企业资源计划 MRP基本原理培训

企业资源计划MRP基本原理培训MRP基本原理培训

MRP基础——数据环境数据类型主要输入数据物料主文件物料清单工作中心工艺路线提前期工作日历MRP基础——数据环境MRP系统的数据一般分为三种：静态数据、动态数据、中间数据要求完整的数据环境，以及信息全面准确，信息的及时反馈流程规范建立安全的监控体制运行结果物料基本信息、物料清单、物料分类、提前期供应商/客户基本信息工作中心、资源、工艺路线、工作日历仓库、货位库存、事务处理信息生产计划、采购计划、车间作业计划客户需求、预测信息MRP数据环境——输入数据MRP运行——前提条件运行MRP要有一个权威性的主生产计划要求赋予每项物料一个独立的代码在计划编制期间必须有一个通过物料代码表示的物料清单（BOM）要有完整而准确的库存记录MRP相关概念——物料定义为了产品销售出厂，需要： 列入计划的 控制库存的一切物的统称 控制成本的举例

原材料、配套件、毛坯 在制品、半成品、联产品/副产品、回用品、废弃物 备品备件 包装材料、标签、合格证、说明书 工艺装备、工具 能源MRP相关概念——物料的定义MRP的前提是要赋予每项物料一个唯一的物料编码这是人与计算机沟通的所有其他数据元素的基础制造系统的所有工作都围绕物料展开物料编码规则：无规则有规则MRP数据环境——物料代码库存属性组单位、分类码、ABC码、批量规则、批次控制、序列号控制、版本计划管理属性组计划策略、最小最大订货数量、提前期等采购属性组主供应商、采购员等销售管理属性组销售计划价格、折扣信息、发运信息等其他属性组技术资料：技术参数、图纸等质量资料：保质期等财务信息MRP相关概念——物料主文件物料主文件中包含这各种参数属性，以及与物料管理的各个管理职能部门之间的联系。物料信息的重要性库存数据（库存余额/在手量）是运行MRP基础数据。如果库存数据不够准确，那么该物料的MRP计划也是不准确的，进而生成的订单也就失去了意义。物料数据被广泛应用于MRP其他模块，所以库存物料准确度必需达到95%。MRP相关概念——物料清单MRP物料清单物料清单：是一种描述装配件的结构化的零件表，其中包括所有子装配件、零件、原材料的清单，以及制造一个装配件所需的所有物料的数量MRP系统正确计算出物料需求的时间和数量，首先要使系统能够知道企业所制造的产品结构和所有要使用的物料为了便于计算机的识别，必须把产品结构图纸、零件表、结构表等文件格式转换成计算机所能识别的数据格式——物料清单物料的准确性对于一个制造型的企业影响是很大的！物料清单上的每一个物料都有其唯一的物料编码，而一般的零件表的没有严格的规定，比如有些简单零件没有图号物料清单不是由开发部门单独设计的，其零部件的层次关系一定要反映实际的装配过程，比如零件表中的组合件，和装配过程中不一定会出现虚拟件，这与装配过程有关。应由生产、设计、工艺几个部门共同设计系统中的物料清单包含材料消耗定额，物料清单主要用于计划和控制，应该注意的是其数据是实际经验数据，不是定额和理论数据，必须反映企业生产作业的实际情况物料清单根据管理的需要，把零件的几种不同状态，在系统中看成是几种不同的物料以示区别，便于管理BOM的特征物料清单非常灵活，其中可以包括工具、水、电、等项目，也可以包括包装材料如产品说明书、标签等，在流程型的企业中，还可以把副产品、联产品，甚至是化学反映中消耗和可利用的热能物料清单不仅要反映结构关系，还要反映装配过程的时间要素，各子装配件的提前期偏置时间物料清单中的产品无关性。一个产品可能由若干部件组成，而部件又可以有自己的物料清单，每个部件的BOM是独立的，多个产品可以使用相同的部件BOM，便于工程变更和材料替换BOM的特征（续）物料清单是联系与沟通各业务部门的纽带，它涉及企业内部的销售、计划、生产、供应、物料、成本、设计、工艺等部门，它体现了数据共享和信息集成反查和追溯，通过物料清单您可以查询任何一个物料从属的上层母件和顶层的最终成品，也可以查询物料的需求量物料清单是网络层次结构的扩展，这种网络性质使它可以扩展到多方面的用途。例如赋予每项物料以成本信息，构成成本BOM；利用子件和母件的数量关系，形成计划BOMBOM的作用车间WIP生产和采购数据MRP定义Item(库存）设计数据ENGBOM结构工艺路线前提应用创建制造流程与BOM结构0123结构层次独立需求件板材销产供相关需求件物料清单（BOM）实例1.01.0方桌10000件XR12100m3

0.2方木2面件

1.0件4.011100C11200D框11210P

m30.2方木11.011110m2

O件1.0件4.013000套1.0E11000A12000B桌面桌腿螺钉

胶

油漆物料清单（BOM）的基本内容物料号：10000计量单位：件批量：10现有量：8物料名称：X分类码：08提前期：2累计提前期：281.2..3.2..3

1.2

1.层次物料号1100011100111101120011210120001210013000ACODP

BRE计量单位件件m2件

m3件m3套数量1.01.01.04.00.24.00.21.0类型生效日期失效日期物料名称成品率累计提前期ABC码

MMBMB

MBB199901011999010119990101199901011999010119990101199901011999010199999999999999999999999999999999199912319999999999999999999999991.001.000.901.000.901.001.001.0026.015.012.022.020.017.010.05.0AABCCBCC..311210/1P1m30.2

B20000101999999991.0015.0C23112101/1X51015交货日期时间ABE(2)CD(4)(5)

O

(3)P(2)R(7)(6)(10)(3)时间坐标上的产品结构MRP是在BOM的基础上，根据产品结构各层次物料的从属关系，以及物料的提前期，倒排计划。BOM计划BOM模型BOM选项组BOM标准BOMBOM类型标准物料清单是最通用的清单类型，并列有法定组件、每个组件的要求数量、在制品控制信息、物料计划等信息CABDE25311标准BOM选项类作为一个项目，成为模型物料清单中的一层。选项类还可以具有适用于其所有选项的法定组件VGA-BVGA-A显示器选项类BOM可选标准BOM可选VGA-A标准BOM可选选项类BOM模型物料清单定义了选项清单和选项类，指定了法定组件，您可以在销售模块中选择以订购配置。模型清单可以是按订单装配或按订单挑库类型的EGA显示器计算机VGA显示器显示器VGA真彩色VGA-AVGA标准VGA-B模型BOM不可选标准BOM可选选项类BOM可选标准BOM可选标准BOM可选标准BOM可选标准BOM可选选项类BOM不可选模型BOM计划物料清单是一个包括组件百分比分配的物料清单结构培训用计算机科研用计算机车间生产用模型BOM35%不可选模型BOM25%不可选模型BOM40%不可选计划BOM100%不可选计划BOM虚拟件虚拟装配件是一个无库存装配件，您可以将所需物料组合在一起产生一个子装配件制品管理系统可以通过虚拟子装配件展开到组件，就好似这些组件直接连在父装配件上您可以定义虚拟装配件的工艺路线，计算具有工艺路线的虚拟装配件的制造和累计提前期MRP相关概念——工程变更工程变更的原因所谓的BOM的工程变更，就是对BOM中的物料项目、种类和数量的改变产品设计的更改原材料市场发生变化工艺上的变更生产设备、工艺制造场所的变化客户要求制造过程中临时考虑的因素，如设备故障、气温、湿度的等成本和经济核算方面的考虑错误纠正直接在BOM中替换、增加和删除物料项目或修改其数量，修改后原来的BOM会立即被新的BOM所替代。有条件的设定变更的生效时间。例如当某物料库存储备被消耗将用新的物料替代之设定生效和失效日期。对于进行批次控制的制造企业，如流程企业，物料和配方及工艺都是有一个生效和失效日期，可根据这些日期参数触发工程变更定制或一次性替换。例如当客户有特殊要求时，可以根据某一特定定单产生一个新的BOM，不改变原来的主控BOM，它的主控BOM只有一定的指导作用，只有具体落实定单后再展开其物料需求计划常用的几种工程变更的方式MRP相关概念——提前期提前期指的是一种时间提前量，是与item,工序,和工序资源都有关的属性MRP使用提前期来计划物料和资源需求在设置计划和可承诺量计算的时间栏时，使用项目累计提前期如何计算制造提前期如何计算累计提前期计算提前期的因素提前期概览提前期与计划展望期提前期与计划展望期提前期是指某一工作的工作的时间周期，即从工作开始到工作结束的时间。生产准备提前期是从生产计划开始到生产准备完成（可以投入生产）。采购提前期是采购定单下达到物料完工入库的全部时间。生产加工提前期生产加工投入开始（生产准备完成）至生产完工入库的全部时间。提前期与计划展望期装配提前期装配投入开始至装配完工的全部时间。累计提前期是采购、加工、装配提前期的总和。总提前期是指产品的整个生产周期，包括产品设计提前期、生产准备提前期、采购提前期、加工、装配、试车、检测、发运的提前期总和。计划展望期是主生产计划（MPS）所覆盖的时间范围，也既为计划的时间跨度，此长度之外（计划的最末时间后），又是最下一个计划的时间范围。提前期的属性材料采购子装配总装配总提前期累计制造提前期累计总提前期前处理提前期处理提前期后处理提前期提前期的相关概念固定提前期：制造与订单数量不相关的装配件所需的时间部分可变提前期：生成一个附加装配件单位所需的时间总提前期：订单数量乘以项目的可变提前期加上固定提前期即为总提前期MRP相关概念——工艺路线工艺路线工艺路线（Routing）主要说明物料实际加工和装配的工序顺序、每道工序使用的工作中心，各项时间定额（如：准备时间、加工时间和传送时间，传送时间包括排队时间与等待时间），及外协工序的时间和费用。独立需求与相关需求MRP相关概念——工作中心工作中心工作中心（WorkingCenter,简称WC）是生产加工单元的统称，在完成一项加工任务时同时也发生了加工成本。它是由一台或几台功能相同的设备，一个或多个工作人员，一个小组或一个工段，一个成组加工单元或一个装配场地等组成，甚至一个实际的车间也可作为一个工作中心，在这种情况下大大简化了管理流程。MRP相关概念——工作日历工作日历工作日历不同于生产日历，说明企业各部门、车间再一年中可以工作或生产的日期MRP的展开根据工作日日历进行车间排产根据工作日日历进行重复的工作日休息日模式例外集工作日日历重复工作日模式您可以为给定的日历定义一系列的重复工作日模式

例如： 您可以有重复的两周模式：第一周工作五天，第二周工作三天 或者您可以重复的17个连续工作日模式，接着四天休息311234567891011121314151617181920212223242526272829301234SunMonTueWedThrFriSat

休息日工作日非本月日期11/1999工作日例外模板——例子 例如 您有重复工作模式：工作五天，休息两天 您有例外模板3.11.99、25.11.99休息日14.11.99工作日311234567891011121314151617181920212223242526272829301234SunMonTueWedThrFriSat

休息日工作日非本月日期11/1999工作日历的作用MPS和MRP根据工作日历展开计划,跳国非工作日历车间根据工作日历进行车间排产采购接收日期根据工作日历MRP的计算主要议题物料需求计划的前提条件MRP运行的几个步骤物料需求计划的毛需求与净需求计算原理物料需求计划的需求分解MRP的相关计算公式物料需求计划的两种运行方式及其比较MRP计划的一些相关概念MRP运行——前提条件运行MRP要有一个权威性的主生产计划要求赋予每项物料一个独立的代码在计划编制期间必须有一个通过物料代码表示的物料清单（BOM）要有完整而准确的库存记录MRP的基本原理MRP的对象是非独立需求项目物料需求计划是根据物料清单计算非独立需求项目的需求,包括非独立需求项目的生产和采购计划使非独立需求在需要的日期能够配套,满足生产,而在不需要的日期内又不要有过量库存

即：保证供需平衡MRP的基本原理：根据需求和预测来测定未来物料供应和生产计划与控制的方法，它提供了物料需求的准确的时间和数量MRP的几个基本步骤确定毛需求计算净需求生成计划（包括数量和时间）MRP计算的核心：需求计算物料号：

100000

物料名称：X

安全库存量:

提前期：1周

批量：现有库存量

：8

批量增量：

51010计划日期：计划员：需求时界：计划时界：2000/01/31CS38预测量合同量毛需求计划接收量预计库存量时段当期123455128655555227771095555665135555511131210813610685127127净需求计划产出量计划投入量可供销售量710101010101020201010251338261428885

02/0302/1002/1702/2403/0303/1003/1703/2403/3104/0704/14主生产计划（MPS）报表销售销售计划计划库存生产从最终产品开始展开,先计算第一级装配件然后从一级装配件,继续展开计算次级装配件重复以上过程,直至展开到采购件为止.净计算结果如何?采购ItemA采购ItemB采购ItemC200030001500毛需求的展开001CHEN.039(逐级展开)XA(1)C(2)O(2)C201010A1010O提前期=2提前期=1提前期=1批量=40批量=1批量=1X提前期=1批量=1时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112现有量=0现有量=0时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量现有量=10时段计划投入量计划产出量123456789101112计划接收量毛需求净需求预计库存量101010101010101051010101010101051010101020202020102020202010102020202030305101010304050404030301010004040MPSMRP加工计划采购计划40MRP计算净需求量是根据产品结构自顶向下逐层展开的净需求量通过一层一层的把库存量和已定货量分配到相应层次上的毛需求而得出得只有在确定了上属层次得净需求以后才能确定下属层次得净需求量MRP低层净需求计算时段1234567X计划订货下达2010Y计划订货下达1515A备品备件定货12A毛需求量还应值得注意:来自于不同需求源的毛需求量XABYAC20251512MRP低层净需求计算最小定单数量最大定单数量订货批量倍数定单修正因子物料可用量计算

某个时段物料的可用量＝该时段的现有库存量生产用分配量(车间定单将使用的原材料或半成品，尚未出库)销售用分配量(提货单将使用的成品或备件，尚未出库)+计划接收量(执行中的定单，预期到货，即将入库)

不可动用量(不参与净需求计算的库存量)

安全库存量（最小库存量)必要时可动用，但系统会建议补充相关的计算公式相关的计算公式毛需求＝独立需求量（MPS）+相关需求量（MRP）净需求计算值＝本时段的毛需求+已分配量-（本时段的计划接收量+前一时段末的可用库存）+安全库存量

如果计算值<0，则净需求＝0，否则＝计算值

以上方法又称：净需求计算法