性争论、故障类型和影响分析、故障树分析、大事树分析、作业条件危急性评价法、风险矩阵评价法等。方法是企业常用的方法。风险评价准则并认定风险等级。制定依据：有关安全生产法律、法规；设计标准、技术标准；本单位的安全治理标准、技术标准；本单位的安全生产方针和目标等。标准值，以期风险分析判定更加准确。风险等级判定用角度，本企业承受风险矩阵〔LS〕法进展风险评价。〔取值〕分别在《工作危害分析〔JHA〕评价表》和《安全检查分析〔SCL〕评价表》相应的栏目中补充描述，分别依据:R=L×S公式，完成R再依据计算结果判定风险等级，填入记录“风险等级”栏目。重大风险确定原则以下情形为重大风险：——违反法律、法规及国家标准中强制性条款的；——发生过死亡、重伤、职业病、重大财产损失事故，或照旧存在的；——涉及重大危急源的；——具有中毒、爆炸、火灾等危急的场所，作业人员在10——经风险评价确定为最高级别风险的。制定风险把握措施风险把握措施的选择对确定的重大风险，应单独形成清单，在制定风险把握措施时，应从工程技术措施、治理措施、个体防护措施、培训教育、应急处置措施四个方面制定。例如：工程把握包括：计来消退危急源，如用自动输送机替代沉井系统，如较低的动力、电流、电压、温度等。或链条处增设安全防护罩等。隔离——通过隔离带、栅栏、戒备绳等把人与危急区域隔开，承受隔声罩以降低噪声等；移开或转变方向——如危急及有毒气体的排放口。治理〔行政〕把握包括：制定实施作业程序、安全许可、安全操作规程等；削减暴露时间〔如特别温度或有害环境〕；监测监控〔尤其是使用高毒物料的使用〕；警报和警示信号；安全互助体系；风险转移〔共担〕。个体防护包括：、绝缘鞋、呼吸器等；当工程把握措施不能消退或减弱危急有害因素时，均应实行个体防护措施；当处置特别或紧急状况时，应佩戴防护用品；当发生变更，但风险把握措施还没有准时到位时，应佩戴防护用品。培训教育：企业制定风险分级管控培训打算，分层级分阶段进展培训学习；企业确定好风险分级管控措施方案，以区域划分进展组织培训学习；各单位应将风险分级管控培训纳入各自的培训打算里面，按打算进展风险分级管控培训；应急把握包括：紧急状况分析、应急方案、现场处置方案的制定、应急物资的预备；通过应急演练、培训等措施，确认和提高相关人员的应急力气，以防止和削减安全不良后果。其他风险的把握措施的选择－安全有效性原则的状况下,制定把握措施。选择把握措施的根本原则企业在选择风险把握措施时应考虑：——可行性，在公司现有资源条件下，可以实施的措施；不会带来的风险；——牢靠性，能持续有效的对风险进展把握；——重点突出人的因素，坚持以人为本，生命至上的原则。评审风险把握措施应在实施前针对以下内容进展评审：——措施的可行性和有效性；——是否使风险降低至可承受风险；——是否产生的危急源或危急有害因素；——是否已选定最正确的解决方案；——是否会被应用于实际工作中。风险分级管控风险分级一级风险〔红色〕：重大风险，由公司负责把握与治理；二级风险〔橙色〕：较大风险，由车间〔部门〕负责把握与治理；三级风险〔黄色〕：一般风险，由班组负责把握与治理；四级风险〔蓝色〕：低风险，由岗位把握与治理。风险分级管控的要求度大、技术含量高、风险等级高、可能导致严峻后果的作业活动应重点管控。上一级负责管控的风险，下一级必需同时负责管控，并逐级管控层级。编制风险分级管控清单信息的风险分级管控清单，并按规定准时更。依据风险分级状况，应结合隐患分级排查的操作要求，进展风险管控的责任安排。危急源辨识、风险信息的更危急源辨识、风险评价及风险把握措施筹划是一个动态的过程，开展危急源辨识和风险评价。不管企业在规模、人员数量、产能、生产装置〔车间〕、工艺〔工序〕的变化大小，企业每年应至少进展1次系统性更。工作：a)修改、调整过去评价不当之处；b)对辨识出的危急源的评价；发生事故后，对相关危急源的再评价；法律、法规、标准等的变化引起对风险程度的修改；e)重大风险受控后需要对风险把握措施的调整等；f)相关方提出了合理的要求。风险告知企业应在主要风险点岗位设置安全风险警示牌〔附件C〕，内容包括风险等级、名称、应急措施和防范措施。让每一名员工都了解各自岗位或系统对应的危急源的根本状况及防范、应急对策；其他风险可在岗位设置安全风险告知卡〔附件D〕；职业危害岗位的设置职业危害告知卡。建设成果与效果建设成果企业开展风险分级管控体系建设过程中，应至少产生以下成果：设备设施清单及安全检查分析〔SCL〕评价表；作业活动清单及工作危害分析评价表〔JHA〕；公司风险等级分布信息表；建设效果存在的风险点和危急源，并通过评价识别，实行有效的防控措施，夯以下方面有所表达：险，有效提升公司安全治理水平；标准企业安全警示标识的设置；——建立健全较大风险部位日常管控机制，落实管控责任。置力气；；患排查工作更有针对性。文件治理企业应依据“全员参与、分级负责”的原则，建立完善的风险分级管控责任制、治理制度、岗位安全操作规程及记录等，系统化、全过程落实安全风险管控。持续改进评审企业每年至少对风险分级管控体系建设实施指南进展一次系统性评审或更。企业应当依据格外规作业活动、增功能性区域、装或公布。沟通为确保各部门和不同层次之间公司与外部的各层面之间就风险和整改，做好沟通记录，觉察重大隐患应马上向安全治理部门报告。布并准时组织相关人员进展培训。考核与奖惩为了形成风险管控人人参与、人人负责、人人受益的气氛，企业巧与方法，树立起风险治理意识。业应制定实施内部鼓舞考核方法，将风险分级管控建设工作纳入绩效考核中。序号内容考核分数备注1未组织进展风管控体系建设102未组织参与体系建设会议53未按要求进展危急源辨识204未进展风险源风险评价205未依据风险源制定风险把握措施206未形成风险管控清单57未按要求对风险进展公告58未按要求对风险进展培训109未按打算进展持续性审核5附件A危急源分类标准B风险矩阵分析法〔LS〕附件C风险点〔较大危急因素〕安全警示告知牌〔样式〕D岗位安全风险警示告知牌〔样本〕E风险分级管控程序框图附件A危急源分类标准物的担忧全状态装置、设备、工具、厂房等设计不良外露运动件；——缺乏必要的连接装置；——构成的材料不适宜；——其他。防护不良乏个体防护装置或个体防护装置不良没有指定使用或制止使用某用品他。修理不良他。物料物理性——高温物〔固体、气体、液体；——低温物〔固体、气体、液体；——化学性——易燃易爆性物质〔易燃易爆性气体、易燃易爆性液体、易燃易爆性固体、易燃易〔有毒气体、〔腐蚀性气体、腐蚀性液体、腐蚀性固体、其他腐蚀性物质；——其他化学性危急因素。生物性——致病微生物〔细菌、病毒、其他致病微生物；——传染病媒介物；——有害噪声的产生〔机械性、液体流淌性、电磁性〕有害振动的产生〔机械性、液体流淌性、电磁性〕有害电磁辐射的产生——电离辐射Xγβ离子、高能电子束等；——非电离辐射〔压电场、此外线等。人的担忧全行为不按规定的方法——没有用规定的方法使用机械、装置等；——使用有毛病的机械、工具、用具等；——选择机械、装置、工具、用具等有误；——离开运转着的机械、装置等；——机械运转超速；——送料或加料过快；——机动车超速；——机动车违章驾驶；——其他。不实行安全措施——不防止机械装置突然开动对运转着的设备、装置等清擦、加油、修理、调整——对运转中的机械装置等；——对带电设备；——对加压容器；——对加热物；——对装有危急物；——其他。使安全防护装置失效——拆掉、移走安全装置；——使安全装置不起作用；——安全装置调整错误；——去掉其他防护物。制造危急状态——货物过载；——组装中混有危急物；——把规定的东西换成担忧全物；——临时使用担忧全设施；——其他。使用保护用具的缺陷——不使用保护用具；——不穿安全服装；——保护用具、服装的选择、使用方法有误。担忧全放置接近危急场所——接近或接触运转中的机械、装置；——接触吊货、接近货物下面；——进入危急有害场所；——上或接触易倒塌的物体；——攀、坐担忧全场所；——其他。某些担忧全行为误动作——货物拿得过多；——拿物体的方法有误；——推、拉物体的方法不对；——其他。其他担忧全行动作业环境的缺陷作业场所——没有确保通路；——工作场所间隔缺乏；——机械、装置、用具、日常用品配置的缺陷；——物体放置的位置不当；——物体积存方式不当；——对意外的摇摆防范不够；——信号缺陷〔没有或不当；——标志缺陷〔没有或不当。环境因素——采光不良或有害光照；——通风不良或缺氧；——温度过高或过低；——压力过高或过低；——湿度不当；——给排水不良；——外部噪声；——自然危急源〔风、雨、雷、电、野兽、地形等。安全安康治理的缺陷安全生产保障安全生产条件不具备；没有安全治理机构或人员；安全生产投入缺乏；违反法规、标准。危急评价与把握未充分识别生产活动中的隐患〔包括与的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的隐患；未正确评价生产活动中的危急〔包括与的或引进的工艺、技术、设备、材料有关的危急；对重要危急的把握措施不当。作用与职责职责划分不清；职责安排相冲突；授权不清或不妥；报告关系不明确或不正确。培训与指导没有供给必要的培训〔包括针对变化的培训；培训打算设计有缺陷；培训目的或目标不明确；培训方法有缺陷〔包括培训设备；学问更和再培训不够；缺乏技术指导。人员治理与工作安排人员选择不当——无相应资质，技术水平不够；——生理、体力有问题；——心理、精神有问题。安全行为受责备，担忧全行为被嘉奖；没有供给适当的劳动防护用品或设施；工作安排不合理——没有安排或缺乏适宜人选；——人力缺乏；——生产任务过重，劳动时间过长。未定期对有害作业人员进展体检。安全生产规章制度和操作规程没有安全生产规章制度和操作规程；安全生产规章制度和操作规程有缺陷〔技术性错误，自相冲突，混乱模糊，复盖不全，不实际等；安全生产规章制度和操作规程不落实。设备和工具选择不当，或关于设备的标准不适当；未验收或验收不当；保养不当〔保养打算、润滑、调整、装配、清洗等不当；修理不当〔信息传达，打算安排，部件检查、拆卸、更换等不当；过度磨损〔因超期服役、载荷过大、使用打算不当、使用者未经训练、错误使用等造成；判废不当或废旧处理和再次利用不妥；无设备档案或不完全。物料〔含零部件〕运输方式或运输线路不妥；保管、储存的缺陷〔包括存放超期；包装的缺陷；未能正确识别危急物品；使用不当，或废弃物料处置不当；缺乏关于安全卫生的资料〔如MSDS〕或资料使用不当。设计工艺、技术设计不当——所承受的标准、标准或设计思路不当；——设计输入不当〔不正确，陈旧，不行用；——设计输出不当〔不正确，不明确，不全都；——无独立的设计评估。设备设计不当，未考虑安全卫生问题；作业场所设计不当〔定置治理，物料堆放，安全通道，准入制度，照明、温湿度、气压、含氧量等环境参数等；设计不符合人机工效学要求。应急预备与响应未制订必要的应急响应程序或预案；未进展必要的应急培训和演习；应急设施或物资缺乏；应急预案有缺陷，未评审和修改。相关方治理对设计方、承包商、供给商未进展资格预审；对承包商的治理——雇用了未经审核批准的承包商；——无工程监管或监管不力。对供给商的治理——收货工程与订购工程不符；〔擅自更换替代品失察等造成〕——对产品运输、包装、安全卫生资料供给等监管欠妥；对设计者的设计、承包商的工程、供给商的产品未严格履行验收手续。监控机制安全检查的频次、方法、内容、仪器等的缺陷；安全检查记录的缺陷〔记录格式、数据填写、保存等方面；事故、大事、不符合的报告、调查、缘由分析、处理的缺陷；整改措施未落实，未追踪验证；未进展审核或治理评审，或开展不力；无安全绩效考核和评估或欠妥。沟通与协商内部信息沟通不畅〔同事、班组、职能部门、上下级之间；与相关方之间信息沟通不畅〔设计者、承包商、供给商、穿插作业方、政府部门、行业组织、应急机构、邻居单位、公众等；〔上两条的“信息”包括：法规、标准，规章制度和操作规程，危急把握和应急措施，事故、不符合及整改，审核或治理评审的结果等〕最的文件和资讯未准时送达全部重要岗位；通讯方法和手段有缺陷；员工权益保护未得到充分重视，全员参与机制缺乏。B风险矩阵分析法〔LS〕推断准则风险矩阵法〔简称LS〕，R=L×S，其中R是危急性〔也称风险度〕，事故发生的可能性与大事后果的结合，L是事故发生的可能性；S是事故后果严峻性；R值越大，说明该系统危急性大、风险大。B-1〔L〕推断准则等级等级标准5在现场没有实行防范、监测、保护、把握措施，或危害的发生不能被觉察〔没有监测系统，或在正常状况下常常发生此类事故或大事。4危害的发生不简洁被觉察，现场没有检测系统，也未发生过任何监测，或在现场有把握措施，但未有效执行或把握措施不当，或危害发生或预期状况下发生3没有保护措施〔如没有保护装置、没有个人防护用品等，或未严格按操作程序执行，或危害的发生简洁被觉察〔现场有监测系统，或曾经作过监测，或过去曾经发生类似事故或大事。2危害一旦发生能准时觉察，并定期进展监测，或现场有防范把握措施，并能有效执行，或过去间或发生事故或大事。1有充分、有效的防范、把握、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不行能发生事故或大事。B-2