工厂现场管理

工厂现场管理目录/CONTENTS第一章：现场管理概述一、现场和现场管理二、现场管理的原则和特点三、现场管理的主要内容四、现场管理实施措施第二章：现场5S管理一、5S管理的目的和作用二、5S管理的含义和方法三、5S推行实例第三章：现场日常管理一、过程与过程方法二、生产作业控制三、现场质量控制第四章：现场管理改善一、P-D-C-A循环二、现场管理改善的基本步骤三、运用统计技术第一章：现场管理概述一、现场和现场管理1、现场：利用人员、设备、既定的作业方法，将材料加工、装配成制品的生产作业场所

—从事产品生产、制造或提供服务；

—劳动者运用生产资料、劳动手段，作用于劳动对象，完成一定生产作业任务；

—生产车间、库房、实验室、锅炉房……一、现场和现场管理2、现场管理：

现场管理是指用科学的管理制度、标准和方法对生产现场各生产要素，包括人、机、料、法、环、信等进行合理有效的计划、组织、协调、控制和检测，使其处于良好的结合状态，达到优质、高效、低耗、均衡、安全、文明生产的目的。现场管理是一个企业的形象、管理水平、产品质量控制和精神面貌的综合反映，是衡量企业综合素质及管理水平高低的重要标志。优秀的现场管理标准：6）现场环境，卫生清洁；7）设备完好，运转正常；8）安全有序，物流顺畅；9）定量保质，调控均衡；10）登记统计，应记无漏。1）定员合理，技能匹配；2）材料工具，放置有序；3）场地规划，标注清析；4）工作流程，有条不紊；5）规章制度，落实严格；一、现场和现场管理3、现场管理的要素—4M1E4M1E法Method机Machine人Manpower料Material环Environment选人、用人、育人、留人操作者的质量意识、技能、身体状况等机器设备、工装夹具、测量仪器等的维护保养原材料、半成品、成品的标识、数量、性能管理技术手段，工艺水平，企业文化行事原则，标准规范，制度流程良好的工作环境整洁的作业现场融洽的团队氛围一、现场和现场管理4、现场管理的目标士气Morale成本Cost交期Delivery安全Safety现场管理目标效率Efficiency品质Quality品质是企业的决战场，没有品质就没有明天。合理的成本，产品具有竞争力的有力保障。客户就是上帝，而且是不懂得宽恕的上帝！效率是部门绩效的量尺，工作改善的标竿。工作是为了生活好，安全是为了活到老。坚强有力的团队，高昂的士气是取之不尽用之不完的宝贵资源。一、现场和现场管理目标的SMART原则：

Specific—明确的；

Measurable—可测量的；

Attainable—可以达到的；

Reasonable—合理的；

Time-limited—有时间期限的。一、现场和现场管理达成目标4M1E人:Manpower机:Machine料:Material法:Method环:EnvironmentQCDPSM六大目标品质:Quality成本:Cost交期:Delivery效率:Production安全:Safety士气:Morale运用资源通过努力5、现场管理的概念运用有效资源,结合众人的智慧与努力。一、现场和现场管理6、现场管理人员：

在企业组织中，拥有相应的权力，对现场的作业人员、材料、设备、作业方法等生产要素，进行直接指挥和监督的人员。现场管理人员应实现企业：优质、高效、低耗、均衡、安全文明的生产。现场是你表现的舞台!你管理水平怎样,就看你的现场!好的现场管理是你晋升的资本!二、现场管理的原则和特点1、现场管理的原则：

①经济效益原则：以提高经济效益为中心；

②科学性原则：思想、制度、方法、手段；

③弹性原则：保证数量、增加品种、提高质量、降低成本、按期交货；

④标准化原则：协调地进行复杂生产活动必须遵守的准则。二、现场管理的原则和特点①基础性：最高领导层的决策性管理、中间管理层的执行性管理、作业层的现场管理；

②系统性：从属于企业管理的子系统，具体整体性、相关性、目的性和环境适应性。生产现场管理系统的性质是综合的、开放的、有序的和动态可控的；③群众性：现场管理的核心是人，人与人、人与物的组合是现场生产要素的最基本组合；④开放性：系统内部与外部环境之间经常需要进行物质和信息的交换和反馈，以保证生产有序地不断进行。各类信息的收集、传递和分析利用，要做到及时、准确、齐全。2、现场管理的特点：三、现场管理的主要内容现场管理之屋

团队合作士气强化自律

绩效管理品管圈提案建议标准化管理5S与目视管理（良好的厂房环境维持和改进）利润工艺信息设备成本安全品质生产物料班组建设二、现场管理的原则和特点1、现场生产管理

—对品种、质量、数量、交货期、成本进行管理，保证工序按作业计划投入和产出产品。2、现场质量管理

—建立现场质量保证体系以及质量控制方法，严格执行规范，确保产品质量符合规定的质量要求，以满足用户的需求。3、现场成本控制

—通过科学地组织和管理产品制造过程，运用降低成本的方法，对产品制造过程中的物料消耗、劳动消耗和各种费用支出进行控制，使产品成本控制在一定的目标范围之内。二、现场管理的原则和特点4、现场设备管理

—正确地使用、维护、保养设备，管好、用好生产设备，确保设备的正常运转和经常处于良好状态，充分发挥设备的效能。

5、现场物流管理

—原材料进入现场，沿着既定的工艺路线流动，转化为在制品，最后变成产品转入成品库。物流过程对产品的生产周期、资金占用、经济效益有直接影响。6、现场环境管理

—“5S”（整理、整顿、清扫、清洁、素养）的彻底性，创造安全、文明、井然有序、美好舒适的环境，可以使职工心情舒畅、身体健康，有良好的情绪和精神状态投入生产。

7、现场安全管理

—按照国家安全生产管理体制的规定，对生产现场的安全状况，实施有效的制约。四、现场管理实施措施1、对部下交代工作的方法：没有具体内容的指示，使部下无所适从，要么不去做，要么靠自己的想像发挥来做，必然导致作业结果出现偏差；

What做什么？

Why为什么做？

When什么时候开始，什么时候完成？

Who谁来做？

Where在什么地方做？

How怎么做？

Howmuch多少成本？二、现场管理的原则和特点2、培养部下的能力：现场每个人都得到培养机会，提高全体员工的工作积极性，维持和提高现场管理水平。

消除紧张心理：心里一旦轻松，培训也就成功了一半。解说和示范：将工作内容、要点、四周环境逐一说明，待对方大致有印象后，实际操作一遍做示范。一起做和单独做：先让部下跟着一起做，然后在一旁观看其单独做。确认和创新

—作业是否满足《标准作业书》的要求；

—能否一个人独立工作；

—有无其他偏离各种规定的行为；二、现场管理的原则和特点3、指导部下的基本方法—OJT

OJT是指上司对部下所担负的工作内容进行培训指导，使部下掌握工作上所必须具备的能力。由基础到应用；从简单到复杂；让其动手看看；让其积极地提问；不停地关心、鼓励二、现场管理的原则和特点4、现场信息的交流：交流的成败与否，取决于信息是否准确发出，以及对信息内容是否接收、理解、共鸣，信息交流充分，执行才不会偏离要求。说明前因后果；不要抱住“官本位”不放；点“题”之前要过渡；闻“过”即改；“改弦易辙”时要说明。二、现场管理的原则和特点5、评价工作结果，建立鲜明的奖惩制度：

报告工作结果，比较分析是否符合预期的目标。健全的奖惩制度是基础，奖励是驱使人们走向共同目的地的原动力之一；处罚是防止某些人偏离既定行进路线的保证。赋予动机；经历促成长；评价反馈。我要做要我做×√制度二、现场管理的原则和特点6、要经常巡视：看一百份报告、听一百次汇报，不如亲自到现场巡视一趟深刻得多。管理职务不同，巡视的次数、范围、视角都有所不同。巡视的目的：确认管理结果；把握真实情报；发现新情况；增进上下级的沟通。巡视时要注意：整洁的外表穿戴；要有问题意识；要有敏锐的洞察力；要真实地记录一切；谦逊的举止。第二章：现场管理的基石—5S管理5S是什么？

SEIRI整理

SEITON整頓SEISOU清扫SEIKETSU清洁SHITSUKE修养易取、易放、易管理“扔”的智慧点检，找出问题，解决问题标准化养成好的习惯5S是什么？5S是现场管理的基础，5S水平的高低代表着现场管理水平的高低，而现场管理的水平高低则制约着JIT、TQM、TPM、信息化管理活动能否顺利地推动或推行。一流现场管理效率管理成本管理设备管理安全管理人力资源士气管理品质管理计划管理精益生产经营管理5S管理是企业各项管理之基础5S管理的目的和作用缩短作业周期，确保交货期降低生产成本改善零件在库周转率促成效率的提高保障企业安全生产减少甚至消除故障组织活力化，改善员工的精神面貌改善和提高企业形象培养员工的主动性和积极性创造人和设备都适宜的环境培养团队精神和合作精神5S活动的目的提高管理水平，改善企业的经营状况形成自主改善的机制推行5S的8大误区开展5S活动的误区：1、我们公司已经做过5S（做过不等于做好）2、我们的企业这么小搞5S没有什么用（5S是现场管理基出）3、5S就是打扫卫生，把现场搞干净4、5S是工厂的车间的事情，与办公部门没关系5、5S活动看不到经济效益（急功近利）6、工作太忙没时间做5S（5S是一种习惯，一种高素质的理念）7、我们是搞技术的，作5S是浪费时间8、我们这个行业不可能做好5S，不适合做5S5S推行现状：“一紧、二松、三垮台、四重来整理(Seiri)的含义要提高工作效率,应从整理开始为了避免工作现场出现凌乱情况，5S工作场所整理计划应从整理开始，应清楚的将需要的和不需要的物品分別出来,而整理就是把不需要的物品搬离现场,这包括:设立准则分出什么物品是需要的,什么物品是不需要的.包括考虑物品的使用次数,在什么时候需使用和物品的數量等.建立规则如何处理不需要的物品,包括丟刻丢弃.放回仓库或卖掉.建立程序处理需要的物品,包括留在身边.放在架上或储于工场附近.整理(Seiri)的作用

能使现场无杂物，过道通畅，增大作业空间，提高工作效率；减少碰撞，保障生产安全，提高产品质量；消除混杂材料的差错；有利于减少库存，节约资金；使员工心情舒畅，工作热情高涨。避免零件或产品因为过期而不能使用而造成的资金浪费；减少因场所狭窄导致物品时常不断地移动造成的工时浪费；减少管理非必需品的场地和人力浪费；提高库存管理以及盘点的效率，减少时间浪费。整理推进的步骤所有的工作场所（范围）全面检查，包括看的到的和看不到的。制定“需要”和“不需要”的判别标准。开展红牌作战（用红色标牌标出非必需品）清除不需要的物品。调查需要物品的使用频度，决定日常用量。制定废弃物处理方法。每日自我检查。整理的基准-要与不要的原则要不要1.用的机器设备、电气装置2.工作台、材料架、板凳3.使用的工装夹具4.原材料、半成品、成品5.栈板、监框、防尘用具6.办公用品、文具7.使用中的看板、海报8.各种清洁工具、用品9.文件资料、图表档案10.作业标准书、检验用样品等A.地板上：1.杂物、灰尘、纸屑、油污

2.不再使用的工装夹具

3.不再使用的办公用品

4.破烂的垃圾筒、篮框、纸箱

5.吊、滞料B.工作台：1.过时的报表、资料

2.损坏的工具、样品

3.多余的材料

4.私人用品C.墙上：1.蜘蛛网

2.老旧无用的标准书

3.破烂的意见箱、提案箱

4.老旧的海报标语D.天花板：1.不再使用的吊扇

2.不再使用的各种挂具

3.无用的各种管线

4.无效的标牌、指示牌物品放置规则类别使用频度处理方法备注必需物品每小时放工作台上或随身携带每天现场存放（工作台附近）每周现场存放非必需物品每月仓库储存三个月仓库储存定期检查半年仓库储存定期检查一年仓库储存（封存）定期检查两年仓库储存（封存）定期检查未有用定不需要用仓库储存定期检查变卖/废弃定期清理不能定变卖/废弃立刻废弃废弃物处置流程不要的物品

将来是否有用

放入待处理区

丢弃

归还或转赠

出租或转卖

是否公司内部

是否对其他人有用

是否经常用

放在现场附近

放入仓库

否否否否是是是是不清楚不制造不需要的物品！整理活动事例

作业场所不用品整理活动事例

资财仓库不用品整理活动事例整顿(Seiton)的含义建立一套识別物品的系統,把每项东西均列明名称.应存入的位置及数量.（三定）有条理的安放需要的物品,排成先入先出的使用次序,须到员工易于找到和取得，容易管理，确保品质和效率.（三易）整顿(Seiton)的作用提高工作效率（操作动作的构成价值分析）将寻找时间减少为零异常情况能马上发现相关人员同样能明白要求和做法不同的人做，结果也是一样.物料寻找百态图所需物品没有了寻找后没有找到好不容易找到了立即找到（寻找时间为0）寻找急忙订货订货下班了不良品不能使用数量不够立即能使用太多了！数量太多合适可惜！后来又找到糟糕！我最好！整顿的推进步骤首先要落实前一步骤整理工作行动一：开展标识战行动二：开展划线战行动三：实行先入先出行动四：通过形迹管理追求返还的方便行动一：标识战－实行用眼睛看的整顿物品的标识要达到以下目的：看了能够立即明白物品是什么，即在实物上进行标识，具体指出物品名称、使用时期、使用场所、现有状态（有用物品、无用物品、良品、不良品等）。物品可以立即取出，使用后能正确放回原位，不会忘记也不会放错，即使忘记或放错了，也能很容易辨别出来根据物品的不同类型标识区分物品(3定)定位(确定位置标识)地址标识地址编号标识定品(确定品名标识)物架品名标识物品目录标识定量(确定数量标识)最大量标识最小量标识仓储区地址(物架),物品目录现况标识位置(路线),数量(最大库存量,最小库存量)等机械设备机械名称,工程名称,负责人名购入日期的标识作业区域及通路再加工产品,清扫工具,物架次品和合格产品物品堆积场所工作现场物品(3定)仓储区1.确定放置场所，布置工作流程放置场所按照使用频度来放置，100%定位，考虑动作经济原则工具、材料放在固定位置，并靠近作业者；双手应同时对称并相反的方向动作；尽量利用物体本身的的重力来移动物体；……工作流程布置一般按照综合原则，最短距离原则，流程化原则，立体原则，安全与满足感原则以及弹性化原则，物品的保管要定位、定量、定品，生产线附近只能放置真正需要的物品，物料堆高标准通常为1.2米至1.5米，最高不超过1.5米。对临时放置的要立好标志看板牌：注明原因、放置时间、负责人、预计放置合适,严禁长时间占用。2.标识场所（定位）要求：集中规划格式一致悬挂高度一致多方位醒目识别应用范围生产车间标牌生产区域标识生产线体标识库房分区标识3.标识名称（定品）①制作全生产线(工程)的物品现况看

板和物架物品现况看板-全体物品现况看板:物品堆积场所入

口的标识-物架物品现况看板:物架全面标识②标识物品的路线，容易查找物品的位置③物架名称和物品名称，物品目录，数量的标识④制作大的，醒目的标签标识名称（事例）文件柜标识货架标识物品标识4.标识数量（定量）※确定的数量(最大量,最小量)的明确标识①最大库存量和最小库存量

要醒目的标识区分-最大库存量:红色-最小库存量:黄色②超过最大库存量就不能存放物架的容量有限制③最大库存量和最小库存量的定量一眼就能看明白最大量最小量数量表示行动二：划线战目的让所有人员熟悉摆放的区域线体颜色规格，使现场物品类别清晰．对象所有物品．标准１.一般物品的摆放区域使用黄色区域线，线宽50mm２.生产中的废品，化学品，危险品摆放的位置使用红色区域线，线宽50mm.３.卫生用品的存放区域使用白色区域线，线宽50mm.４.电柜，消防轩等区域线使用黄黑斑马线绘制，线宽100mm.５.区域内随时移动的物品定位采用四角定位法．６.各区域线的大小视摆放物品的大小而定，物品摆放的位置与区域线的距离为：距离大于等于30mm小于等于50mm1、区域线，定位线的定制方法实例实例2、车间主干道线的定制方法目的保护墙面与设备：区分人与车辆不同的通行道路：培养员工按道路通行的习惯．对象车间内部主干道通道标准

1）线宽：100mm；材料：油漆；颜色：黄色；2）通道分车辆通道人行通道;3）人行通道700mm（不包括通道线）2.需横越时要有斑马线1）线宽：100mm，长900mm，油漆；白色2）两条斑马线内部间隔200mm3）人行通道内部每隔5m画出一个小人或一对脚印示意人行通道车辆通道主通道100mm人行通道车辆通道副通道0.7m0.7m实例3、作业区通道的定制方法目的区分人与物料不同的通行道路，培养员工按道路通行的习惯．对象现场通道，设备边缘，走廊，仓库通道．标准１.线宽：50mm２.材料：油漆或地胶带３.颜色：黄色４.距离设备50mm的位置按直线划线５.距离墙面120mm的位置按直线划线，墙面若有凸出的墙柱，则在离墙柱120mm处划线．６.若通道宽度大于1500mm，可在通道中间画中心线，线宽50mm；若车辆往来较多，则可规划出车行道和人行道．50mm作业通道120mm实例划线的“六要”要进行整体规划要清除不合理的旧划线要完全清洁地面要确认划线规格符合标准要用墨斗弹线定直要贴纸胶带试用行动三：实行先入先出管理定置、定量管理在制品放置规律，先入先出在制品移动过程中谨防刮伤，应有定位方法或加缓冲材料隔离不良品放置应用红色标示滑道式存储

对库存管理进行策划，确认合适的最高和最低库存，把环式方向设置为顺时针方向，按顺时针沿着物流存储空间进行存放和取货的物流循环。在环式存放区间内，取货时从B区开始，并沿着箭头方向进行；物资摆放时，从A区开始，并沿着箭头方向进行。这样，取货、摆放都进行了循环，只要按着循环方向，就能够有效保证物流的先进先出。环式物流行动四：形迹管理文件的管理工具的管理；整顿改善案例改善前改善后清扫的含义发现不正常现象或是细微的质量问题即时维修要求专业人员进行维修清扫＝检查确定专人负责望闻问切

清扫是指扫除、清理污垢的动作,其着眼点不单要把工作场所打扫干净,要在清扫时同时检查各项设施、工具、机器是否在正常状态（通过清扫可检查所有的人.机.料.法.环安排是否有异常)预防再发生清扫的作用

不进行清扫时的现状：

1）窗户玻璃积满了灰尘，透光性差，即使是白天也很阴暗；

2）地板上到处是油污、水渍，导致人容易滑倒摔伤；

3）遍地加工碎屑，给客户留下了非常不好的印象；

4）机器脏污不堪，故障率很高；

5）员工把风扇吹起来的灰尘吸入体内……清扫的作用技术层面：满足工艺要求、减少磨损、易于发现故障心理层面：心情舒畅、对不良行为有压力象征层面：反映管理水平、客户对企业的态度清扫就是规格化的清除工作。目的就是除去问题发生的基本点，减少工作伤害，维护安全生产，培养发现问题的好习惯，是TPM的基础，消除不利于产品质量与工作环境的因素，提高质量，减少工作环境对人们健康的伤害，消除浪费。清扫实施的误区及“三原则”清扫三原则：扫黑：即扫除垃圾、灰尘、粉尘、纸屑、蜘蛛网等扫漏：扫除管道的漏水、漏油、漏气、漏处理等扫怪：即扫除异常的声音、温度、振动、不良等清扫实施的误区：

1）清扫就是“大扫除”

2）清扫是清洁工的事

3）各人只管门前雪，哪管他人瓦上霜灰尘对设备的影响

灰尘虽小，但潜移默化，破坏作用却很大。机器上有灰尘，就会造成氧化，就会腐蚀设备而生锈。腐蚀、生锈易造成接口松动，造成脱落，零部件变形，甚至产生断裂，发生故障，所以灰尘的危害的确很大。清扫它就是要让作业岗位以及机器设备完全没有灰尘。清扫的推行步骤和要领第一步员工教育清扫不仅仅是打扫卫生，而是工作中的一部分，清扫是用心来做的安全教育，技能提升教育，设备基本构造原理的培训，通过学习来提高员工的智能。让员工自觉的完成清扫工作。第二步制定清扫程序和方法不但要清扫工作现场，还要制定制度和标准，确定谁来清扫，何时清扫，清扫那里，怎么清扫，用什么工具清扫，要清扫到什么程度等清扫污垢的要点是：从大到小，从上到下，从里到外，从中央到角落清扫的规则：清扫的对象（范围）、时间、场所、方法、程度、实施者、责任人等清扫的推行步骤和要领第三步划分清扫实施区域责任制清扫的推行步骤和要领第四步对污垢实行例行清扫和检查保持制度化，每日每周实施清扫：1、工作场所的“清扫”2、周转工具、货架的清扫3、设备的“清扫”4、对设备进行清洁保养5、检查和确认6、……第五步：寻找和清除脏污源头污染源发生的原因：管理意识低落，未将污染源当作重要的问题来考虑。放任自流，不管污染源产生于何处，任其呈现破损及不正常状态维持困难，由于清扫难度大，所以就干脆放弃不管技术不足，由于技术实力薄弱，或找不到好的解决方案，干脆就放弃第六步要及时整修发现的问题清扫就是点检，清扫的过程就是检查的过程。通过清扫发现异常：-设备螺丝松动、油管老化、油漆脱落-导线破损，绝缘失效等-地面的凹凸不平对发现的问题给予记录、拍照，做成管理List，落实整改部门、责任人、完成时间等定期对回顾问题整改完成情况，并对各部门进行评价污染源管理

污垢的发生源，主要是由于“跑、冒、滴、漏”等原因所造成的。跑:可能仪表变动得特别快，叫跑。冒:冒气、冒油、冒烟。这可能就是线路的故障。滴:可能是油管或水管出现滴油或滴水，这种情况有两种原因：①外在的；②内在的。外在的可能是天花板滴水，或因螺丝松动所造成的滴水或滴油。漏:漏油、漏水。■

必须通过每天的清扫，查明冒烟、滴油、漏油、漏水的问题所在。随时地查明这些污垢的发生源，从源头去解决问题。要制订污垢发生源的明细清单，按照计划逐步地去改善，将污垢从根本上灭绝。污染源分析（示例）种类发生部位发生源带入过程尘土通道厂房外土，屋顶落下的土1、风吹入，搬运车带入，工件带入2、人脚踩踏带入，木拍带入工作区1、风吹入2、清扫的二次污染，管线拖动，人脚踩踏工装架1、风吹入，高压气吹动2、清扫带起粉通道铲磨作业处1、自然散落2、清扫的二次污染，管线拖动扩散，人脚踩踏的扩散，清扫工具扩散工作区1、自然散落2、清扫的二次污染，管线拖动扩散，人脚踩踏的扩散工装架1、自然散落2、清扫的二次污染油起吊架设备漏油设备滴落水办公室前水池水池维修时流出工具箱后水管水管漏水流出，使用完毕后未清理干净北部作业区水池漏水流出飞屑工作区地面铲磨、碳弧气刨、气割作业1、自然散落2、清扫的二次污染，管线拖动，人脚踩踏通道1、管线拖动，人脚踩踏，其他清扫工具等携带散落气雾空中铲磨、碳弧气刨、电弧焊飞扬不同对象点检重点㈠接触原材料/制品的部位，影响品质的部位（如传送带、滚子面、容器、配管内、光电管、测定仪器)有无堵塞、摩擦、磨损等。设备驱动机械、部品（如链条、链轮、轴承、马达、风扇、变速器等）有无过热、异常音、振动、缠绕、磨损、松动、脱落等润滑油泄漏飞散配管、配线及配管附件（如电路、液体、空气等的配管、开关阀门、变压器等有无内容/流动方向/开关状态等标识有无不需要的配管器具有无裂纹、磨损控制盘、操作盘内外有无不需要的物品、配线有无劣化部件有无螺丝类的松动、脱落……不同对象点检重点㈡仪表类（如压力、温度、浓度、电压、拉力等的指针）指针摆动指示值失常有无管理界限点检的难易度等其它附属机械（如容器、搬运机械、叉车、升降机、台车等）液体/粉尘泄漏、飞散原材料投入时的飞散有无搬运器具点检……保养用机器、工具（如点检/检查器械、润滑器具/材料、保管棚、备品等）放置、取用计量仪器类的脏污、精度等设备框架、外盖、通道、立脚点点检作业难易度（明暗、阻挡看不见、狭窄）实例

：清扫工具管理清扫工具抹布、拖把、要悬挂放置，充分利用空间，随时清理掉不能使用的拖把、扫把，对于扫帚或其它的清扫工具都要进行数量的管理。实例：设备每天保持光亮不能将机械不清洁的地方用油漆等粉饰一番，以此来蒙混过关；通过对机械设备进行每天的擦洗来发现细小的异常；清扫后及时地对清扫车辆等设备进行维护保养。清洁的含义5S实施方法、工具的标准化分类的标准，数量标准定置定位标准标识方法和工具的标准化清扫部位、频次的标准化标准的目视化成为惯例和制度是标准化的基础提升形象清洁是维护整理,整顿和清扫的工作成果,将其标准化持久化和制度化的过程，也可称为规范.目的要成为一种制度,必须充分利用创意改善和全面标准化,从而获得坚持和制度化的条件提高工作学习的效率特别说明

制度的标准化、系统化

5S组织的标准化

5S活动方式的标准化检查、考核、评比、奖惩制度的标准化清洁的作用维持作用清洁起维持的作用，将整理、整顿、清扫后取得的良好成绩维持下去，成为公司内必须人人严格遵守的固定的制度。改善的作用对已取得的良好成绩，不断进行持续改善，使达到更高更好的境界。找出任何影响工作环境的人.机.料.法.环问题并加以改善美化作用：美化工作场所，创造明朗、整洁的工作现场。清洁推行要领1、彻底执行前3S的各种动作，主管要身先士卒,主动参与;2、培养员工“洁癖”的习惯，“洁癖”是清洁之母也是零异常的基础；3、制定各种规章制度并订成管理手册、制成图表或制成卡片；4、籍整顿的定位/划线/标识,彻底塑造一个场地/物品明朗化现场；5、对工作场所的每个区域确定“责任者”，并明确其职责；6、建立设备点检表，将点检表直接挂于责任者旁边;7、管理者必须定期组织现场稽查，以团队为单位实施绩效评价。“红牌”作战货架上存放用途不明的物料3UMEMO法1、什么是3UMEMO法利用表单将现场的问题点按照不合理（Unreasonableness)、不均匀（Unevenness)、浪费和无效（Uselessness)这三种类别详细记录备案的一种方法。

2、填写3UMEMO的目的

1）使改善问题的方向性更明确；

2）备忘有利于追踪改善。

3、3UMEMO参考表单（见下页）3UMEMO法3U-MEMO

记录表部门

姓名

日期

观察对象

着眼点:□不合理□不均匀□浪费问题描述:改善前图片:改善对策:改善后图片:改善成果显示:6S推行委员会评审结果:3UMEMO法不合理作业人员是否太少人员的调配是否适当能否工作得更舒服一点能否更为清闲一点姿势处理方法有否勉强之处机械的能力是否良好机械的精度是否良计测器的精度是否良好材质、强度有否勉强之处有否难以加工之处交货期是否有勉强之处浪费有否[等待]的现象作业余暇是否太多有否浪费的移动工作的程序是否良好人员的配置是否适当机械的转动状态如何钻模是否妥善地被活用机械的加工能力（大小、精度有否浪费之处有否进行自动化、省力化平均的转动率是否切适废弃物是否能加以利用材料是否剩余很多修正的程度如何有否再度涂饰不均忙与闲的不均情形如何工作量的不均情形如何个人差异是否很大动作的联系是否顺利，有否相互等待的情形工程的负荷是否均衡有否等待的时间、空闲的时间生产线是否平衡，有否不均衡的情形材质有否不均的现象有否发生歪曲的现象材料是否能充分地供应尺寸、精度的误差是否在允许的范围之内

流动红黄旗1、流动红黄旗的目的

-表彰先进，促进落后

-引起重视

-形成内部良性竞争2、流动红旗的实施

1）流动红黄旗的设计；

2）红黄旗流动频率的确定；

3）区域5S的评比；

4）评比得分最高者授予红旗、最低者受黄旗；

5）循环评比；黄旗的鞭策作用。。。定点拍摄法1、什么是定点拍摄定点拍摄是在现场发现问题后，将现状拍摄下来备案，以用来跟进和解决问题的一种方法。2、定点拍摄的目的

1）横向比较，给予后进单位压力；

2）纵向比较，有利于问题的及时改善及效果的评估。

3、定点拍摄遵循的原则

1）同一位置；

2）同一高度；

3）同一角度。实例：5S实施检查表实例：5S改善履历管理部门改善前写真拍摄时间改善后写真拍摄时间负责人改善措施5678生产部5月6日8月15日***清理不要物品划分存放区域定期检查仓储部5月6日8月15日***清理不要物品物品上架定位标示定期检查总务部5月6日8月15日***清理不要物品画线、清扫定期检查实例：5S管理看板5S优秀事例、改善前后对比、区域责任图、班组评价表用看板进行展示，促进员工推进5S的积极性。素养(Shitsuke)的含义5S起于素养，终于素养5S的最终目的——提升人的品质含义：对于规定了的事情,大家都按要求去执行，并养成一种良好的习惯.素养的表现：1、全员严格遵守规章制度，认真按照标准作业时间概念强，遵守出勤和会议时间规定工作认真，无不良言行衣着得体、规范，正确佩戴证件，待人接物诚恳、有礼貌互相尊重，互相服务2、遵守社会公德3、富有责任感，关心他人素养的目的和作用目的：全员严格遵守规章制度形成良好的工作风气铸造团队精神。全员积极、主动地贯彻执行整理、整顿、清扫制度。作用：提升人员品质,保证人员素质改善工作意识，（效率、成本、品质和安全意识）持续推动前面的4个S,形成行为习惯使每个人严守标准,按标准作业创作和谐的工作氛围提高全员文明程度、礼貌水准素养形成过程与推行要领素养形成的基本过程学习规章制度理解规章制度成为他人的榜样遵守规章制度具备成功的素养素养的推行要领持续推动前4个S直至形成习惯建立共同遵守的规章制度

将各种规章制度目视化

实施各种教育培训违犯规章制度的要及时给与纠正

受批评指责者立即改正

推动各种精神向上的活动素养的15个侧重点会议休息消防上下班健康管理者行动晨会、晚令服装安全保养品质作业方法3定卫生关于现场巡视管理以情感人现场指出问题现场不好是管理者的责任

现场、现物、现实及时、及至、及应教育是提高素养最好的办法

班前班后会重申学习5S要求、设备TPM知识、劳保用品的穿戴、工艺纪律等是提高员工素养最好的办法。办公室人员可以站在原位置上，可以不列队。其他则不可以。班前会（晨会）的好处：

1、有利于团队精神的建设

2、能产生良好的精神面貌

3、培养全员的文明礼貌习惯

4、提高干部自身水平（表达能力、沟通能力）

5、提高工作布置效率

6、养成遵守规定的习惯。。。。。。素养检查表检查项目时间管理（上班、开始工作、会议、休息等）是否彻底？是否穿着规定的服装？是否是在规定的场所吸烟？在工作现场是否放有私人用品？是否有在工作现场吃东西的？工作中是否有无关的闲聊或私语？是否遵守已决定的规则？工作现场上的互相问候是否做到家了？是否遵守了作业标准？作业者是否穿戴了保护用具？5S推进的基本原理【管理名言】心态变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。”安岗正笃5S推进的八大要诀日本著名的顾问师隋冶芝先生，曾经对5S推进做过一个归纳总结，提出了推进5S的八大要诀，经过多年的运行实践，证明了这八个要诀是一个非常系统的方法，一直沿袭到今天。①全员参与，其乐无穷②培训5S大气候③领导挂帅④理解5S精神⑤立竿见影的方法⑥领导巡视现场⑦上下一心，彻底推进⑧5S为改善的桥梁第三章：现场日常管理一、过程与过程方法

过程

“过程”就是“一组将输入转化为输出的相互关联或相互作用的活动”。因此任何使用资源将输入转化为输出的活动或一组活动均可视为一个过程。通常情况下，一个过程的输出直接成为下一个过程的输入。过程Process输入Input输出Output反馈Backup过程示意图过程Ⅰ过程Ⅱ过程Ⅲ过程Ⅳ输入输出输出输出输出过程链示意图现场日常管理三个层面

事后管理：问题发生后实施处理关键：快！准！预防措施报告！事中管理：通过监督控制，防止问题发生关键：广角镜！4M1E，QCDPSM。事前管理：预防可能发生的问题关键：计划，FMEA，预防二、生产作业控制

1、生产管理系统投入转换过程产出生产管理者决策与调整信息回馈2、生产过程模式图

生产作业控制要求控制从原材料投入生产到成品出产、入库的全部过程生产作业过程投入产出生产作业统计3、生产作业控制的内容①、组织：

—生产过程组织：产品生产的各个阶段和各个工序的协调；

—劳动过程组织：正确处理车间成员在劳动过程中的关系；

②、计划：

—正确编制和执行车间生产作业计划；③、准备：

—工艺技术、人员配备、物资能源、设备工具……

④、控制：

—在生产过程中，按计划要求，实施全面和事先的有效控制；

—控制的范围：生产组织、生产准备、生产过程；

—控制的内容：生产进度、产品质量、物资消耗、生产费用、库存储备、安全环境……目标活动任务没有偏差有偏差完成控制要纠正吗纠正控制检查反馈4、现场工序控制

工序：一个或几个工人，在一个作业点（工作地）上，对一个或几个劳动对象连续进行生产活动。

（1）工序分类

主体工序

—加工工序：使劳动对象发生变化。

辅助工序

—检查工序、搬运工序、保管工序……

生产工序三要素：劳动力、设备、原材料。

（2）工序分析

通过工序分析、动作分析、时间分析，使现场作业各工序及作业时间合理化。

（3）工序改善

改善多余的作业内容、无效的作业时间、不合理的操作顺序。工序作业时间分析：总作业时间作业的基本时间设计或规格缺陷占用时间非能率占用时间管理人员疏忽导致的无效时间作业者制约的无效时间基本时间多余时间无效时间工序作业内容分析：总作业内容基本作业内容A-1不好的制造设计妨碍最经济的工程利用。B-2标准化的缺陷。C-3不适宜的品质标准，导致不必要的作业。D-4由于设计问题，导致多余的物品移动。B-1错误的机械使用。B-2不正确的工程或恶劣条件下的操作。B-3错误的工具使用。B-4恶劣的配置导致的浪费。B-5作业人员采用不好的作业方法。多余的作业内容无效的作业内容5、生产作业计划控制（一）生产作业控制的内容和功能

1、内容（1）确定工艺流程，这是生产作业控制的起点和基础；（2）安排生产进度计划，这是生产作业控制的前提；（3）下达生产指令，这是生产作业控制的重要手段；（4）生产进度控制，这是生产作业控制成败的关键。2.功能（1）进度管理

生产作业控制的核心就是进度管理。所谓进度管理就是严格地按照生产进度计划的要求，掌握作业标准与工序能力的平衡。也就是从作业准备开始到作业结束为止的产品生产全过程，根据生产进度计划规定，掌握作业速度，调整速度，调整进度上的延迟和冒进，以保证交货期和生产进度计划的实现。作业分配、进度控制、偏离校正.5、生产作业计划控制（2）余力管理

所谓余力，就是计划期内一定生产工序的生产能力同该期已经承担的负荷的差额。余力管理的目的，一是保证实现计划规定的进度；二是要经常掌握车间、机械设备和作业人员的实际生产能力和实际生产数量，通过作业分配和调整，谋求生产能力和负荷之间的平衡，做到既不工作量过多，也不发生窝工的现象。

（3）实物管理

就是对物质材料、在制品和成品，明确其任一时间点的所在位置和数量的管理.在实物管理中，搞好在制品管理与搬运管理，又是实现生产有效控制的首要环节.

（4）信息管理

企业是由管理部门利用“人流”、“物流”、“资金流”和“信息流”来组织生产的.所谓信息管理就是根据生产的实际需要，按照逻辑的形式对生产过程中的各种信息进行分类、收集和处理，制定传输的路线和有关责任制度，以保证信息畅通、反馈准确、处理及时、控制有效.（二）生产作业控制的方法计划当日产量实际当日产量计划累计产量实际累计产量进度分析坐标图（三）生产作业计划的编制1、三个层次：厂级生产作业计划车间内部生产作业计划日常生产派工2、一般步骤：

①计算各车间投入和出产量；

②编制各车间月度计划；

③把月计划按月分配。3、在制品定额法

（1）原理：通过在制品定额和实际结存量的差异来决定投入和产出的数量，以消除这种差异，从而得出生产作业计划的方法.适用于大量大批生产的企业。

（2）具体方法：在制品定额法是按照反工艺顺序，从产品的最后一个车间开始，逐渐向前推算。（1）某车间的出产量=后车间投入量+该车间外销量+（库存半成品定额－期初库存半成品结存量）（2）某车间的投入量=该车间出产量+该车间预计废品量+（车间在制品定额－期初在制品预计结存量）（三）生产作业计划的编制4、注意：

①反工艺顺序

②最后车间出产量就是成品出产量，它与车间的半成品外销量都是根据生产计划任务确定的.③车间预计废品量是按计划规定的废品率计算的.④期初库存半成品和在制品结存量一般由计划时实际结存量加上计划时到期末的预计发生量确定.（四）作业计划跟进（5W2H）

—计划目标是什么？

—谁负责计划实施？

—什么时候完成？

—用何种方式完成？

—使用哪些资源？

—哪些人员参加？计划目标

责任到人：

—明确由谁负责；

—安排下级确定具体目标；

—选择合适的担当者；

—提出实际操作中可能遇到的问题；

—设计阶段性目标；

—做好应急计划。6、生产进度控制早生产投入时间晚多

生产投入数量

少不能按时完成生产任务造成产品积压？？生产进度控制是一种预先控制，是生产作业过程中避免出现生产进度延误的重要手段。Boston矩阵图示

（1）投入进度控制

控制产品（或零部件）开始投入日期、数量、品种是否符合计划要求。原材料、毛坯、零部件投入提前期和设备、人力、技术措施投入使用期的控制。控制的手段是生产作业计划、加工进度表、投料单、生产日报等。（2）产出进度控制

控制产品（或零部件）开始产出日期、产出数量、产出提前期、产出均衡性和成套性的控制。保证按时、按量完成计划，保证生产过程各个环节之间的衔接、各零部件成套和均衡生产。通常把计划进度同实际产出进度同列在一张表上进行比较来控制。

（3）工序进度控制

对产品（零部件）在生产过程中经过每道加工工序的进度所进行的控制。

—工票控制：对加工零的每一工序开出工票。

—跨车间工序进度控制：明确协作车间分工及交付时间，由零部件主要加工车间负责到底。

—加工路线单控制：对投入生产的每批零件开列加工路线单。

（4）在制品控制

—原材料投入生产的实物与账目控制；

—在制品加工、检验、运送和储存的实物与账目控制；

—在制品流转交接的实物与账目控制；

—在制品生产期和投入期控制；

—产成品验收入库控制。三、现场质量控制

1、质量的概念

ISO9000:2000《质量管理体系基础和术语》标准对质量的定义：一组固有特性满足要求的程度。固有特性：某事某物中本来就有的，尤其是那种永久的特性（一般是指伴产品的形成而形成的那种特性）。

赋予特性：产品完成后所赋予的特性（如价格、保修期限等）。特性是相对的，某些产品的赋予特性可能是另一些产品的固有特性。

要求：明示的、通常隐含的或必须履行的需求或期望。

明示的：规定的要求。

隐含的：组织、顾客或其他相关方的惯例或一般做法，所考虑的需求和期望是不言而喻的。

必须履行的：法律、法规的要求及强制性标准的要求。三、现场质量控制

（1）物的特性；（2）感官的特性；（3）行为的特性；（4）时间的特性；（5）人体工效的特性；（6）功能的特性。

产品、过程或体系与要求有关的固有特性。质量的定义不仅限于产品和服务质量，而是泛指一切可以单独描述和研究的事物。可以是产品和服务；也可以是活动或过程；也可以是组织、体系或人以及上述各项的任何组合。

①硬件质量特性有内在特性、外在特性、经济特性及其它方面的特性。

②服务质量特性是服务产品所具有的内在的特性。服务特性的五种特性：可靠性、响应性、保证性、移情性、有形性。常用质量特性的分类

1、关键质量特性，是指若超过规定的特性值要求，会直接影响产品安全性或产品整机功能丧失的质量特性。

2、重要质量特性，是指若超过规定的特性值要求，将造成产品部分功能丧失的质量特性。

3、次要质量特性，是指若超过规定的特性值要求，暂不影响产品功能，但可能会引起产品功能的逐渐丧失。外部质量特性：产品性能：产品满足使用目的所具备的技术特性。寿命：产品在规定的使用条件下完成规定的功能的总时间。可靠性：即在规定使用条件和时间内，产品完成规定功能的能力。安全性：产品的制造、存储和使用过程中保证人身与环境免受危害的程度。经济性：产品从设计制造到使用寿命周期中的成本。内在质量特性：产品的结构性能精度纯度物理性能化学成份等。……质量概念理解质量的广义性：产品、过程（工序）、体系（工作）；质量的时效性：由于组织的顾客和其他相关方对组织和产品、过程、体系的需求是不断变化的，因此，组织应及时地调整对质量的要求。质量的相对性：需求不同，质量要求也就不同，只要满足要求就认为质量好。质量的经济性：高质量意味着最少的投入，获得最大效益的产品。质量概念的发展具有代表性的质量概念主要有:“符合性质量”、“适用性质量”和“广义质量”。

1、符合性质量的概念：

①以"符合"现行标准的程度作为衡量依据。

②符合"的程度反映了产品质量的一致性。

2、适用性质量的概念：

①以适合顾客需要的程度作为衡量的依据。②要求从“使用要求”和“满足程度”两个方面去理解质量的实质。

广义的质量指：产品、过程或服务满足人们某种需要的特征和特性的总和。根据这一定义，质量可分为：产品质量：产品适合于规定的用途，满足社会和人们一定需要的特性。工序质量：工序能够稳定地生产合格产品的能力。工作质量：企业的管理工作、技术工作和组织工作对达到质量标准和提高质量的保证程度。2、全面质量管理的特点（1）全员参与：上自最高管理者，下至每位工人，都要投入到以产品质量为中心的管理工作中去。（2）全过程控制：从产品设计、试制、原材料和外购件的采购、验收、生产、销售，一直到销售后的用户服务工作，都严格进行质量管理。（3）全面管理：不仅是狭义的产品质量和与产品质量有关的工作质量，更包含以提高产品质量为中心的各部门人员的工作质量。（4）系统方法：综合而全面的运用各种管理方法、管理技术，控制影响产品质量的诸要素。

3、现场质量控制

现场质量：指生产现场在加强工艺管理、搞好技术、检验工作的基础上，按照产品设计实际生产出来的产品质量，也就是现场的制造质量。生产现场质量控制就是对制造过程产品质量的形成与规定的质量要求的符合程度。

做好现场质量控制，要有三“要”

要下定决心：上至最高管理者，下至每一个基层员工，都要下定决心，提升品质。

要教育训练：有决心还要具备能力，能力则来自于不断的教育训练。

要贯彻执行：全体动员,进行品质活动。

4、如何做好现场质量控制

重视制度，实行标准化：在公司组织内，应给予品管部门一级部门之位阶，并制订品管部门工作职责及运作系统。

重视执行：品质管理涵盖4个步骤：

—制定品质标准；

—检验与标准是否一致；

—采取矫正措施并追踪效果；

—修订新标准。

重视分析：近代品质管制应用突飞猛进，主要得力于统计分析手法之应用，企业的品质要做好，应配置对品管手法熟练的人员。

重视不断的改善：现场质量控制在于三个层次：

—品质开发

—品质维持

—品质突破

重视教育训练：品质管理之成败在于品质意识及危机意识，品管人员及全体员工应经常有计划地接受品管训练，推行品管方能凑效。

常用PDCA和SDCA改善循环：（P：计划S：标准化D：执行C：查核A：改善）

执行5S活动：（整理、整顿、清扫、清洁、素养）

高层主管的重视；防止不良品的要决：

—稳定的作业人员

—良好的教育训练

—建立标准化

—消除环境乱象

—品质统计

—稳定供应商

善用QC七大手法：5、总结

品质管理不是那一个部门或那一个人的责任，而是公司所有成员的共同责任，需要明白的是：品质是管理出来的，而不是检验出来的。

要从每一个小小的环节都要去考虑，综合起来才能做好整个产品的品质，要懂得：下一工序就是客户的道理。

6、现场质量控制的4M管理（1）人员（Manpower）—质量意识、操作技能、纪律性；（2）机器（Machine）—设备和工艺装备所具有的实际加工能力；（3）材料（Material）—原材料、辅助材料、半成品的进厂检查和工序检验；（4）方法（Method）—作业标准的制定及工艺纪律；（5）环境（Environment）—生产现场的整理、整顿、和清扫，安全文明生产。“人”的管理

①、加强员工的技能训练

—让员工充分理解质量标准和作业标准；

—按要求进行充分训练；

—进行个别而且具体的指导。

②、提高员工的质量意识

—加强对自己作业质量的控制；

—提高对自己工作重要性的认识；

—加强全面质量管理思想和方法的宣传教育。

“机”的管理（1）制定实施必要的设备操作保养制度，确保安全。（2）对（价）高、精（度）、尖（端）的设备，进行应有的保全作业。（3）负责制定设备动力计划，制定设备更新计划，进行日常维护、保养设备，保证设备处于正常的运行状态。（4）防止设备劣化：

—使用劣化：操作条件、方法；

—自然劣化：生锈、老化；

—灾害劣化：暴风雨、地震。（5）维持适当的维修备件，以免影响维修。

完好设备：设备的一种状况，指在一定时期内，生产设备所达到的技术标准程度。设备完好的标准：（1）设备性能达到标准（2）零部件和附件齐全（3）磨损程度不超过技术标准允许的极限（4）原料、动力消耗正常（5）设备技术文件完整设备管理335三定使用制定人、定机、定操作规程三级保养制操作人员进行例行保养专职维修人员进行一级，二级保养。五定润滑管理

定点：规定设备润滑点。定质：规定油料的质量，防止错用定量：按油料消耗老规定换、加油定期：按规定时间往润滑点加油定人：根据润滑点的重要度，实行分工明确的责任制。设备管理“四项要求”：1、整齐：工具、工件、附件放置整齐，安全防护装置齐全，线路管道完整。

2、清洁：设备内外清洁，各滑动面、丝杠、齿条、齿轮等处无油垢，无碰伤，各部位不漏水，不漏油，切屑垃圾清扫干净。

3、润滑：按时加油、换油，油质符合要求，油壶、油枪、油杯齐全，油毡、油线油标清洁、油路畅通。

4、安全：实行定人定机和交接班制度，遵守操作规程，合理使用，精心保养，不出事故。“三好、四会、五项纪律”“三好”：

1、管好设备：设备有专人保管，未经领导批准，不能使用和改动设备。

2、用好设备：认真遵守操作规程，不超负荷使用。

3、修好设备：操作工人要配合修理工人修理设备，把设备故障及时修好“四会”：

1、会使用：操作者先学习设备操作保养规程，经过实习，考取操作合格证后再独立操作设备。

2、会保养：学习和执行维护保养润滑规定，保持设备清洁、完好。

3、会检查：了解设备结构、性能和易损铃部件，懂得检查注意事项和基本知识，协同维修工检查。

4、会排除故障：熟悉设备特点，懂得拆装注意事项，协同维修工人排除故障。“三好、四会、五项纪律”五项纪律：凭操作证上岗，遵守安全规定。经常保持设备清洁完好，按要求做好日常保养工作。遵守交接班制度，并做好书面记录。管好工具、附件，不准遗失或发生非正常性使用损失。发现设备有异常现象，立即停机，并切断电源后检查。自己不能处理的，应及时通知有关人员检查处理。设备的维护保养级别保养时间保养内容保养人员日常保养每天的例行保养班前班后认真检查，擦拭设备各个部件和注油，发生故障及时予以排除，做好交接班记录操作工一级保养设备累计运转500小时可进行一次，保养停机时间约8小时对设备进行局部解体，清洗检查及定期维护。操作工为主，维修工辅助二级保养设备累计运转2500小时可进行一次，保养停机时间约为32小时对设备进行部分解体，检查和局部修理，全面清洗维修工为主，操作工参加

“料”的管理

—现场材料、零部件、产成品的存贮、运输等保证工序衔接、均衡生产的要素。

—按计划、按标准、按规定时间，将所需材料、物品送至规定场所。

—作业现场的物、料、工具应按工艺要求和操作顺序分类码放，做到平稳、整齐，防止滑落、倾倒，同时不应妨碍正常作业。

领料与入库都要数清楚：在仓库领料与产品入库时都要与对口人员当面点清数量，无误后双方签名。先来先用不能乱：

按材料的制造时期，先生产的先使用，后生产的后使用，有以下优点：

—确保在保质期内使用；

—确定不良对策线索时需用；

—品质改善时需用。材料去向要清楚：

不是所有的材料都能组装出成品，中途分流的材料要有合理的理由，分流的数量要补回，否则生产计划就无法达成。材料管理时需注意：

—非正常生产所需的材料，尽量从仓库领取，而不是从制造现场取得；

—作《材料去向清单》，实施现场材料管理追踪；

—当日不良当日清理；

—及时记录和销去不同生产单位之间转用材料的数目；

—制定相应奖惩制度，防止人为遗失、损毁材料；

—改善材料保管和作业环境，防止盗窃和天灾的发生。

“法”的管理

作业方法标准化的作用

—降低成本；

—减少变动；

—提供便利与兼容；

—积累技术与明确责任。

作业方法标准化的原则

—简化：将复杂的技术转化成易懂易掌握的基本技能；

—统一化：将不同的各种方法、标准统一成一种或几种方法或标准；

—通过化：减少独特性，扩大兼容性；

—系列化：将一种标准按照新产品的特性演绎成相应的系列标准。作业方法标准化的种类标准程序类标准工作程序作业指导书工序设定设备管理（检定、保养）管理制度、方法规范类标准成品规格图纸标准工时标准成本/预算各种计划书经营方针/目标

“环”的管理—

推行5S活动

—作业人员心情舒畅，士气高昂；

—作业出错机会少，不良下降，品质上升；

—避免不必要的等待和查找，工作效率得以提升；

—资源得以合理配置和使用，浪费减少；

—整洁的作业环境易给客户留下深刻印象，有利于提高公司整体形象；

—通道畅通无阻，各种标识显眼，人身安全有保障；

—为其它管理活动的顺利开展打下基础；第四章：现场管理改善管理人员要有问题意识做为一个管理人员要时刻意识到：靠老经验已经无法应付的工作是否增多？是否认为世上只有自己的专业高？是否不愿与其他部门更多地沟通？计划中途变更的次数是否增多？多品种，少批量，短交期的生产任务是否越来越多？是否重视最终业绩？有无轻视电脑的学习与应用？发觉和处理问题的能力有无提高？

不良为何降不下来？

1、短期改善目标没有或不明确；

2、责任、权限不明确，或没有设置管理者；

3、只注重生产效率，不注重产品质量；

4、交流欠缺，协同配合能力欠佳；

5、未在第一时间内，到现场对实物进行确认，未确实掌握不良的发生状况；

6、降低不良的计划只限于文字记述化，并未实现；

7、作业未标准化，标准化本身未加维持；8、作业培训不充分；

9、未对不良处理结果再确认，也未加以预防再发，或再发防止对策不完全；

10、不遵守约定之规定；

11、5S紊乱；

12、未按计划培养硬派监督者；

13、品质情报不准确，数据未加收集计算，或情报严重滞后，未向上报告，也未加活用；

14、QC改善技法未能活学活用；

15、改善例子未能横向展开；认识七种浪费A.等待的浪费；B.搬运的浪费；C.不良品的浪费；D.动作的浪费；E.加工的浪费；F.库存的浪费；G.制造过多（早）的浪费。1、等待的浪费：等待就是闲着没事，等着下一个动作的来临，这种浪费是无庸置疑的。造成等待的原因通常有：作业不平衡、安排作业不当、停工待料、品质不良等。例如：在产品检测过程中，调试人员和核检人员站在产品旁边等待，这种情况是否还有？当制造部在生产新产品发生一些问题时，技术部和品质保证部是否能立即解决而不需要现场人员长时间等待？如何减少这种等待？2、搬运的浪费；大部分人皆会认同搬运是一种无效的动作，也有人会认为搬运是必须的动作，因为没有搬运，如何做下一个动作？正因为很多人都有这种想法，所以大多数人默认它的存在，而不设法消除它。有些人想到用输送带的方式来克服，这种方式仅能称之为花大钱减少体力的消耗，但搬运本身的浪费并没有消除，反而被隐藏了起来。搬运的浪费若分解开来，又包含放置、堆积、移动、整理等动作的浪费。3）不良品的浪费：产品制造过程中，任何的不良品产生，皆造成材料、机器、人工等的浪费，任何修补都是额外的成本支出。关键是第一次要做正确，及早发现不良品，确定不良的来源，从而减少不良品的产生。要用一切办法来消除、减少一切非增值活动，例如检验、搬运和等待等造成的浪费，具体方法就是推行“零返修率”，必须做一个零件合格一个零件，第一次就做好，更重要的是在生产的源头就杜绝不合格零部件、原材料流入生产后道工序，追求零废品率。4）动作的浪费：要达到同样作业的目的，会有不同的动作，哪些动作是不必要的呢？是不是要拿上、拿下如此频繁？有没有必要有反转的动作、步行的动作、弯腰的动作、对准的动作、直角转弯的动作等？若设计得好，有很多动作皆可被省掉！在管理理论中，专门有一种“动作研究”，但实施起来比较复杂，我们完全可以用上述的基本思想，反思一下日常工作中有哪些动作不合理？如何改进？5）加工的浪费：在制造过程中，为了达到作业的目的，有一些加工程序是可以省略、替代、重组或合并的，若是仔细地加以检查，你将可发现，又有不少的浪费等着你去改善。6）库存的浪费：精益生产方式将库存看做是万恶之根源，几乎所有的改善行动皆会直接或间接地和消除库存有关。因为库存会造成下列的浪费：

（1）产生不必要的搬运、堆积、放置、防护处理、找寻等浪费。（2）使先进先出的作业困难。（3）损失利息及管理费用。（4）物品的价值会减低，变成呆滞品。（5）占用厂房空间，造成多余的工场、仓库建设投资的浪费。（6）设备能力及人员需求的误判。

零库存的“零”并非指数学意义上的“完全没有”的意思，而是指把库存“尽量减到最少的必要程度”。7、制造过多（早）的浪费：

“适时生产”就是在必要的时候，做出必要的数量的必要的东西。此外都属于浪费。真正利润的产生是从销售而来，而不是效率与产能。所谓必要的东西和必要的时候，就是指顾客已决定要买的数量与时间。（1）它只是提早用掉了费用（材料费、人工费）而已，并不能得到什么好处。（2）它也会把“等待的浪费”隐藏起来，使管理人员漠视等待的发生和存在。（3）它会自然而然地积压在制品，其结果不但会使生产周期变长（无形的），而且会使现场工作的空间变大，机器间的距离因此加大，要求增加厂房，这样在不知不觉中，将逐渐地吞蚀我们的利润。（4）它也会产生搬运、堆积的浪费，并使得先进先出的作业产生困难。一、P-D-C-A循环模式分析现状找出问题分析主要原因拟定措施制定计划实施措施执行计划检查工作调查效果总结经验纳入标准遗留问题转入下期PD