内蒙古乌海氯碱工程Ⅱ标段施工组织设计

年5月29日内蒙古乌海氯碱工程Ⅱ标段施工组织设计文档仅供参考内蒙古乌海氯碱工程Ⅱ标段施工组织设计中国化学工程第十三建设公司.6.20

乌海氯碱工程Ⅱ标段施工组织设计编制:程强夏友生王世成李秀红张景川张文勇李立国范学东董栓马审核:赵德志审定:刘仁兴批准:胡克恭

目录TOC\o"1-2"\h\z第一章编制说明 11.1适用范围 11.2编制依据 11.3编制原则 11.4其它说明 1第二章工程概况 22.1工程简介 22.2工程特点 32.3工程区域特征 3第三章施工部署 53.1指导思想 53.2工程项目控制目标 63.3施工组织 7第四章主要施工方法及施工技术措施 94.1主要施工方法 94.1.1主要设备安装方法 94.1.2金属管道施工初步方案 114.1.3DCS安装调试初步方案 264.1.4球罐施工方法 314.1.5主要设备吊装方案 394.2土建工程主要施工技术措施 434.2.1土方工程 434.2.2模板工程 444.2.3钢筋工程 454.2.4混凝土工程 464.2.5结构吊装 484.2.6砌筑工程 494.2.7钢结构工程 494.2.8构件安装工程 514.2.9屋面工程 544.2.10装饰工程 554.2.11门窗工程 554.2.12楼地面工程 564.2.13水、暖、电等辅助工程 574.3安装工程及其它主要技术措施 584.3.1设备安装技术措施 584.3.2设备吊装技术措施 594.3.3工艺管道施工技术措施 594.3.4电气工程施工技术措施 614.3.5仪表工程施工技术措施 624.3.6非标设备制作技术措施 634.3.7防腐、绝热工程施工技术措施 644..3.8冬雨季施工技术措施 664.4主要施工方案编制计划 68第五章.管理措施 705.1工程质量保证措施 705.2施工安全管理措施 755.3文明施工管理措施 775.4设备材料管理措施 785.5成本管理及投资控制措施 805.6工程保护管理措施 80第六章施工进度计划及控制措施 826.1施工进度计划 826.2施工进度计划控制措施 82第七章资源动员计划 867.1劳动力计划 867.2施工机械进场计划 907.3工程用主要设备、材料进场计划 96第八章现场平面布置图 998.1总平面布置图 998.2乙炔装置平面布置图 998.3氯乙烯装置平面布置图 998.4聚氯乙烯装置平面布置图 99第九章临时设施规划 999.1生产临时设施规划 999.2生活临时设施规划 100附录A本工程采用的主要标准规范目录 105附录B本工程采用的主要工法目录 107第一章编制说明1.1适用范围本施工组织设计适用于乌海氯碱工程Ⅱ标段(乙炔、氯乙烯、聚氯乙烯、聚氯乙烯加工装置)建筑、安装工程的施工。1.2编制依据1)<内蒙古乌海氯碱装置工程施工招标书>;2)<乌海氯碱工程初步设计>;3)国内外有关施工规范、技术标准;4)本公司<质量保证手册>、<质量体系程序文件>和相关标准;5)同类工程的有关技术资料。1.3编制原则1.3.1为使施工组织设计能够满足项目法管理的需要,并真正成为有计划、按步骤进行施工准备、组织施工的重要依据和指导施工活动的纲领性文件,在编制本项目施工组织设计时遵循如下编制原则:1.3.2坚持为用户服务,对用户负责的观点,明确树立施工前为用户着想、施工中为用户负责、施工后让用户满意的经营管理思想。1.3.3在组织机构、劳动组织、技术方案、机具配置、进度控制、质量控制和工程统计方法上,应推行工程建设项目全优化工作法,以满足项目法管理要求。1.3.4在编制中应用现代科学方法和先进管理手段,在施工组织方面体现现代化施工组织设计的要求。1.3.5应在机械化、装配化、工厂化、预制和模块化上提高各专业施工水平,设备以自行式起重机吊装就位。1.3.6应在规划施工方法上充分应用国内外有关施工科技新成果、先进施工方案和现代化施工机械。1.3.7坚持基建施工程序,实现先地下后地上、先土建后安装。1.4其它说明在施工图纸交付后,应根据实际情况对本施工组织设计作必要的修正、调整和完善补充。第二章工程概况2.1工程简介2.1.1工程范围乌海氯碱工程Ⅱ标段工程范围为27000吨／年乙炔装置,60000吨／年氯乙烯装置,60000吨／年聚氯乙烯装置,10000t/年聚氯乙烯加工装置等四套装置的全部建筑、安装工程。2.1.2工艺技术特点a)乙炔装置采用湿法乙炔器生产乙炔供氯乙烯装置使用;湿法工艺在微正压下,乙炔清净、碱洗在加压下进行,操作安全、连续方便,收率高达97％。b)氯乙烯装置引进荷兰JOHNBROWN公司和南非AECL公司乙炔法氯乙烯技术;原料处理严格:氯化氢采用脱吸气,避免了直接采用合成氯化氢时组成不稳定,不利于控制和收率低的缺点,另一方面氯化氢和乙炔均经过严格的干燥,这对于防止催化剂结块有着至关重要的作用。而保持催化剂的良好状态,对于反应器的正常运行是必不可少的。另外,含水量低还有助于减少设备腐蚀和副产物的生成。反应分两段进行,二段反应器(循环反应器)的反应压力约为常规的三倍,有利于提高反应速度,使循环的未反应物在惰性气体分压较高的情况下,仍能达到较高的转化率,总转化率可达99％。反应器的单台生产能力大,时空得率超过国内水平一倍以上,采用庚烷冷却,不但消除了反应器的腐蚀,而且完全避免了水冷时存在的水渗漏危险,对于保证装置的正常生产具有重要意义。而且,经过对庚烷蒸发压力的控制,能对反应温度进行闭环控制。一段反应器具有独特的结构。取消了反应产物的水洗、碱洗,反应产物冷却后直接压缩、冷凝,保持了物料的干燥。c)聚氯乙烯装置采用法国阿托公司本体聚合专利技术。阿托本体聚合工艺是在无水和无分散剂的条件下,采用两步法在立式聚合釜中直接得到粉状聚氯乙烯树脂。汽提在聚合釜内进行,使最终成品中残留VCM小于1PPM。未反应的氯乙烯在本装置内进行回收,然后返回聚合使用。经汽提后的树脂,用气力输送,经过分组、粉碎、碾磨、均化后分别包装入库。无需离心脱水和干燥。装置设有废水汽提和尾气吸收,以进一步回收废水和尾气中的氯乙烯。2.2工程特点2.2.1装置中框架较多,较多设备分次座落于框架中,设备安装应与框架施工密切配合,合理交叉,保证框架中设备及时到位。2.2.2装置中工艺介质复杂,有腐蚀性强的盐酸,有易燃、易爆的氢气、乙炔、有毒气体氯气、氯化氢等,工艺要求管道材质耐腐蚀等级高,管道材质种类有钢衬聚丙烯管、钢衬PTFE、316L、304、20#钢、16Mn。2.2.3现场非标设备中衬里设备多,应加强质量控制,编制专业施工方案,对衬里设备要加强现场保护,防止日晒、冷冻,以免造成衬里龟裂、变形、变质损坏。2.2.4工程规模较大,工期较短,由于地理位置因素,冬季较长,建筑工程施工期更短,据此应加强计划统筹和资源配备,确保人、机、料、法、环诸要素;2.3工程区域特征2.3.1气象状况a)气温 年平均气温 10.0度极端最高气温 38.7度极端最低气温 －26.2度最热月平均最高气温 20.4度最冷月平均最低气温 －16.4度(1月)采暖室外计算温度 －18.0度年采暖天数 180天湿度年平均最小相对湿度 38%最大相对湿度 55%年平均相对湿度 42%气压年平均大气压 884.3hpa(毫巴)最高气压(冬天) 919.4hpa(毫巴)最低气压(夏天) 874.0hpa(毫巴)降雨量年平均降雨量 154.8mm(30年平均值)最大年降雨量 357.6mm(1976年) 最小年降雨量 54.9mm(1965年)最大日降雨量 37.9mm(1985年8月23日)降雪历年平均降雪天数 18天历年最大年降雪量 6.0mm历年最小年降雪量 2.0mm最大积雪深度 6mm雪荷载 1.0Kg/m2电线裹冰直径 22mm电线积冰最大重量 11g/m风向(距地平10m高)全年主导风向 南南东频率21%次多风 西北西频率10%风速(离地平10m高)最大风速 22m/s年平均风速 2.7m/s风压 50～60Kg/m230年最大冻土深度 178cm(66～67年)最大冻土深度 108cm(83～84年)地下水位自然地面下:40～60m雷暴年平均雷暴日数 25天土壤电阻率2.5×104欧姆 年平均日照天数 355天年雾天数:平均1.5天最多5天,最小0天蒸发量年最大蒸发量 3290.9mm多年平均蒸发量 3248.6mm地震烈度8度(麦卡里烈度)o)地耐力:30～50T／m22.3.2工程地质及水文地质厂区在黄河Ⅱ级阶地,南北各有庙沟和乌尔图沟,构成上属乌达槽地,勘察未发现断裂、滑坡、泥石流和洪水等不良现象,地基是稳定的,地表土仅40公分,地势开阔,建厂条件较好。地质由中细砂、砾砂、轻亚粘土、亚粘土和粘土组成,除地面有风成砂和湿陷性土层外,各层均为良好持力层,150m深度的无软弱层,由于地下水埋深达40m,发生强烈地震时地基土不会液化。承载力R＝30～50Kg/cm2地震烈度为8度。第三章施工部署3.1指导思想乌海氯碱工程建筑、安装工程能否优质高速建成投产,不但关系到业主的经济利益,也关系到我公司的社会信誉,为此,我公司将本工程作为首要重点工程,调集公司管理骨干和参与同类工程施工的施工队伍参加本工程的施工,在整个施工过程中,我们将充分发挥我公司在管理、技术力量、施工机具和对同类装置施工具有丰富经验的优势。采用先进施工技术,推行现代化科学管理,执行GB/T19002—1994idtISO9002:1994标准,严格现场质量、安全、文明施工管理,统筹计划,保证重点工程和系统工程控制点按时到达。合理交叉,地下保地上、土建保安装、区域系统、安装保试车。全体动员,保证工程按期优质建成,装置一次开车成功。施工部署遵循以下基本原则:认真执行工程建设程序;搞好项目统筹计划,保证重点,兼顾全面,统筹安排;遵循施工工艺及其技术规程,合理安排施工程序;采用网络计划技术,组织有节奏、均衡、连续施工;科学安排冬雨季施工项目,保证全年生产的均衡性和连续性;提高施工机械化水平和工厂化程度;采用国内外先进的施工技术和科学管理方法;合理调配资源、保证工程需要。3.2工程项目控制目标3.2.1质量目标总目标工程质量优良单位工程质量合格率100％单位工程质量优良率土建工程＞65％(主体工程优良)安装工程＞94％(主体工程优良)焊接一次合格率95％以上重大质量事故03.2.2工期目标开工日期7月10日竣工日期11月10日(其中乙炔装置竣工日期:10月20日)3.2.3其它技术经济指标千人负伤率＜0.45‰三材节约率＞3％能源综合节约率≥5％3.3施工组织3.3.1机构设置公司决定成立”乌海氯碱工程项目经理部”,作为公司派出机构,全权代表公司履行合同。实行项目法管理,行使项目管理职能,统一组织、统一指挥、对工程实行”质量、进度、安全、成本、现场管理”五大目标控制,确保工程高速、优质、低耗建成。项目部按矩阵制设置组织机构,其原则是”精干、高效、统一”。实行项目经理负责制,由项目经理一名、总工程师一名、项目副经理三名组成决策层。管理层设立四部一室,负责各项业务管理。作业层由公司各专业施工队组成,成建制进入现场,接受项目部统一指挥。公司系统各部室以矩阵形式支持项目经理实施项目管理,按项目施工需要,根据项目经理指令派遣管理人员和技术专家参加项目管理和指导施工,保证及时调遣各类资源确保工程进度。3.3.2项目经理职责实施项目经理负责制,统一领导项目施工并对工程质量负全面责任;组建、保持工程项目质量保证体系并对其有效运行负责;合理组织,对施工全过程进行有效控制,确保工程质量符合规定要求;合理调配人、财、物等资源,解决生产中存在的问题,满足施工生产需要;组织进行工程试运及交付工作,确保工程质量符合设计规定和合同要求,满足顾客要求。3.3.3项目总工程师职责负责项目施工技术工作,对施工质量负技术责任。组织编制项目质量计划、施工组织设计,并对其实施效果负责;组织编制并审核交工技术资料,对其真实性、完整性、及时性负责;组织技术攻关,处理重大技术问题;具有质量否决权。3.3.4项目施工经理职责负责施工管理,合理组织施工,对施工全过程进行有效控制;协助项目经理调配人、财、物等资源,解决施工生产中存在的问题,满足施工生产需要。组织进行工程试运转及交付工作,确保质量符合设计规定和合同要求。3.3.5项目经营经理职责贯彻执行公司质量方针、质量体系文件,负责项目经营工作,组织项目经营策划各资源配备。对产品采购、供应和设备材料以及工程分包进行控制,组织进行分承包方评价,保证采购产品质量和分包工程质量。负责采购和顾客提供产品的控制;组织进货检验和试验、搬运、贮存、包装、防护和交付等质量要素的管理和控制;组织合同评审,保证履行合同。组织编制项目培训计划,保证人员素质满足工程质量需要;组织工程交付。参与质量审核,改进质量工作。3.3.6项目部各部室职能工程部:工程部下设质量安全检查站、工程管理科、检测中心等三个科室。分别负责工程质量管理和控制、安全监察和检查、施工技术、调度、工程保护、文明施工、现场安全和环保、理化和技术检测等工作。经营部:合同、预结算、计划、统计等管理。设材部:设备材料的运输、接收、保管、检验、发放,自采材料的采购、运输、接受检验、保管和发放,施工机具、周转材料的管理等。财务部:财务、工程成本和劳资管理等。办公室:负责行政、后勤、保卫和公共关系等。第四章主要施工方法及施工技术措施4.1主要施工方法4.1.1主要设备安装方法4.1.1.1聚合釜安装聚合釜是聚氯乙烯装置的关键设备之一,是法国阿托公司的专利设备,聚合釜的顶部和底部都设置搅拌器。聚合釜安装于聚合框架内,为便于聚合釜的安装就位,聚合框架的施工应预留部分横梁暂不施工,届时将根据具体的设计图纸确定预留部位。聚合釜到货后应及时组织开箱检验,按设计技术文件和检验标准检查验收,发现问题及时上报监理单位和业主,并作好验收记录。聚合釜安装前应对基础进行放线验收,同时实测设备支座的尺寸与基础尺寸是否吻合。聚合釜的安装采用大型吊车吊装就位,确保安全稳妥就位。安装找正要保证聚合釜的垂直度符合设计技术文件的规定。聚合釜找正合格后安装釜顶和釜底搅拌器。聚合釜安装前应编制详细的安装方案。4.1.1.2静置设备安装厂房内的设备,在条件允许的情况下,使用厂房内天车吊装,厂房外的设备使用吊车吊装。a)基础验收:安装前应按要求对设备基础进行验收,并根据给定的坐标进行放线,如有沉降观测要求的设备,基础应有沉降观测水准点,施工过程中要对基准点加以保护。b)安装:基础处理合格后进行设备安装,安装时应按图纸要求的管口方位和标高找正设备,并按规程、规范所规定的质量标准进行复验,合格后方可按要求进行地脚螺栓的灌浆。对于有坡度要求的卧式设备在找正时,应按规定的坡度方向进行找正。无坡度要求的卧式设备水平偏差宜低向设备的排放口方向。对于有热膨胀的卧式设备安装应保证滑动端的接触面良好,滑动自如。地脚螺栓与相应长圆孔两端的间距,应符合设计图样或技术文件要求;安装合格后,应及时紧固地脚螺栓;工艺配管完成后,应松动滑动端支座的螺母,使其与支座板面间留有1～2mm的间隙,然后再安装一个锁紧螺母。.设备的安装应以支座、支架和设备底面为基础进行测量。室外设备的地脚螺栓、人孔、法兰的连接螺栓等安装后要及时涂抹黄干油,以免锈蚀。4.1.1.3机泵的安装a)基础验收及处理:基础移交时,应办理基础中间交接手续,基础上应有明显的标高基准线及纵横中心线。基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞、露筋等缺陷。基础复测的允许偏差应符合规范要求。基础上不得有油污,并应铲出麻面。放置垫铁处应铲平,铲平部位的水平度允许偏差为2mm/m;预留孔内杂物清理干净。b)机泵的就位:清除地脚螺栓上的油污及氧化皮,螺栓在预留孔中应垂直无歪斜并不应碰孔底,螺栓上任一部位离孔壁的距离不得小于15mm,拧紧螺母后,螺栓必须出螺母1.5－3螺距。机泵安装时应在地脚螺栓两侧各放置一组垫铁;相邻两垫铁组的间距超过500mm时,再增加一组,每组垫铁不宜超过4块。垫铁组的高度一般为30－70mm;配对斜垫铁的搭接长度应不小于全长的3/4,其相互间的偏斜度应不大于3°c)找平与找正:机泵就位后,按基础上的基准线对应机器上的基准点调整平面位置和标高,允许偏差应符合规范要求。对于机器的找平其水平度允许偏差应根据设备类型按”专项规范”或设备技术文件的规定执行。以泵为基准找正电机,对中数据应符合机器技术文件的要求。d)灌浆:地脚螺栓预留孔的灌浆工作,须在机器的初找平、找正后进行;二次灌浆工作,应在隐蔽工程检查合格,机器的最终找平、找正后24小时内进行。二次灌浆工作必须符合设计规定及土建专业有关规定。4.1.2金属管道初步施工方案4.1.2.1.施工应具备的条件及施工准备a)施工应具备的条件:1)施工图纸、安装规范、标准等资料齐全。2)到货的配管材料满足施工要求,施工所需机具、仪器及消耗材料等配备齐全。3)与管道有关的土建工程已经检验合格,满足安装要求,并已办理交接手续。4)与管道连接的机械找正合格,固定完毕。5)针对工程编制的焊接工艺规程经过审定,焊接人员已经过培训并考试合格。b)施工准备1)技术及检验人员、施工人员应认真熟悉图纸和有关规范、标准、设计要求。2)技术人员应向参加施工的有关人员进行技术交底。3)对管道组成件及管道支承件进行检验,合格者应具备有关的证件。4)管道的加工、预制应设置管道加工厂或现场加工、预制平台,并配备相应的机具、设备。使管道的加工、预制、安装达到设计要求。4.1.2.2.管道组成件及管道支承件的检验a)一般规定1)管道组成件及管道支承件在安装前必须进行检验,其产品必须具有制造厂的质量证明书,并应按设计要求核对其规格、型号、材质,并进行外观检查。管道组成件表面应无裂纹、缩孔、夹渣、折迭、重皮等缺陷,表面不得有超过壁厚负偏差的锈蚀和凹陷。螺纹密封面应良好,精度及光洁度达到设计要求。钢管的外径及壁厚尺寸偏差应符合国家钢管制造标准。2)钢管的质量证明书上应注明:供货方名称或印记;标准号;钢的牌号;炉罐号、批号、交货状态、重量和件数;品种名称、规格及质量等级;产品标准中规定的各项检验结果;技术监督部门印记。3)材质为不锈钢的管道组成件及管道支承件,在检验及储存期间不得直接放在地面上,亦不得与碳钢接触。b)阀门的检验1)下列管道的阀门,应逐个进行壳体压力试验和密封试验。不合格者,不得使用。输送剧毒流体、有毒流体管道的阀门;输送设计压力大于1MPa或设计压力小于1MPa且设计温度小于-29℃或大于186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门。2)输送设计压力小于等于1MPa且设计温度小于-29℃--186℃的非可燃流体、无毒流体管道的阀门,应从每批中抽查10%,且不得少于1个,进行壳体压力试验和密封试验。当不合格时,应加倍抽查,仍不合格时,该批阀门不得使用。3)试验压力及时间阀门的壳体试验压力不得小于公称压力的1.5倍,试验时间不得5min,以壳体、填料无渗漏为合格。阀门的密封试验宜以公称压力进行,以阀瓣密封面不漏为合格。4)密封试验不合格的阀门,必须解体检验,并重新试验。5)对阀门的传动装置和操作机构应进行清洗检验,更换油脂,并检查其动作是否灵活可靠。6)试验合格的阀门,应及时排尽内部积水。密封面应涂防锈油,关闭阀门,封闭入口,及时填写<阀门试验记录>,并按规定对阀门试验状态进行标识。7)安全阀应按设计给定值进行调压,调压时压力应稳定,每个安全阀启闭次数不得少于三次。调试介质:工作介质为气体时,调试介质应为空气或惰性气体。工作介质为液体时,调试介质应为洁净水。调试后应进行铅封,并及时填写<安全阀调试记录>。c)其它管道组成件的检验1)弯头、异径管、三通、管帽、凸台、活接头、法兰、盲板、膨胀节、补偿器及紧固件等应对其材质及尺寸进行检查,尺寸偏差应符合技术条件规定。2)螺栓及螺母的螺纹应完整,无伤痕、毛剌等缺陷。螺栓与螺母配合应良好,无松动或卡涩现象。3)法兰密封面应平整光洁,不得有毛剌及径向沟槽。螺纹法兰螺纹部分应完整、无损伤。凸凹面应能自然嵌合,凸面的高度不得低于凹槽的深度。4)垫片的检验包金属及缠绕式垫片不得有径向划痕、松散、翘曲等缺陷。石棉橡胶、橡胶、塑料等非金属垫片应质地柔韧,无老化变质或分层现象。表面不得有折损、皱纹等缺陷。d)弹簧、支吊架检验1)管道弹簧支、吊架,应有合格证明书,其锁定销应锁在设计冷态位置上,否则应进行调整。2)弹簧支吊架的外观及几何尺寸应符合下列要求:弹簧表面不应有裂纹、折迭、分层、锈蚀等缺陷;尺寸偏差符合图纸要求;工作圈数偏差不应超过半圈;在自由状态时,弹簧各圈节距应均匀,其偏差不得超过平均节距的10%;弹簧两端支承面应与弹簧轴线垂直,其偏差不得超过自由高度的2％。4.1.2.3管道预制a)预制方法1)管道预制要在已设置的管道加工厂内或现场加工预制平台上进行。2)一般情况下,除敷设在管廊架上的管线或2"以下的普通碳钢管道外,均应预制。3)预制前需到现场实测,确保预制好后能适合运输和安装。4)预制管线上的所有仪表一次部件应在预制时按图施工完毕。5)预制管线的长度应留有适当的裕量,具体裕量由工程技术人员和现场施工人员确定。预制管线应留有适当活口,以利于安装时调节。6)预制管线应具有足够的刚性,必要时可进行加固。7)预制完毕的管段,应将内部清理干净,及时封闭管口,及时编号。8)预制管段加工尺寸偏差应符合表6.1.8规定。

预制管段加工尺寸允许偏差(mm)项目允许偏差自由管段封闭管段长度±10±1.5法兰面与管子中心垂直度DN<1000.50.5100≤DN≤3001.01.0DN>3002.02.0法兰螺栓孔对称水平度±1.6±1.6b)管子切割1)管子切断前应移植原有标记。2)切割管子时,原则上采用切管机或砂轮机,切割不锈钢管时,应采用不锈钢专用砂轮片。3)对于大口径管,应按以下办法切割:碳钢管,采用手工自动和半自动火焰切割机切割;不锈钢管采用等离子切割或机械切割。4)管子切割时产生的毛剌、铁屑等应用锉刀仔细去除,在使用气割或电弧切割的情况下,应用砂轮机磨光。5)管子切口质量应符合下列规定:切口表面应平整,无裂纹、重皮、毛剌、凸凹、缩口、熔渣、铁屑等。切口端面倾斜偏差Δ不应大于管子外径的1％,且不得超过3mm。4.1.2.4.焊接a)坡口的制备1)加工要求:管道的下料、坡口加工,宜采用机械方法进行,也可采用等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。当不锈钢管道采用等离子方法加工时,应彻底修磨其表面。其它材质管道可用火焰进行下料,加工坡口,但必须用砂轮将坡口表面的氧化层去除,对凹凸不平处打磨平整,露出金属光泽。2)坡口形式见图7.1.237±5°最大30°tb1:3t≤22b＝0～1图7.1.2壁厚相等及不相等的坡口尺寸(虚线为相等)b)组对要求1)管道对接焊缝组对时应做到内壁齐平,内壁错边量不宜超过壁厚的10％,且≤2mm,若设计有特殊要求时按设计文件执行。2)不等厚管子、管件组对时,若内壁错边量超过上述规定或外壁错边量〉3mm时,应按图7.1.2进行修整。3)焊缝组对间隙按本工程的焊接工艺规程(WPS)进行。c)焊前清理:焊前应将坡口及内外表面两边距离坡口边缘20mm范围内的油污、锈迹、漆、毛刺等污物清理干净,清理合格后及时焊接。d)焊接方法:所有不锈钢管线焊接一律采用氩弧焊或氩弧焊打底,手工电弧焊盖面,其它管线焊接采用氩弧焊打底,手工电弧焊盖面或手工电弧焊焊接。e)焊接工艺要求1)焊口组对时点固焊应呈对称位置,如所焊管材需预热,无论是在坡口内点固焊或用桥式固定板进行组对焊口,都应采用和正式焊接工艺相同的工艺进行预热。在去除桥式固定板时,应不损伤母材,并用砂轮将母材表面打磨光。如损伤母材,应按焊接工艺规程要求进行补焊。根据材质和检验要求,对补焊处进行检验,施焊焊工应是考试合格的焊工。2)点焊和正式焊接时,起弧应在坡口内,严禁在母材上起弧,焊条应按要求进行烘干,方能使用。3)焊接的具体要求,包括所采用的焊条、焊接工艺参数、预热等要求应执行针对本工程编制的焊接工艺规程(WPS)。4)封底层的焊接应确保焊缝根部焊透,焊接中对焊缝根部两边的熔化状况要多加注意,保证焊缝根部熔合良好,焊层之间应清理干净,确认表面无缺陷后再进行第二层的焊接,盖面时应注意焊缝两侧不咬边,每道焊缝原则上应一次完成,特别对易产生淬硬性倾向的材料。如发生意外情况或实在完不成时,在封底焊后,应填充到一定的厚度以防裂纹产生。5)不锈钢焊接时,应在坡口两侧各不小于100mm范围内涂上白垩粉,以防焊接飞溅沾污焊件。在保证焊透及融合良好的情况下,应选用小工艺规范,短电弧和多层多道焊工艺,层间温度不宜过高。6)对不需预热的管材,当环境温度≤0℃时,也应预热到15℃以上。预热时的加热范围,以对口中心线为基准,每侧不应小于焊件厚度的3倍。7)焊缝焊完后,应对焊缝表面的咬边,突瘤进行修理,周围的飞溅物应清除干净。8)遇风、雨天气,应采取防护措施,确保焊接质量。当焊接环境达不到规范要求时应停止焊接。9)探伤不合格的焊缝在返修时,应查明原因,按焊接工艺规程中的工艺返修,同一部位返修碳钢管道不超过三次,其余钢种管道不超过二次。若超过此限制,应上报焊接技术负责人,订出具体返修方案,由项目技术负责人批准后方能再次进行返修。f)焊缝检验1)外观检验焊缝焊后表面应无气孔、裂纹、夹渣、凹陷等缺陷及熔合性飞溅。焊缝宽度设计无要求时为坡口宽＋(2～4)mm。焊缝加强高与咬边:设计文件规定进行100％射线照相检验的管道焊缝:e≤1+0.10b,且最大为3mm(b为焊缝宽度,e为加强高);不允许有咬边现象。其余焊缝:e≤1+0.20b,且最大为5mm;咬边深度不大于0.5mm,连续长度不大于100mm,且焊缝两侧咬边总长不大于焊缝全长的10％。角焊缝的焊角高度应符合设计规定,其外形应平缓过渡,表面不得有裂纹、气孔、夹渣等缺陷。咬肉深度不得大于0.5mm。2)焊缝无损检验焊缝表面应按设计文件的规定,进行磁粉或液体渗透检验。磁粉检验应按JB3965中规定进行。液体渗透检验应按GB150中附录H进行。管道焊缝的内部质量,按设计文件规定进行射线照相检验。射线照相检验按GB3323-87中规定进行。焊缝射线照相检验的比例和质量等级符合<工业金属管道工程施工及验收规范>GB50235—97。对规定进行局部探伤的焊缝,如有一道焊缝不合格,应对同一焊工所焊另两道焊缝进行探伤,如果这两道焊缝又出现不合格,每道不合格焊缝应再检验两道该焊工的同一批焊缝,如仍有不合格,应对这名焊工所焊全部焊缝进行射线检验。该焊工应重新考试合格后方可从事相应的管道焊接工作。对不要求进行内部质量检验的焊缝,检验员也必须全部进行外观检验。g)有无损检验要求的管道,应在空视图中按介质流向对焊口进行编号,并对无损检验的焊口进行标识。标识内容应包括检验报告号、焊口号、焊工号;经过返修的焊口要有返修标记,以满足焊接质量的可追溯性。4.1.2.5.管道安装a)一般规定1)管道安装前,再次对管子、管件、阀门及已预制好的管路进行检查,按设计要求核对无误,内部已清理干净,不存杂物。2)管道的坡向、坡度应符合设计文件规定。管道坐标、标高、角度等需严格按设计要求施工。安装偏差见下表。管道安装的允许偏差项目允许偏差坐标架空及地沟室外25室内15埋地60标高架空及地沟室外±20室内±15埋地±25水平管道平直度DN≤1002L／1000,最大50DN＞1003L／1000,最大80立管铅垂度5L／1000,最大30成排管道间距15交叉管的外径或绝热层间距203)穿墙及过楼板的管道,一般应加套管,穿墙套管长度不应小于墙厚,穿楼板的套管应高出楼板或地面50mm。管道与套管的空隙应用石棉和其它不燃材料填塞。法兰、焊缝及其它连接件的设置应便于检修,并不得紧贴墙壁、楼板或管架。4)在管道焊缝上及边缘上不得开孔,如必须开孔时,焊缝应经无损探伤检验合格。5)管道连接时不得强力对中,不能采用加热管子、加偏垫的方法消除接口的偏差、错口、不同心等。6)法兰连接前应检查其密封面,不得有影响其密封性能的缺陷存在,并应清除法兰上的铁锈、毛刺及尘土等。7)法兰连接时,应保持法兰间的平行,其偏差不得大于法兰外径的1.5‰,且不大于2mm。法兰连接还应保持与管道同心,并应保证螺栓自由穿入。法兰联结应使用同一规格螺栓,安装方向应一致。紧固螺栓时应对称均匀、松紧适度。在滑动法兰的内表面作角焊接时,应避免飞溅造成擦伤。若有擦伤,应彻底修补。8)下列情况下,螺栓、螺母应涂以二硫化钼油脂、石墨机油或石墨粉。不锈钢螺栓和螺母;管道设计温度高于100℃;露天装置;处于大气腐蚀环境或输送腐蚀介质的管道。9)埋地管道试压防腐后,应按规定填写<隐蔽工程记录>,办理隐蔽工程验收,并及时回填土,分层夯实。10)不锈钢管道安装时,不得用铁质工具敲击。法兰用的非金属垫片,其氯离子含量不得超过50PPm的非金属垫片。11)与机器连接的管道,其固定焊口应远离机器。管道、法兰与机器法兰应保持平行和同轴,允许偏差不得超过设计文件或规定要求。而且安装时应预先安装支架,不得把管道及阀门等的重量或力矩附加在设备上。管道安装合格后,不得承受设计以外的附加载荷。允许偏差见下表。

法兰平行度、同轴度允许偏差设备转速(r/min)平行度(mm)同轴度(mm)3000～60000≤0.15≤0.50＞6000≤0.10≤0.2012)管道安装过程中如有间断,应及时封闭敞开的管口。b)阀门安装1)安装阀门时应特别注意铭牌标记,不得用错。2)无上升阀杆的阀,使用前应作验证标记,使所有阀门的开／关能够从外表识别。3)阀门的操作机构和传动装置,应动作灵活、指示准确。水平管道上的阀门,其阀杆宜安装在上半周范围内。4)法兰或螺纹连接的阀门,应在关闭状态下安装。当阀门与管道以焊接方式连接时,阀门不得关闭,防止过热变形。5)阀门安装应根据阀体上所做标记,按正确流向安装。6)安全阀安装时,必须按下列规定执行:检查其铅垂度,当发现倾斜时,应予校正;在管道投入试运行时,应对安全阀及时进行调校;安全阀最终调校合格后,应重做铅封,并填写<安全阀调试记录>。c)膨胀节的安装1)膨胀节应按设计给出的位置和尺寸进行安装,不得偏斜。2)膨胀节前后的管路按图施工完后进行安装,安装应使膨胀负载仅影响膨胀方向,不会影响其它方向。3)膨胀节运输用的固定装置在管道试验完成后,应全部卸掉,从而保证膨胀节的膨胀运动不受任何影响。4)安装波形补偿器,应符合下列要求:按设计规定进行预拉伸(压缩),受力均匀;波形补偿器内套有焊缝的一端,在水平管道上应位于介质流入端,在垂直管道上应置于上部;补偿器应与管道保持同轴,不得偏斜;补偿器预拉伸(压缩)合格后,应设临时固定,待管道负荷运行前再拆除临时固定装置。d)管架安装1)管架应按图纸所示位置正确安装,并与管子施工同步进行。2)支、吊架的焊接应由合格焊工施焊,并不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。管道与支架焊接时,管子不得有咬边、烧穿等现象。3)管架紧固在槽钢或工字钢翼板斜面上时,其螺栓应有相应的斜垫片。4)弹簧支、吊架的弹簧安装高度,应按设计文件规定调整,并做好记录。弹簧的临时固定件,应待系统安装、试压、绝热完毕后方可拆除。5)无热位移的管道,其吊杆垂直安装。有热位移的管道,吊点应在位移相反方向,按位移值的1／2偏位安装。导向支架或滑动支架的安装位置应从支承面中心按设计规定向位移反方向偏移,若设计无规定,偏移值应为位移值的1／2。6)管道安装完毕后,应按设计文件规定逐个核对支、吊架的形式和位置。7)有静电接地要求的管道,各段管道间应导电良好。当每对法兰或螺纹接头间电阻值大于0.03欧时,应有导线跨接。8)管道系统的对地电阻值超过100欧时,应设两处接地引线,接地引线宜采用焊接形式。9)用作静电接地的材料或零件,安装前不得刷油。导电接触面必须除锈并连接可靠。10)有静电接地要求的不锈钢管道,导线跨接或接地引线应采用不锈钢板过渡,不得与不锈钢管直接连接。11)管道静电接地安装完毕后,必须进行测试,电阻值超过规定值时,应进行检查与调整,并填写管道静电接地测试记录。4.1.2.6管道涂漆a)管道涂漆应按HGJ229-91中规定及设计要求执行。b)涂漆前应按设计文件的规定对被涂表面进行清理。c)所有无保温的碳钢管道均需涂刷防锈底漆两道,面漆两道,面漆的漆种根据各工段施工说明选择;保温的碳钢管道只刷两道防锈底漆即可。d)焊缝及标记在压力试验前不应涂漆。管道安装后,对不易涂漆的部位应预先涂漆。e)涂漆过程中应有相应的防火、防雨措施。f)涂层质量应符合下列规定:1)涂层应均匀,颜色应一致;2)漆膜应附着牢固,无剥落、皱纹、气泡、针孔等缺陷;3)涂层应完整,无损坏、无流淌;4)涂层厚度应符合设计文件的规定;5)涂刷色环时,应间距均匀,宽度一致,线条美观。4.1.2.7.管道压力试验a)管道安装完毕,无损检测合格,支吊架经检验无误,焊缝及其它待检部位未曾涂漆和绝热,此时可进行压力试验。b)压力试验前做好以下准备工作:1)技术人员提前画好试压系统图并经批准,对参加试压人员进行技术交底。2)试验用压力表须经校验,并在周检期内,其精度不得低于1.5级,表的满刻度值为被测最大压力的1.5～2倍,每个系统压力表不应少于两块。3)把待试管道与无关系统用盲板或其它有效措施隔开,隔离处挂牌标示。4)把待试管道上的安全阀、爆破板及仪表元件等拆下或隔离。5)对管道上的膨胀节,设置好临时约束装置。6)有必要时,对管道进行临时加固;弹簧支吊架须临时固定;7)备好试验用液体或气源;备好试压泵或空压机等。c)试验压力及试验介质按设计规定执行,若无规定,按下列规定选定:1)压力试验应以液体为试验介质。液压试验确有困难时,可用气压试验代替,但应符合下列条件:A:公称直径≤300mm、试验压力≤1.6MPa的管道系统;B:公称直径＞300mm、试验压力≤0.6MPa的管道系统;C:管道系统内焊接接头的射线检测已按规范规定检测合格,设备应全部隔离,并有经施工单位技术总负责人批准的安全措施;D:若超过上述条件的管道系统必须用气压试验代替,未经射线检测的焊接接头,必须经射线检测或超声波检测合格;角焊缝必须经磁粉或渗透检测合格;E:脆性材料管道组成件未经液压试验合格,严禁参加管道系统气体压力试验。2)试验液体应使用洁净水,当对不锈钢管道或设备的管道进行试验时,水中氯离子含量不得超过25PPm。3)液体试验压力应为设计压力的1.5倍,且不得低于0.4MPa;当管道与设备作为一个系统试验,且管道试验压力超过设备的试验压力,而设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍,经建设单位同意,可按设备的试验压力进行试验。4)气压试验压力为设计压力的1.15倍,真空管道的试验压力为0.2MPa。d)液压试验1)试验注水时,系统应排尽空气。2)试验时,环境温度宜在5℃以上,否则应采取防冻措施。3)对位差较大的管道系统,应考虑试验介质的静压影响,液体管道以最高点的压力为准,但最低点压力不得超过管道组成件的承受力。4)液压试验应缓慢升压,达到试验压力后,稳压10min,再将试验压力降至设计压力,停压30min,以压力不降,无渗漏为合格。5)试验合格后,在适当的地点将试验介质放净,及时拆除临时盲板,核对记录。e)气压试验1)试验前,必须用空气进行预试验,预试验压力应根据气体压力试验压力的大小,在0.1--0.5MPa的范围内选取。2)试验时,应逐步、缓慢增压,当升压至试验压力的50％时,如未发现异常或泄漏,应继续按试验压力的10％逐级升压,每级稳压3min。达到试验压力后,稳压10min,再将压力降至设计压力,进行查漏,以压力不降,发泡剂检验不泄漏为合格。3)试验完毕后,应及时泄压,过程中应控制泄压速度。f)泄漏性试验1)输送及可燃介质的管道必须进行泄漏性试验。2)泄漏性试验应在压力试验合格后进行,介质宜采用空气,试验压力为设计压力,以发泡剂涂敷未见气泡为合格g)真空度试验对真空系统先进行试漏,此时可向系统的有关部分充注空气或氮气(充气时最高压力不得超过表压0.15MPa),用肥皂水涂于焊缝和连接处,以检查是否有泄漏,重复进行检查和处理,直至系统基本无泄漏时止,接着进行气密性试验,其方法是用真空泵将系统的真空度抽到-0.093MPa,然后保持24小时,其平均每小时泄漏量不大于0.25％为合格,即终了是系统真空度仍保持在-0.087MPa以上。

4.1.3DCS安装调试初步方案4.1.3.1施工程序施工程序见下图:施工准备施工准备底座制安运输开箱检验安装就位接地电缆敷设校接线送电检查启动一次调校二次调校4.1.3.2质量要求和技术措施a)型钢底座制作安装:型钢底座必须在控制室地面二次抹面或活动地板安装前安装。应根据施工图制作型钢底座,并根据硬件技术资料核实尺寸。必要时实测机柜、操作台等设备的尺寸,型钢底座的尺寸应与机柜、操作台等尺寸相符。底座制作完毕应除锈防腐,然后采用焊接或膨胀螺栓固定,其上表面应高出地面。型钢底座的安装位置应根据施工图中的平面布置图确定;型钢底座的直线度应满足GBJ93-86中第3.2.1条规定;型钢底座的水平倾斜度应满足GBJ93-86中第3.2.2条的规定;不同排之间的高度差应控制在一定范围内。b)DCS安装前控制室内应具备的条件:控制室内土建工程全部完工、地面或活动地板施工完毕、室内装修完毕,并经检验合格;电气安装工程全部竣工,照明系统、火灾报警系统工作正常;空调安装调试完毕并已运行,控制室内的温度、湿度、清洁度各项指标已达到要求;接地系统施工完毕,接地母线引入控制室内,接地电阻符合设计要求;控制室内其它专业均已施工完毕;清扫工具、吸尘器、灭火器具、防鼠器具都准备就绪;DCS设备库至控制室之间的道路应平整、无障碍物。如有坑洼、沟等应事先回填、夯实;DCS系统的硬件设备是整箱运输,按安装位置从内到外、从远至近的顺序运抵控制室内,封装应牢固防止倾倒。运输过程中应保持平稳,避免强烈震动。c)开箱检验:开箱检验应有甲方、乙方、外商及有关人员共同参加;开箱要用专用工具并参考厂家提供的资料中的拆箱要领打开包装,开箱切勿使设备受到冲击;在冬季拆开内包装前,系统设备应在控制室内静置一定的时间,使设备的温度与控制室内的温度一致后,再打开包装,以防发生结露现象;检验外观质量时,根据设计资料详细检查内部设备、插件、配件、备件的型号、规格、数量及插卡的位置,并核实与装箱单是否相符,保存好随机技术资料;开箱检验的其它要求可见国外设备材料开箱检验方案;土建专业预留的门窗应尽快封闭。d)安装就位:在控制室内搬运、移动机柜、操作台等设备时,应铺设胶皮地板,防止损坏室内设施。机柜、操作台就位后立即固定。安装质量要求见GBJ93-86中第3.2.5～3.2.6条的规定。e)接地:就位后应立即进行接地工作,以防在以后的施工中产生静电而损坏设备。同时接地是关系到系统能否正常运行的关键问题。必须严格按照设计、GBJ93-86、厂家技术资料进行。不同类型的接地系统之间应相互独立,不能混接。f)电缆敷设:电缆敷设前应编制电缆敷设方案,详细地安排电缆在控制室内的走向及排列。并应考虑现场来的各种电缆在控制室入口的布置及排列。各种电缆应分开敷设,不得任意交叉,以防相互干扰。排列应合理、整齐,具体要求见电缆敷方案。按设计要求使用专用的随机电缆、专用通信电缆、光缆和连接件;双重化的通信总线应分两条路径敷设,以提高可靠性;电缆敷设完毕,各机柜、操作站电缆入口应用防护材料密封。g)校接线:按照施工图进行接线,但必须对接线图进行仔细审核。特别是与电气专业之间连接的电缆要和电气专业技术人员共同审查,在接线前发现问题并处理。电缆接线应采用压接端子,电缆接线的端子号应采用专用的打号机打印。电缆的屏蔽层应单端接地,其余部位对地绝缘。多芯电缆的备用芯线,必须与电缆的屏蔽线一起接到机柜内的屏蔽接地端子上。接线应准确无误、牢固可靠、排列整齐好看,接线长度要留有余度。电缆接线完毕应进行全面的校线检查,校线时必须避免采用具有可能损坏装置部件、元器件的查线器。特别要注意安全栅的安全。同时还应做好防静电措施,防止人体静电对元器件的损坏。h)送电前的常规检查:环境检查,包括检查控制室的空调系统、照明系统、温度、湿度和照明,并应达到DCS的运行条件。接地系统的检查,包括各类接地系统的接地电阻应符合设计要求,并再次核实各类接地系统之间是否存在混接及漏接现象。系统接线检查,应核查下列线路是否正确、牢固:供电电缆的接线;机柜内部的专用电缆;机柜间的专用电缆;双重化的通信总线。供电设备的检查,包括各电源开关应放在”断”位置,检查空气开关、熔断管的容量是否符合硬件设备技术指标和设计要求。核实各站的站号等一系列硬性设置是否正确。结露检查,即拔出插卡,若有以下情形,不要盲目送电,否则产生恶性后果;印刷电路板表面带有水流过痕迹;印刷电路板上的机能检查用红色标签验讫章上出现痕迹;UPS检查,即UPS已经调试合格,电压、波形等各项指标符合要求。I)系统启动:使UPS投入运行;从UPS向DCS分电盘送电,然后向DCS各机柜、操作站及其内部逐级送电,密切注意有无异常现象发生。所有设备内的风扇应处于运行状态,并根据各插卡发光二极管的发光情况,判断插卡工作是否正常。检查、调整系统的各种交直流电压,超差调整之,并做好记录。安装系统软件及用户软件,使系统的功能恢复;调出状态显示画面确认全部组件工作正常;对操作站的总貌、报警汇总、控制组、趋势组、调整画面及流程图等画面检查确认;对打印机、拷贝机进行测试检查,应能正确的打印、拷贝。对双重化通讯总线和双重化组件进行切换试验;对掉电保护功能进行试验。j)一次调试:模拟量I/O卡调试:按每个位号分别在输入端子上,根据不同类型加入毫安、毫伏、电阻、频率等信号。在操作站上调出该位号调整画面,记录CRT上的显示值,其误差应在允许范围内。在输出端子上串入标准电流表,在操作站上调出该位号调整画面,手动状态下改变输出值,记录标准电流表上的指示值,其误差应在允许的范围内。检查一般不少于3点(量程的0%、50%、100%),并分别做上升、下降两个方向的检查。数字量I/O卡调试:在CRT上按位号逐个调出输入接点的顺控元件状态显示画面、调整画面。在端子板处短接或去掉短接,分别观察CRT上该位号的通断变化;在CRT上按位号逐个调出输出接点的顺控元件状态显示画面、调整画面,在相应的输出端子上接数字万用表,然后在操作站输入数据1或0,观察万用表及CRT上对应点的通断变化。k二次调试:DCS一次调试完毕,且符合设计要求;电源、气源已符合仪表运行的要求,仪表管路清扫及压力试验合格;系统各单元仪表、执行机构和部件均已单体调试合格,与联锁系统有关的设备及部件具备联锁运行的条件;回路联锁使用的各种参数及过程控制程序已最终确认;电气专业已具备接受和输出信号的条件。1)检测回路:按组态图或回路图在系统的信号发生端(即变送器或检测元件处)输入模拟信号,在CRT操作站上调出相应的画面。记录屏幕上的指示值,检查系统误差,其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。检查一般不少于3点(量程的0％、50％、100％)。指示、记录、报警等功能可同时检查。2)调节回路:检测部分的调试与检测回路的调试相同,按照设计的规定,检查并确定调节器及执行器的动作方向。在CRT操作站上改变操作器的输出信号(在调节器的输出回路中串入标准电流表以便监视),检查执行机构从始点到终点的全行程动作误差,其值不应超过系统内各单元仪表允许基本误差平方和的平方根值。检查一般不少于3点(量程的0％、50％、100％)。检查输入处理,PID动作,手动/自动切换,输出处理等设计的全部功能。3)报警系统试验:在系统的信号发生端输入模拟信号,作模似报警试验。联锁系统的调试:与电气专业一起进行调试,联锁动作应准确无误。要注意检查流程图画面上对应调节阀的开、关或对应机泵开、停的颜色变化。调节阀动作的时间要符合设计要求。程序控制系统调试:按程序表逐步测试,对每一步的运行条件、各元件状态、程序时间等全面检查试验。应用软件的调试,根据设计程序逐项进行测试,动作应符合设计要求。

4.1.4球罐施工方法

4.1.4.1施工工艺选用1)球罐组装采用无中心柱分片组装工艺。2)球罐焊接采用整体全位置焊接。焊接方法采用手工焊。3)射线检测方法采用γ射线。4.1.4.2施工准备工作1)球壳板到现场后,应对球壳板制造厂家提供的质量证明书进行认真的审核。2)球壳板到现场后,应对其几何尺寸、曲率半径及坡口进行逐张测量,测量结果必须符合GB50094中的规定。4.1.4.3球罐组装球罐全部采用单片吊装。组装前应对每块球壳板和焊缝进行编号。编号要与原厂证书编号一致。a)组装卡具焊接1)组装工具采用日字型卡具(包括方块、日字卡、楔子)。2)方块在球壳板上的布置为纵向间距1-1.3米一个,环向0.4-0.7米一个,球壳板的两端部可适当密集。方块的焊接按焊接工艺卡有关参数进行。3)吊耳的焊接在保证足够强度的原则下,尽量不采用封闭焊缝,引弧应在吊耳上进行,焊角高度10-12mm,其它工艺参数按焊接工艺卡参数值执行。b)球罐支柱的组装1)组对:在已抄平的小平台上放出实样进行组对。支柱与带板轴线的平行度≤2mm。2)支柱与赤道带板的相贯线组对后,检查相贯线处支柱与赤道板之间的间隙,偏差不得大于2mm。组对后,对支柱与球壳板间的焊缝进行加固焊接。c)球罐的组装球罐的组装采用无中心柱分片整体组装工艺。1)赤道带组装将初步焊接完成的第一块带支柱赤道带板吊到基础滑板上,对准滑板上的十字中心线。为插板方便,可在柱腿底板的内侧临时垫以薄板,使赤道带板略向外仰,然后把紧地脚螺栓。上端暂用拖拉绳拉住。再吊相邻的第二块带支柱赤道带板,并安装好两柱之间的拉杆。然后吊装两柱腿间的插板,吊装就位后用卡具进行固定,而后再依次吊装第三块柱腿板、第二块插板……,依次组装完整个赤道带。全部赤道带吊装完成后,撤去柱腿底板下的垫板,调整柱腿,使之垂直,同时根据各级及规范要求调整赤道带焊缝间隙、赤道带圆度及上下口不平度。用弦长2米的样板对赤道带上下口圆度进行测量,样板与球壳板的间隙不大于3mm,否则应进行调整。2)其它各带安装其它各带安装顺序是:下极边板、上极边板、下极板、上极板。赤道带组装完后,以赤道带下口水平线为准,测量其弦高来控制几何尺寸,并用2m样板测量环口曲率。此间悬挂与调整用导链来完成。下极边板吊装完后,用卡具先调整与赤道带连接的环缝,再调整纵缝。调整时要避免弦口”露头”现象,调整合格,点焊固定。下极边板点焊后安装罐内脚手架,以便上极带的吊装。上极边板组装时,下口与赤道带上弦口用组装卡具固定,上口用一至二道钢丝绳拉着,以防往里扣。上极边板调整点焊固定后,组装下极顶板、上极顶板。3)上下极板组装测量下半球下口尺寸(注意小口椭园),按小口尺寸研对极板调整合适为止。吊下极板,测量好尺寸,吊装时注意管口方位。吊装上极板,测量好尺寸。4)搭设内脚手架罐内脚手架搭设时,应确保安全稳固的原则,并应注意不要与球罐内壁相焊接。跳板的铺设应有利于焊工焊接及检测工作的顺利进行。5)罐外脚手架搭设外部双排满架到顶,铺设的跳板应绑扎牢固,外挂白铁皮、三防篷布或采取其它防风措施。6)点固焊:点固焊前应对球罐整体焊缝组装质量进行一次全面的检查。7)拆除工卡具:工卡具拆除时应采用气刨,避免使用锤击。拆除后及时打磨焊瘤。拆除工卡具处应按规定要求进行表面检测。8)组装说明组对时错边量必须控制到最小。组装时应保持水平方向的直径大于垂直方向的直径,以15～30mm为宜。4.1.4.4焊接a)焊工管理从事球罐焊接的焊工必须持证上岗。b)焊接工艺评定球罐的各项工艺参数(材质、壁厚、坡口形式、焊接方法等)均应在工艺指导书有效范围内。现场组焊前应根据焊接工艺指导书(WPS)编制适宜现场使用的焊接工艺卡。焊接工艺卡应包括以下内容: 焊接位置; 焊接材料; 焊接方法; 预热温度及层间温度; 焊接工艺从参数(电流、电压、焊速等); c)焊接环境在下列情况下如无可靠防护措施,不得进行焊接。1)雨天、雪天;b.风速≥8m/秒。c.环境温度在-5℃以下;d.相对湿度≥90%。d)焊缝外观质量1)焊缝外观要求:焊工完成当天的焊接工作后,必须将渣皮,飞溅等物清理干净。焊缝及热影响区表面不得有裂纹、气孔、夹渣、凹坑、焊瘤等缺陷。焊缝不允许有咬边。2)球罐焊后尺寸应符合标准规定。e)焊条的选用及管理1)材质为16MnR时,选用E5015或E5016,其它材质的焊条选用按图纸要求。2)焊条或焊丝必须有质量证明书,质量证明书应包括熔敷金属的化学成份、机械性能,并依据规定做好扩散氢含量复验工作(如设计文件无要求,对E5015或E5016其扩散氢含量不大于6ml/100g)。3)烘干设备高温烘箱:0～600°C;恒温干燥箱:0～300°C4)施工现场设焊条管理室,派专人管理。必须按要求烘干发放和回收焊条,并认真填写焊条烘干、发放记录。5)焊条储存室的温度应保证在10℃以上,相对湿度不得超过75%。6)焊工应携保温焊条桶领取焊条。超过4小时未用完的焊条应重复烘干方可使用。焊条重复烘干的次数不得超过两次。f)焊接程序1)球罐的焊接程序:先纵缝,后环缝,先大坡口一侧,后小坡口一侧;先赤道带,后下、上边板,再极板。2)球罐焊接还应遵循”多焊工,均匀分布,同工艺,等速度”的原则。3)赤道带及纵缝等长焊缝可分为多段进行焊接。4)每道段约1500mm为宜。g)定位焊定位焊在焊缝调整后进行,宜焊在正式焊道的第一层,其焊缝开始焊接的第一、二遍宜采用分段退焊法。立焊缝每段约1000mm,平焊缝每引弧和熄弧都应在坡口内。h)坡口修补当坡口局部尺寸超过标准要求时,可进行修补。i)主焊缝的焊接主体焊接工作是焊接的重点,其质量直接影响到球罐服役的安全可靠性。施焊前及施焊过程中应排除一切影响焊接的不利因素。焊接程序原则上先焊纵缝,后焊环缝。焊接工位均匀分布,罐内外焊接方向相同,施焊时所有的工艺参数及敷焊层次序与焊接工艺评定相同。为了保证球壳主体焊缝在组焊过程中的可靠性,在改变焊接工位之前,该条焊缝最少焊两层以上且焊到末端。引弧采用回焊法,在焊道前方引弧,然后拉回到焊接处焊接,严禁在坡口外引弧。1)纵焊缝焊接第一层(打底层),相对整条焊缝采用分段倒退向上焊接,其余各层填充与第一层运条方向一致。注意防止未焊透及咬肉等缺陷产生。每层焊接表面应填平或呈凹形,这样便于清渣,也避免熔合不良,便于下一层的焊接,熔敷厚度与工艺说明书中要求相当,层次之间的接头应错开。两侧盖面前凹槽以1-2mm为宜,电流可比填充时稍大一些,但要避免咬边和未熔合等缺陷的产生,焊缝余高为0-3mm,焊缝宽度应保持一致,压边为1-2mm。纵缝的首末端的焊肉应达到环缝的坡口中心,待环缝焊接时,再打磨至与坡口齐平。2)环缝的焊接第一层焊接时,相对每位焊工分段范围内采用分段退焊,摆动不宜过大。其余各层道施焊时不作摆动,采用压道焊,注意层间清除要彻底。每层间的起焊位置应错开80～100mm,且离开丁字缝200mm左右。两侧盖面前凹槽深1-2mm,其它注意事项同纵焊缝。3)接管、柱腿及人孔环缝焊接按GB12337的要求,接管及柱腿与球罐之间的焊接接头应由球壳板制造厂完成。4)其它结构焊接其它结构焊接是指直接与球壳相焊接的结构焊接。按施工图纸要求进行。j)返修工艺及要求凡经过外观及无损检测检查不合格的焊缝,必须返修。返修时,检查员及现场技术负责人必须到位,进行监督检查。缺陷消除可采用气刨或砂轮打磨,选择缺陷距表面较近侧进行消除缺陷工作,气刨后用砂轮打磨露出金属光泽。k)产品试板的焊接产品试板的焊接参数与相应位置焊缝参数相同,分横、立、平加仰位置施焊。l)气刨清根气刨的刨槽要直、光滑、深浅和宽窄一致(有缺陷处可深刨,消除缺陷为止)并经砂轮打磨,露出金属光泽并进行着色检查。4.1.4.5无损检测a)检测人员资格1)参加球罐检测的人员,必须经过技术培训,按<锅炉压力容器无损检测人员资格考核规则>取得技术监督部门颁发的与其工作相适应的资格证书。评片人员、UT、MT、PT主要操作者和报告签发人,应持有Ⅱ级以上资格证书。2)从事射线检测的人员还需持有国家卫生部门颁发的放射线工作人员证。3)底片评定人员矫正视力不低于1.0。4)从事磁粉、着色检测的人员,不得有色盲、色弱。b)检测责任人员的职责负责整个工程的无损检测工艺规程的实施,并对整个工程的无损检测交工资料完整性负责。c)对接焊缝超声波检测、射线检测、磁粉检测及着色检测均应在焊接完毕24小时后进行。焊缝及热影响区外观经检查人员检查合格,并在检测委托单上签字认可后方可进行检测;d)检测比例及合格级别1)球壳板的UT复检:抽检数量为球壳板数量的20%,每带不少于2块,上、下极不少于1块,其球壳板边缘100mm范围内100%检测,按JB4730评定,Ⅲ级为合格。2)厚度测量:比例、要求与球壳相同。每块球壳板5点。3)RT检测:球罐对接焊缝100%射线检测(但高颈法兰与接管的对接焊缝,当Dｇ≤250mm,其δ≤28mm时,可不作射线检测),按JB4730评定,Ⅱ级合格。4)UT检测:球罐焊缝抽检20%,按JB4730评定,Ⅰ级合格。5)球罐所有对接焊缝碳弧气刨清根打磨后进行目视或100％着色检验,不允许有任何裂纹、分层、线性和园形显示的红色图象。6)球罐上所有对接焊缝及热影响区,去除工具卡的焊后痕迹打磨后,热处理前做一次100％磁粉检测,并在水压试验后作20％的磁粉检测复查。按JB4730评定,Ⅰ级合格。对不合格部位,应打磨修补后按原检测方法复验,直至合格为止。7)球罐人孔、接管、柱腿角焊缝表面,水压试验前进行100％着色检查。耐压试验后进行20％复查。按JB4730评定,Ⅰ级合格。对不合格部位,应打磨修补后按原检测方法复验,直至合格为止。4.1.4.6停点检查各岗位责任人员应对各停点前一切工序进行全面、细致的检查并认可,做好见证。4.1.4.7水压试验及检查a)水压试验过程1)水压试验装水前,产品试板力学性能试验的各项数据应合格。2)水压试验压力:见图纸3)压力表:两块,要求量程相同,其量程为试验压力的1.5～3倍。压力表应经校验合格,精度等级不低1.5级,表盘直径为150mm,以罐顶压力为准。4)水温不低于5℃。5)水压试验过程将压力升至试验压力的50％,停15分钟,检查有无渗漏;将压力升至试验压力的90％,停15分钟,检查有无渗漏;将压力升至试验压力,停30分钟,检查合格;将泄压阀门打开,将压力降至设计压力,保压30分钟检查无渗漏无异常变化,水压试验合格,否则泄压后进行修复,修复并进行局部热处理后按此程序重新试压;最后泄压放水,注意水流不得冲刷基础。b)沉降观察在水压试验的同时对基础进行沉降观测。c)水压试验后的检验磁探:内外表面:20％。着色:所有角焊缝20％。d)水压试验完毕,放水后,最终调整柱腿的垂直度,把紧地脚螺栓、拉杆。4.1.4.8气密性试验a)气密试验应在液压试验合格后进行。b)气密性试验前,球罐上的安全装置及阀门须安装完毕。c)罐顶和罐底各安装一块量程相同并经校正的压力表,压力表的极限值为试验压力的1.5～3倍。d)试验时,应缓慢升至试验压力的50%,保持10分钟,对球罐所有焊缝和连接部位进行检查,确认无泄漏,继续升压。压力升至试验压力时,保持10分钟,在焊缝部位用肥皂水检查,无泄漏,气密试验合格,否则,修复后重新进行气密性试验。e)最后经三方检查合格后缓慢卸压,气密试验完毕。4.1.4.9防腐:球罐外表面应彻底清除铁锈、油污,并按图纸要求防腐。防腐前应组织检查验收。4.1.5主要设备吊装方案4.1.5.1设备概况主要设备概况一览表序号设备位号设备名称净重(Kg)规格(mm)安装高标台数1E101冷却塔14000φ=/2600H=145004.9m12E102第一清净塔13000φ=/26000L=155330.2m13E103第二清净塔14000φ=/26000L=155330.2m14E104中和塔18000φ/2600L=189100.2m1582AK521预聚釜23000φ=2950H=3460(TL)16.6m1682MK501立式聚合釜35000φ=3458H=4180(TL)5.6m1782MK502立式聚合釜35000φ=3458H=4180(TL)5.6m1882MK503立式聚合釜35000φ=3458H=4180(TL)5.6m1982A501A聚合釜顶部搅拌器152009.1m310BD201轻组分汽提塔φ=900H=281000.2m111BD202VC精馏塔φ=1000H=273500.2m14.1.5.