广州地埋式污水处理厂施工组织设计

年4月19日广州地埋式污水处理厂施工组织设计文档仅供参考，不当之处，请联系改正。九、施工组织设计1．编制说明1.1编制依据（1）招标文件及可研；（2）现场踏勘获取的资料；（3）国家、广东省、广州市市有关法规、规定、文件；（4）国家及广东省有关法规、规定、文件：《中华人民共和国建筑法》；《中华人民共和国合同法》；国务院（）第279号令《建设工程质量管理条例》；建设部《建筑安全生产监督管理规定》及广州市颁发的有关建筑法规、行政条例；（5）我单位根据国际标准管理体系制定的质量、环境、职业健康安全管理文件；（6）我单位类似工程施工经验；（7）适用于本工程的现行国家、部颁、广东省和行业的有关规范、规程、标准。1.2编制原则（1）充分响应招标文件。（2）结合工程特点，突出重点和难点，有针对性。（3）充分发挥企业优势，为业主分忧。在征地拆迁、办理施工占道手续、施工外部环境协调等诸方面发挥大型企业的优势，为业主分忧，使工程运行顺畅。（4）坚持科学的管理理念，运用先进的管理手段。（5）积极推广“新技术、新工艺、新设备、新材料”，确保工程质量、安全和工期。（6）坚持“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针。（7）坚持“百年大计，质量第一”的质量方针。（8）积极推行《绿色施工导则》（建设部文，建质[]23号），高度重视环保及职业健康安全。

2．工程概况2.1工程概述2.1.1工程内容本工程为西朗污水处理厂二期工程、一期提标改造工程，厂址位于花地大道南与花地河渔尾大桥交叉口东南角。二期工程污水处理规模为30万立方米/日、配套污泥浓缩脱水干化设施，采用全地埋式建设形式，污水处理采用MBR工艺。一期提标改造规模为20万立方米/日，采用V型滤池+接触消毒工艺。西朗污水处理厂二期工程工程内容包括：新建粗格栅及污水提升泵房、细格栅曝气沉砂池及精细格栅、生化池、MBR膜池及清洗间、接触消毒池、出水提升泵房、计量渠、排空泵房、污泥脱水与干化车间、鼓风机房、次氯酸钠加氯间及除磷加药间，门卫室、地面值班室、高压电房、机修仓库等。西朗污水厂一期提标改造工程内容包括：拆除现状臭气处理房、污泥脱水间、紫外消毒渠（含计量槽）及中水回泳池（房），新建提升泵房、V型滤池和反冲洗泵房、接触消毒池、加氯间及反冲洗泵房、电房等。2.1.2设计概述（1）建、构筑物设计概况地下主体结构：底板、外墙、顶板的防水混凝土强度等级为C35，抗渗等级为P8，中板混凝土强度等级为C30；二次填充砼强度等级为C25，垫层素砼强度等级为C15。其余涉水构筑物：采用普通混凝土，混凝土强度等级为C30，抗渗等级P6。地上部分结构：混凝土强度等级为C30。（2）砌体地下主体结构的填充墙强度等级采用MU25混凝土普通砖砌体，用M7.5水泥砂浆砌筑；综合楼，地面楼梯间及通风口等建构筑物的填充墙室外地面以下采用MU25混凝土砖砌体，用M10水泥砂浆砌筑，室外地面以上部位则采用A10加气混凝土砌块，用M7.5的水泥混合砂浆砌筑。（3）安装工程概况包括①各构筑物之间的工艺连接管道；②各构筑物工艺设备及工艺管道安装；③各建筑物内水电安装；④厂区污水管、雨水管、给水管及回用水管，采用开挖法施工；⑤电气安装（高压设备及电缆、低压设备及电缆、照明设备、接地装置安装、电气配管、电气配线、电缆井安装）。（4）总图概况总图工程包括：综合管线、厂区道路以及广场等。厂区进厂污水管、超越管、出厂尾水管主要采用焊接钢管，进厂污水管部分采用钢筋混凝土承插管；厂区给水管采用PE管；污水管线、雨水管线采用UPVC管。附属井室：大部分检查井设计为砖砌结构，部分为钢筋混凝土结构。厂区道路及广场采用沥青混凝土结构。2.2现场环境及水文地质2.2.1现场环境西朗厂项目所在地现状地块形状为不规则多边形：现状地块内有大量临时建筑，以及部分简易厂房；一、二期用地之间相隔200米左右的高压走廊，高压走廊内有4根220kv的高压线和6个高压线塔；裕安涌从地块的北侧蜿蜒而下，继而向西流入花地河；裕安涌与花地河连通处，设置有防潮闸。厂区周边主要道路有西侧的花地大道南极渔尾大桥及南侧现状路，地块周边交通方便。项目所在地地块东北角现状为机修商铺、水泥厂、仓储用地等，西朗污水厂二期征地红线范围11.3347hm2。因厂区地块仍有大面积建筑，需对地块内建筑进行拆迁及河涌改道。2.2.2水文地质1）区域构造从区域构造上看场区位于南塘向斜南翼，该向斜轴线走向30°，长约21km。核部为白垩纪大塱山组上段泥岩、粉砂岩，两翼为大塱山组下段及三水组、白鹤洞组砂砾岩、粉砂岩。影响场区构造稳定的主要有北东向的广从断裂带和北西向的沙湾断裂，广从断裂早期为逆断层，晚期为正断层为主，可能形成于加里东期，印支—燕山期及挽近时期强烈活动；沙湾断裂为正断层，燕山晚期及新生代持续活动。拟建项目场区距广从断裂约4.5km，距沙湾断裂约3.0km，本次野外钻探中未发现明显断裂构造迹象。2）地形地貌拟建场地南面紧临珠江，周围为工业与民用建筑物和道路。地貌属珠江三角洲冲积平原，珠江支流一级阶地，地势开阔低平，地面标高一般为7.84~7.95m。场区基岩为白垩系上统（K2）暗紫红色粉砂岩、细砂岩、砂砾岩、砾岩，上覆为第四系松散堆积层，包括人工填土层（Q4ml）、第四系全新统海陆交互相沉积层（Q4mc）、第四系残积层（Qel）。3）地层土质概况根据场地勘察所揭示的地层条件，按成因年代自上而下分述如下：1、人工填土层（Q4ml）①1杂填土：广泛分布于场区，褐黄色，稍湿，松散，主要由粘性土，碎石，砖块，砼块等组成，硬质物含量一般占20-30%，块径3~7cm不等，顶部0.8~1.0m一般含植物根系。本层均出露于地表，层厚4.50~5.50m，平均4.76m。①2素填土：呈似层状或透镜状分布。褐黄色，稍湿，松散，主要由粘性土和碎石组成顶部0.8~1.0m一般含植物根系。层顶埋深0.00～4.40m，层厚1.20～5.20m，平均3.53m。2、第四系全新统海陆交互相沉积层（Q4mc）②1淤泥、淤泥质粉质粘土：揭露于整个场区，呈层状连续分布。深灰色，饱和，流塑，有机质含量2.72~5.03%，平均4.22%，具臭味，普遍含少量粉细砂。层顶埋深4.20～5.50m，层厚0.50～2.70m，平均1.35m。②2淤泥质细砂：揭露于整个场区，呈层状连续分布。深灰色，饱和，松散，粒径均匀，含少量淤泥质。该层以淤泥质细砂为主，局部相变为淤泥质中砂。层顶埋深5.00～7.50m，层厚1.20～3.70m，平均2.44m。②3中砂：呈似层状或透镜状分布。褐灰色，饱和，松散，颗粒一般较均匀，普遍含少量粘性土，局部含少量淤泥。此层以中砂为主，局部相变为粗砂。层顶埋深7.60～9.00m，厚度0.70～1.50m，平均1.03m。3、残积层（Qel）③粉质粘土：呈似层状分布。紫红色、暗紫红色，硬塑，为砂砾岩风化残积土，土质为粉质粘土，土质较均匀，遇水易软化。层顶埋深6.90～9.10m，层厚0.90～2.10m，平均1.30m。4、白垩系上统陆相沉积碎屑岩（K2）场区发育白垩系上统陆相沉积碎屑岩，岩性为砂砾岩，紫红色、暗紫红色，碎屑状结构，厚层状构造。按其风化程度自上而下可划分为：④1全风化带：揭露于整个场区，呈层状连续分布。岩石风化剧烈，岩芯多呈坚硬土柱状，手捏易碎，遇水易软化。局部夹强风化岩块，岩块手折可断。层顶埋深7.90～10.50m，带厚1.80～6.40m，平均4.01m。④2强风化带：揭露于整个场区。岩石风化强烈，岩芯多呈半岩半土状或碎块状，部分为坚硬土柱状或岩块状，局部呈砾夹土状，岩块一般手折可断，局部夹强偏中或中风化岩块，轻敲可碎。岩石风化不均匀，带内常夹中风化岩层，局部地段强风化带与中风花带呈互层状产出。层顶埋深9.00～16.00m，揭露带厚2.00～8.00m，平均5.55m。④3中风化带：暗紫红色，岩石裂隙不甚发育，岩芯多呈10-30cm柱状，最长可达1.60m，岩质较新鲜，坚硬。岩石风化不均匀，带内常夹强风化或微风化岩层，局部地段中风化岩与强风化岩或微风化岩呈互层状产出。层顶埋深10.50～21.00m，揭露带厚3.10～7.10m，平均4.60m。4）地下水场区地下水主要为上层滞水。场区第四系全新统冲积砂层中含孔隙承压水，地下水主要接受场地地表水侧向补给和降雨的渗入补给。场区强风化带的裂隙较发育，一般为孔隙裂隙承压水，但水位较深。场区地下水对混凝土结构、混凝土结构中的钢筋和钢结构一般具微腐蚀性。5）场地与地基的工程抗震设计基本条件据《广东省地震烈度区划图》，场区地震基本烈度属VII度区。据《建筑抗震设计规范》GB50011-，场区的地震设防烈度为7度，设计基本地震加速度值为0.10g，设计地震分组为第一组该拟建工程场地类别为II类。拟建工程场地划为工程抗震一般地段。6）不良地质作用与特殊性岩土场地不良地质主要表现为地震液化。场地②2淤泥质细砂、②4淤泥质中砂层呈饱和松散状，经液化判别属液化土层，中等~严重液化地基。在强震时，存在液化土层的地基，易造成地基失稳，是场地和地基稳定性的不利因素。设计时液化土层的承载力（包括桩侧摩阻力）、土抗力（地基系数）、内摩擦角和粘聚力等，应根据液化折减系数予以折减。根据区域地质调查资料及本次勘察所揭露的地层资料分析，场地内未发现埋藏的河道、沟浜、墓穴、防空洞、孤石等对工程不利的埋藏物，一般情况下场地是稳定的，现状未发生滑坡、滑移、崩塌、塌陷、泥石流、采空区等不良地质作用。场地的特殊性岩土主要有：人工填土层、软土、风化岩和残积土。（1）人工填土：场区人工填土层成分复杂，为新近堆填土，未完成自重固结，结构松散，压缩性大，土质不均匀，承载力低，在设计施工中应考虑其不利影响。可经过有效的地基处理、换填等消除该不良地质现象的影响。（2）软土：场区软土主要为②1淤泥、淤泥质粉质粘土，呈深灰色，流塑，含有机质。流塑状软土具触变性和流变性，含水量高，孔隙比大，压缩性高，渗透性低，灵敏度高，自然固结程度低，固结变形持续时间长，承载能力低的工程性质。软土是地基稳定性的不利因素，如不对软基进行处理，建筑工程会造成地基过大的工后沉降。（3）风化岩和残积土场区白垩系上统（K2）暗紫红色粉砂岩、细砂岩、砂砾岩、砾岩及其残积土遇水易软化崩解，且风化岩中常风化不均，具软弱夹层，土状强风化岩中常夹强偏中或中风化岩块，对管桩等预制桩施工造成难以压入的影响。2.3工程特点本工程为污水处理厂一期提标改造及二期工程项目，具有工程规模大、工程涵盖范围广、施工工艺多、基坑深度深、单体构（建）筑物多且大部分为深基坑内施工、构筑物质量要求高、工期紧、施工组织协调工作量大等特点，施工前必须分析重、难点项目，采取有针对性的措施，确保施工目标的实现。

3.施工组织机构及总体部署3.1施工组织机构为优质按期完成本工程施工任务，将配备具有丰富类似工程施工及本地区施工经验的管理人员和施工人员，组成施工项目经理部。项目经理部下设六个职能部门，负责工程建设全过程的管理、组织、协调，以确保工程各项管理目标的实现，按招标要求控制工程进度、质量、安全和文明施工。项目经理部设项目经理1人，项目技术负责人1人，项目副经理2人，项目部设工程技术部、安全质量部、计划财务部、物资设备部、工地试验室（标养室）、综合办公室六个职能部门，下设6个专业施工队分别负责相应的工程施工。图3.1现场组织机构框图3.2现场作业层安排及任务划分针对现场施工，项目经理部下设6个专业施工队，分别为：1个土方施工队、1个土建施工队、1个装饰施工队、1个安装施工队、1个总图施工队，施工队下根据工程特点设若干作业班组。施工队任务划分见下表。作业层施工任务划分表序号施工队名称施工任务1围护结构施工队围护结构工程施工2土方及支护施工队厂区土方及支护工程施工3土建施工队厂区构筑物、建筑物施工4装饰施工队所有建筑物、构筑物装饰工程5安装施工队工艺管道、设备及仪表电气安装6总图施工队厂区工艺管道、雨污水管、总图道路等3.3施工组织安排及施工程序本工程有构筑物、建筑物，另还有总图工程（含厂区雨污水管道、厂区工艺管线、厂区道路），有很强的综合性。施工组织安排和施工程序，一方面要考虑工程分布位置的特点，另一方面要考虑施工工艺特点，还要考虑到施工总工期及节点工期的要求。总体施工遵循先土建后安装的顺序，土建施工遵循“先地下后地上、先主体后附属、先深后浅”的原则，结合工期要求，本工程施工安排以二期地下结构施工为主，其它构（建）筑物根据基础埋深先后组织施工。构（建）筑物主体完工后，在附属工程（如附属结构、满水试验、建筑装饰等）施工期间，根据现场情况灵活安排总图工程及安装工程施工。根据工程的结构和施工工艺特点，一般性施工程序作如下安排：①临时设施；②施工降水、围护结构、土方及支护施工；③构（建）筑物主体结构工程；④构（建）筑物附属工程；⑤构筑物功能性验收；⑥建（构）筑物装饰（防腐）工程；⑦安装工程；⑧总图道路、厂区雨污水管道、给水管道工程；⑨工程扫尾及竣工验收。上述施工程序仅是对本工程所有单体施工组织从总体上的一个安排思路，没有严格的时间分隔界线。在具体施工时，部分单体相互之间需按照流水节拍进行组织，各程序间安排必要的搭接以满足总体进度和节点工期的要求。具体参见施工进度计划图：10.2。

4．主要施工方法4.1施工方案总体描述4.1.1施工准备（1）管理准备签订合同；确定管理目标，编制项目管理规划大纲及实施大纲；办理各种施工手续（包括配合业主办理施工许可、各种保险、函证等）；建立施工组织机构，组建项目经理部，选择施工队伍，成立作业班组；划分施工任务，签订任务书；组织相关人员培训和岗前教育，确保持证上岗。（2）技术准备组织施工调查并编制调查报告；编制实施性施工组织设计；确定施工总进度；规划与布置施工场地，完成现场临时设施设计；组织图纸会审和技术交底；做好交接桩，编制测量方案；做好标准养护室设置，编制试验检测管理方案。（3）现场准备设置施工围挡，平整施工场地；建立施工平面控制网，进行总平面定位测量；根据施工总平面图设计，修建临时道路，布置临时用水管道、用电线缆和通讯网络，修建临时设施（含生活性设施和生产性设施）。（4）物资准备测算施工物资资源（含工程材料、周转料、施工机具、设备、试验设备等）需要量，编制物资采购计划；调查市场，询价比选，确定供应商和租赁商，签定合同；编制物资采购资金需求计划；组织保证开工的首批物资进场。（5）施工队伍集结编制施工劳动力需求计划；建造施工队伍生活基地；组织技术培训和安全教育。（6）资金准备编制资金需求计划和费用使用计划；落实施工前期启动资金。4.1.2构筑物工程特点及主要施工技术方案（1）构筑物工程特点本标中构筑物大部分为超长、薄壁混凝土结构的典型构筑物，工程特点主要有：1）结构质量要求高混凝土要求满足强度、抗渗、抗裂等内在要求，混凝土工程质量要求高。从减少砼自身收缩率的角度考虑，优化砼的配合比设计，加入合适的添加剂，控制水灰比、砂率、水泥用量及塌落度等指标；另一方面要求加强砼的振捣及养护，应有可靠措施保证砼在全湿润条件下硬化，优先考虑蓄水养护。，同时也是对模板、支撑系统、施工工艺等全方位的检验。2）构造措施要求严施工缝处理、橡胶止水带安装、温度伸缩缝设置、外加剂使用等对构筑物抗渗起关键性作用。要严格按照设计要求制定技术措施，确保施工质量。3）抗浮要求高地下式贮水构筑物在施工过程中和空池检修期间均要注意池体抗浮。本工程采用抗浮桩+配重（景观覆土）的抗浮措施。在施工期间应采取有效的抗浮措施：基坑开挖至设计标高后，地下水位应降至主体结构的底板最低高程0.5m以下，降水作业要求持续至主体结构完成且基坑土回填完毕；施工期间应做好雨季的防雨措施，根据实际情况采取临时压重或回灌水等措施保证主体结构抗浮安全。5）构筑物结构尺寸大、数量多，合理组织事关工期和质量土建及设备安装、与其它工序的协调和配合，要注意各构筑物开挖、地基处理、主体施工、满水试验、工艺管道等施工顺序要合理组织，确保工期的实现和结构质量。（2）主要技术方案基本施工程序为：围护结构→施工降水→土方开挖及支护体系→抗浮桩施工→底板施工→池体及中板施工→顶板施工→满水试验、回填。1）基坑施工界定本工程的深基坑，根据设计基坑支护采用地下连续墙+锚索（角部砼斜撑）的支护方案。采用机械开挖，人工配合清底。土方的运输要考虑场平和回填的需要，避免二次倒运，同时要注意交通组织的畅通和安全运输。基坑降水优先考虑基坑明沟排水和井点降水。2）主体结构施工采用钢管支撑、胶合板模板、对拉螺栓工艺施工。钢筋在现场设钢筋加工场集中加工，钢筋接头按设计要求优先采用焊接接头或机械连接接头。脚手架采用扣件式钢管脚手架，根据结构类型采用双排操作架或满堂脚手架。构筑物混凝土采用商品混凝土浇筑，混凝土应具有补偿收缩特点。施工缝安装止水钢板。伸缩缝处按设计要求安装橡胶止水带。对于大型构筑物底板混凝土，按照大致积混凝土施工工法执行混凝土质量控制。3）满水试验主体结构混凝土强度达到设计要求后方可进行满水试验。注水前，需将预留孔洞、管道等封堵，设置沉降观测点，落实满水试验准备工作。构筑物满水试验水源采用现场打井抽水，并根据施工组织安排，适当循环使用，确保在满足进度的前提下，节约用水。满水试验方法参规范《给水排水构筑物工程施工及验收规范》（GB50141-）的要求进行。满水试验过程中应做好构筑物沉降监测。4.1.3建筑物工程特点及施工主要技术方案本工程中建筑物包括综合楼及处理车间的上部结构。（1）工程特点本工程建筑规模较小，建筑结构均为框架结构。（2）主要技术方案基坑开挖采用机械放坡开挖，基底预留30cm人工清底。建筑物基础挖深不大，可采取基坑四周挖明沟排水。基础采用胶合板模板。主体结构采用钢管支撑。钢筋在现场设钢筋加工场集中加工，钢筋接头按设计要求优先采用焊接接头或机械连接接头。脚手架采用扣件式钢管脚手架，砌筑及装饰时采用双排钢管操作脚手架，屋面板采用满堂钢管脚手架，垂直运输采用龙门架。混凝土采用商品混凝土。屋面防水层、建筑装饰等由具有相关资质的专业队伍施工。4.1.4设备安装工程特点及施工主要技术方案设备安装包工艺设备、工艺配管、电气设备安装、设备调试、试运行。（1）工程特点本工程污水处理工艺、处理量及技术标准都比较高，特别是设备安装工程，品种多、数量大、标准要求高，对安装和调试有很高的要求。（2）主要技术方案在计划安装前一个月左右编制工艺设备安装施工方案报监理单位审批，以便提前协调设备进场以及落实土建工程施工计划。工艺设备安装原则上在构（建）筑物土建工程施工完并验收合格后进行。工艺设备安装应根据设备本身的特点、安装部位的处理构筑物特点及现场具体情况，采取相应的安装方法。4.1.5总图工程特点及施工主要技术方案包括①管道工程及附属井室（厂区雨、污水管道、厂区给水管道、厂区污水进水管道、出水尾水管、工艺管道、检查井等）②厂区道路及广场等。（1）工程特点总平面工程分布较广，工程类别丰富，井室及小型构筑物较多。（2）主要技术方案①管线埋地管线总体可采用放坡开挖（深度超过3m的沟槽采用钢板桩或横列板作为支撑或围护结构）及顶管的方式进行施工，挖掘机开挖（局部困难部位或地段采用人工开挖）结合人工清理基底，管线施工采用分段作业的办法。②道路设计为沥青混凝土结构。施工根据建构物及各类管线施工进度合理安排，道路下布置有地下管线时，管线的施工必须遵循“先地下，后地上”、“先深后浅”的原则。在管线施工完并检测合格后再施工道路，提前施工的道路应根据管线布置预埋好过路套管。道路施工采用机械化作业，进行路基填筑、碾压、面层摊铺、压实成型与接缝。注意控制拌合材料及施工各工序质量。4.2围护结构、土方工程及基础施工4.2.1围护结构施工一、导墙施工结合现场情况，原地面整平后进行导墙施工。待水泥搅拌桩加固软弱地层完毕后，沿地下连续墙两侧构筑钢筋混凝土导墙，导墙标高高于场地现状地面标高200mm，防止地面水流入地下连续墙槽体污染泥浆。导墙顶面做成水平，考虑到现场坡度在适当位置做成100-150mm台阶。导墙内口宽度比地下连续墙设计宽度大50mm。其施工顺序如下：测量放线→校核确认→土方开挖→钢筋绑扎→立模→浇筑→养护→拆模→支护测量放线并经过校准后，用反铲挖掘机挖到设计深度后人工将槽体侧壁修整平整，铺设砂浆垫层，在砂浆垫层上弹出内侧模板边线。随后帮扎钢筋和支设模板。其具体位置、尺寸应符合导墙结构的要求。混凝土浇筑前对模板的间隔、高度、润滑、支撑稳定、基层的平整及钢筋的位置等进行全面检查。混凝土入模后，用人工找补均匀，迅即用插入式振捣器全面顺序振捣。振捣时间以不再冒出气泡并返出水泥浆液为准，最后用平板振捣器振捣墙顶，使其平整。导墙混凝土成型后48h，即可拆除模板，拆模前均采用草袋覆盖洒水进行养生。拆除导墙模板后沿导墙纵向每米设置两道80×80mm方木支撑，导墙混凝土强度达到设计强度前严禁任何重型机械和运输设备在起旁边经过。导墙施工缝与地下连续墙接缝错开。混凝土导墙在分段施工时应考虑其良好的搭接。二、地下连续墙施工（1）地下连续墙成槽连续墙施工采用跳槽法，根据槽段长度与铣槽机的开口宽度，确定出首开幅和闭合幅，保证铣槽机切土时两侧邻界条件的均衡性，以确保槽壁垂直。成槽后以自制探孔器检查成槽质量。铣槽时，两个铣轮低速转动，方向相反，其铣齿将地层围岩铣削破碎，经过铣轮中间的吸砂口将钻掘出的岩渣与泥浆排到地面泥浆站集中处理后返回槽段内，如此往复循环，直至终孔成槽。铣槽机的垂直度与槽段轴线一致，并由两个独立的测斜仪监测，其数据由驾驶室内的电脑处理并显示，从而驾驶员可随时监控并经过改变铣槽机的转速来实现对铣槽机垂直度的调整。本工程按照施工图设计的单元槽段长度施工。开槽前核对槽段编号、分界线，并做好详细记录，槽段施工时根据顺序分“一期槽段”和“二期槽段”，施工时采用跳槽开挖的方式。施工时机械操作要平稳，并及时补入泥浆，维持导墙中泥浆液面稳定。1）防止槽壁坍塌措施成槽过程中，软土层和厚砂层易产生坍塌，针对此地质条件，制定以下措施：减轻地表荷载:槽壁附近堆载不超过20KN/m2，起吊设备及载重汽车的轮缘距离槽壁不小于3.5米。控制机械操作:成槽机械操作要平稳，不能猛起猛落，防止槽内形成负压区，产生槽坍。强化泥浆工艺：采用优质膨润土制备泥浆，并配以CMC增粘剂形成致密而有韧性的泥浆止水护壁，保持好槽内泥浆水头高度，并高于地下水位1米以上。缩短裸槽时间：抓好工序间的衔接，使成槽至浇灌完砼时间控制在24小时以内。对于“Z”型槽段易塌的阴角部位，采用预先注浆处理。2）塌槽的处理措施在施工中，一旦出现塌槽后，要及时填入黏土加小卵石，用铣槽机在回填过程中压实，待密实后再进行挖槽。3）成槽质量标准：①垂直度不得大于0.5%；槽深允许误差：+100mm；③槽宽允许误差：0~+50mm。(2）清底换浆成槽以后，用泵举反循环吸取孔底沉渣，并用刷壁器清除已浇墙段砼接头处的凝胶物，在灌注砼前，利用导管采取泵吸反循环进行二次清底并不断置换泥浆，清槽后测定槽底以上0.2~1.0m处的泥浆比重应小于1.2，含砂率不大于7%，粘度18-35S，槽底沉渣厚度小于100毫米。(3）槽段接头清刷：为提高地下连续墙接头处抗渗及抗剪性能，采用刷壁器对槽段接头砼壁进行上下重复刷动，以清除砼壁上的杂物，直到刷壁器上无泥为止。(4）钢筋笼制作安装钢筋笼分采用整体制作、一次吊装入槽。纵向钢筋连接采用闪光对焊，横向钢筋采用单面搭接焊，横向钢筋与纵向钢筋连接采用点焊。1）钢筋笼制作：①现场设置钢筋笼加工平台，平台具有足够的刚度和稳定性，并保持水平。②钢筋加工符合设计图纸和施工规范要求，钢筋加工按以下顺序：先铺设横筋，再铺设纵向筋，并焊接牢固，焊接底层保护垫块，然后焊接中间桁架，再焊接上层纵向筋中间联结筋和面层横向筋，然后焊接锁边筋，吊筋，最后焊接预埋件（同时焊接中间预埋件定位水平筋）及保护垫块。要求钢筋笼2道最边上钢筋交接焊点100%焊接，其余中间焊点在50%以上。③除图纸设计纵向桁架外，还应增设水平桁架（每隔3米设置一道），并增设钢筋笼面层剪力筋，避免横向变形。对“┐”型，“Z”型钢筋笼外侧每隔2米加2道水平剪力筋，入槽时打掉。④钢筋笼制作过程中，预埋件、测量元件位置要准确，并留出导管位置（对影响导管下放的预埋筋等适当挪动位置），并按设计要求安装保护层定位装置。⑤由于预埋件位置要求精度高，在钢筋笼制作过程中，根据吊筋位置，测出吊筋处导墙高程，确定出吊筋长度，以此作为基点，控制预埋件位置。⑥钢筋笼制作偏差符合以下规定：a主筋间距误差：±10mm。b水平筋间距误差：±20mm。c两排受力筋间距误差：-10mm。d钢筋笼长度误差：±50mm。e钢筋笼保护层误差：+5mm。f钢筋笼水平长度误差：±20mm。2）钢筋笼吊装钢筋笼起吊采用100T履带吊作为主吊，25T汽车吊做副吊（行车路线离槽边不小于3.5m），直立后由100T吊车吊入槽内，如图。在入槽过程中，缓缓放入，不得高起猛落，强行放入，并在导墙上严格控制下放位置，确保预埋件位置准确。钢筋笼入槽后，用槽钢卡住吊筋，横担于导墙上，防止钢筋笼下沉，并用四组（8根）φ50钢管分别插入锚固筋上，与灌注架焊接，防止上浮。（5）水下混凝土灌注砼采用商品砼，碎石级配5~25毫米，选用中粗砂，掺减水剂和UEA膨胀剂，坍落度控制在18-22厘米。导管在地面作密封性实验，压力控制在0.6-0.7MP=1\*alphabetica。在“—”型和“┐”型槽段设置2套导管，在“ Ｚ”型和大于6米长的槽段设置3套导管，两套导管间距不宜大于3米，导管距槽端头不宜大于1.5米,导管提离槽底大约25~30厘米之间。导管在钢筋笼内要上下活动顺畅，灌注前利用导管进行泵吸反循环二次清底换浆，并在槽口上设置挡板，以免砼落入槽内而污染泥浆。灌注砼时，以充气球胆作为隔水栓，砼罐车直接把砼送到导管上的漏斗内，浇灌速度控制在3~5米/小时。灌注时各导管处要同步进行，保持砼面呈水平状态上升，其砼面高差不得大于300毫米。灌注过程中，要勤测量砼面上升高度，控制导管埋深在2~6米之间，灌注过程要连续进行，中断时间不得超过30分钟，灌到设计位置后要超灌0.3~0.5米。每个槽段要留一组抗压试块，每五个槽段留一组砼抗渗试块，并根据规定进行抽芯试验。（6）地下连续墙验收标准基坑开挖后应进行地下连续墙验收，并符合下列规定：1）砼抗压强度和抗渗压力应符合设计要求，墙面无露筋、露石和夹泥现象；2）墙体结构允许偏差应符合下表的要求(见《技术规范》第168页)：地下连续墙各部位允许偏差值（㎜）项目\允许偏差平面位置+30，0平整度30垂直度（‰）3预留孔洞30预埋件30预埋连接钢筋30变形缝±20（7）施工监测原件安装及保护前期地下连续墙施工时按设计要求埋设监测原件，并做好保护工作，为避免后续施工对监测原件造成破坏，可在设计基础上适当增加埋设监测原件数量。（三）冠梁施工冠梁将地下连续墙连接成为一个整体，使其形成一个封闭框架。（1）砼凿除地下墙灌注完毕后，即可排除其上部泥浆，待砼终凝后，即将超灌部分凿除，预留10厘米，待冠梁施工时再凿除，并将锚固筋上砂浆除去。（2）土方开挖开挖时保留基坑外侧导墙，基坑内侧导墙采用破碎头或风镐破除，然后用挖掘机开挖内侧土方。（3）钢筋绑扎钢筋采用集中加工，现场绑扎，并应符合设计和规范要求。（4）支模模板采用木模板，模板要清理干净；次楞采用50*100方木竖向放置，主楞采用48*3.5mm双钢管横向放置，对拉螺栓进行加固。（5）砼浇灌采用商品砼浇灌，插入式振捣器振捣，按操作要求控制振捣器插点间距和振捣时间，保证砼振捣密实。留施工缝时应与地下墙接头错开，并及时洒水养护。4.2.2施工降排水（1）明排水在基坑外侧1m左右设置截水沟，防止地表水进入基坑或沟槽；基坑或沟槽内基础外侧设置宽0.3m、深0.3m的排水明沟和适当数量的集水井。现场准备足够的抽水设备，保证基坑内的积水、渗水不影响施工。（2）管井降水施工方法①管井井点布置本工程降水井在在坑内按间距20m左右进行布置，降水井布置时错开抗浮桩及主体梁、柱位置。降水井深入进行中风化砂岩3m，结合地质勘察情况在基岩面较低处可适当增加降水井数量。②管井施工降水井采用冲击钻施工，开挖直径为600mm，管径内径为300mm，管每节长度为2.5m；管径分为井管和滤管，滤管设置在含水层中，井管采用无砂混凝土管。管井降水原则上在基坑开挖前15天开始，经量测将地下水降至基坑底部以下0.5m以上时方可开挖基坑。（3）基坑内明排水因基坑底部为中风化砂岩，属于隔水层。受降水曲线影像，粉质黏土与中风化砂岩地层交界面处含水无法疏干，施工期间在基坑内需辅以盲沟排水，将坑内水汇集利用水泵抽排至地面截排水沟内，经沉淀后排入市政管网。盲沟布置于底板分区的四周，并设置集水坑。4.2.3基坑开挖一、开挖方法污水厂二期工程基坑属于超大、深基坑，开挖前编制专项施工方案，经专家论证经过后进行施工，合理组织开挖顺序及确保安全施工。①土方原则上采用反铲挖掘机开挖，自卸汽车运输至指定地点。合理选择施工机械，土方开挖前应规划好开挖分区及线路。②基坑土方开挖遵循“先深后浅”的原则。③基坑开挖应采取措施减少对土层扰动，开挖至基坑垫层标高以上300mm时，由人工配合挖掘机及时清理至设计标高，以免扰动地基。当遇到暗滨、洞穴等不良地基时，应及时与监理、设计方联系，协同确定处理方案。污水厂二期工程基坑深度较深，土方量大，且土方开挖与锚索、抗浮桩平行流水施工。基坑土石方开挖遵循“分区、分层、先支后挖”的施工原则（竖向每层约3.5m）既保证基坑开挖安全，又方便锚索及抗浮桩施工。待围护桩结构施工完成，降水具备土方开挖条件，将基坑内土方开挖至第一道锚索位置，进行锚索施工；施工锚索期间中间采取拉槽放坡开挖，基坑周边留6m宽反压土兼做锚索施工平台，反压土按1:1.5自然放坡。锚索施工也采用“分层、分区”的原则，待第一层区段锚索施工完成并检测合格，随后对对应区段的反压土开挖至第二道锚索位置进行第二道锚索施工。重复上述施工顺序直至开挖至基坑底。为避免抗浮桩施工阶段机械扰动基底，基坑底1.5m土方待抗浮桩施工完毕再进行清底开挖。基坑挖至设计标高后应及时做垫层或采取封闭坑底措施；需要做地基处理的及时按设计要求做好处理。④基础或地下构筑物部分施工完后，及时回填基坑。回填土原则上尽量利用开挖的土方，以减少土方外运量。基坑回填采用2:8的灰土回填，填土要分层夯实，每层厚度为250~300mm，填土密实度应满足规划地面下mm内不小于0.95，结构两侧回填的，应在两侧同时回填。二、开挖顺序（1）基坑开挖总体施工顺序：①围护结构及降水；②土方开挖至第一道锚索；③第一道锚索施工；④土方开挖至第二道锚索；⑤第二道锚索施工；⑥……开挖至基坑底以上1.5m；⑦抗浮桩施工；⑧基坑剩余1.5m土方开挖及人工清底。（2）开挖步骤序号示意图说明1开挖第一层土体至第一道锚索（混凝土斜撑）下80cm。2施工第一道锚索，同时基坑周边预留反压土兼做锚索施工平台（平台宽度6m，1:1.5自然放坡）。基坑中部开挖第二层土体，开挖深度3.5m。3待第一道锚索施工完成并检测合格，挖除第一道锚索施工平台至第二道锚索下方80cm；基坑中部开挖第三层土体，开挖深度3.5m。同时基坑周边预留反压土兼做第二道锚索锚索施工平台（平台宽度6m，1:1.5自然放坡）。4重复上述工序直至开挖至最后一道锚索下80cm，施工最后一道锚索。基坑中部土方预留1.5m。5待最后一道锚索（混凝土斜撑）施工完成并检测合格后挖除锚索施工平台，进行抗浮桩施工。6抗浮桩分区域施工完成后，人工配合机械捡底。浇筑垫层封底。三、开挖平面流向1、一期提标改造因单体基坑深度不深，单体分部较为分散。土方施工阶段可根据现场情况同步安排土方开挖施工；相邻单体有影响的按先深后浅顺序开挖。2、二期工程土方开挖平面流向为下图箭头所示方向。为加快土方开挖进度，土方开挖前期，基坑内设置两条出土线路自西北及西南方向进行土方开挖及运输（如图红色箭头所示）。土方开挖至原地面以下7m-8m时，废除原西南方向出土线路，在基坑西北方向设置出土马道（出土线路如图红色剪头所示）。四、分层情况如下图所示：土方开挖分层开挖情况示意图五、坡道位置设定

1、出土口布置出口坡道处的处理方法采用斜坡式连接，土方开挖时，用挖掘机随挖土随放出一定坡度，做好开挖基坑出土口坡道的设置，位置开在与施工便道连接的位置。2、施工期间布置车道直接进去基坑运输土方，在基坑西北方向位置修筑车道至坑内，车道宽度为6.5米，会车位置保证9米宽。自卸汽车直接驶至各开挖地点，由反铲挖掘机挖土后直接装车外运。车道坡道放坡比例1：10，坡面填500mm厚建渣或碎石以保证土方车能在上通行。

出土口布置出口坡道处的处理方法示意图4.2.4基坑支护一、锚索施工（1）锚索施工工艺流程锚索施工工艺流程如下图所示。土方开挖至设计标高土方开挖至设计标高定孔位机械成孔下入锚索一次注浆二次注浆养护上锚具及腰梁张拉锁定并检测合格继续土方开挖复测孔位及钻孔角度配制水泥浆锚索制作检验锚索质量（2）施工准备1）了解施工区土层分布及各土层的物理力学性能，以便锚索的布置、选择钻孔方法。2）请设计单位作技术咨询，以全面了解设计意图、编制施工组织设计。3）锚索原材料型号、规格、品种，以及锚索各部件质量和技术性能应符合设计要求。4）施工机具进场进行试钻，并提前对钻机、钢绞线、锚具等材料设备进行检验检定。5）降水井同步降水，水位保证至少在开挖面以下0.5m。（3）锚孔测放第一道锚索由于设置在桩顶冠梁上,因此在施工冠梁时要按设计角度预留好孔洞。定位时，用全站仪进行孔位的放样工作，在钻孔前应引出孔位的护桩，以便于钻机就位后确定孔心。如地下连续墙中预埋管偏差太大，采用水钻按设计位置重新进行开孔。钻机定向运用两点定线原理安装钻机。用钻机的前后高差控制钻孔的轴线，利用冠梁或脚手架等多点固定钻机，以确保的稳定牢固，钻进时不会移位。（4）钻进成孔1）钻进方式先将预埋的孔洞进行检查，角度不合适的进行调整，采取水钻调整至设计角度。由于锚索施工部位位于软弱中，容易产生塌孔的现象，因此现场采用套管跟进钻机钻孔施工，能够很好地控制成孔质量。2）钻进要求锚索水平方向误差不应大于100mm。垂直方向孔距误差不应大于100mm,轴线偏斜率不大于锚索长度2%，孔深不小于设计深度且不大于500mm。在钻进过程中需用钻孔测斜仪控制钻孔方向。钻孔前，开动钻机先试钻，正常后停机检查钻机是否移位，确认钻机稳固后方可正式钻进，钻孔速度根据使用钻机性能和锚固地层严格控制，防止钻孔扭曲和变径，造成下锚困难或其它意外事故。钻进过程中对每个孔的地层变化，钻进状态（钻压、钻速）、地下水及一些特殊情况作好现场施工记录。如遇塌孔缩孔等不良钻进现象时，须立即停钻，及时进行固壁灌浆处理（灌浆压力0.1～0.2MPa），待水泥砂浆初凝后，重新扫孔钻进。3）锚孔清理钻进达到设计深度后，不能立即停钻，要求稳钻1～2分钟，防止孔底尖灭、达不到设计孔径。若遇锚孔中有承压水流出，待水压、水量变小后方可下安锚索与注浆，必要时在周围适当部位设置排水孔处理。4）检验验收锚孔钻孔结束后，须经现场监理检验合格后，方可进行下道工序。孔径、孔深检查在现场监理旁站的条件下验孔，要求验孔过程中钻头平顺推进，不产生冲击或抖动，钻具验送长度满足设计锚孔深度，退钻要求顺畅。同时要求复查锚孔孔位、倾角和方位，全部锚孔施工分项工作合格后，即可认为锚孔钻孔检验合格。（5）锚索制作与安装1）锚索制作钢绞线应严格按设计尺寸下料，每段误差不大于50mm。安装前，要确保每根钢绞线顺直，不扭不叉，排列均匀，除锈、除油污。按设计要求两处自由段和锚固段应分别作出标记在锚固段范围内的锚索每隔1.5米穿一个架线环，两架线环之间扎一道箍筋环。自由锻的钢绞线应暂时放入塑料管内并涂黄油，在锚索端头部安置好导向帽后，平顺放好待用。2）锚索安装锚索安放前应检查锚索质量，规格，长度，确认锚索与孔位一致后方可进行安装。穿束的同时，应将注浆管连同钢绞线一同放入孔内。由于采用二次注浆，应预埋2根注浆管。第一根注浆管端头距离孔底50cm左右，应用胶布封堵，以防安放时土体进入管内。注浆时，边灌边拔第一根注浆管。第一次的注浆量采用测量与注浆量相互校核的办法，确保注浆范围不低于锚固段长度，当孔口流出浆液或排气管停止排气时，可停止注浆。二次注浆用的注浆管应在锚固段范围内，每隔两米做一米长的花管，花管孔眼为φ8mm，以便于浆液的分散。（6）注浆注浆采用二次注浆工艺，注浆采用专用的注浆泵，注浆泵的压力表应经过校核，读数能正确反映注浆压力。注浆所用浆液应严格按照配合比现场搅拌。浆液随办随用，严禁使用放置时间过长的浆液。锚索安设后，进行第一次常压注浆，注浆材料采用纯水泥浆。注浆压力为0.5Mpa，止浆密封装置的注浆等浆液流出后进行，注浆压力不低于2.0MPa。注浆数量采用孔深量测与计算理论注浆量双控制。首次注浆以封闭锚固段且侵入自由段长度小于1米为宜。灌浆后应用高压风疏通注浆管，保证第二次注浆时不堵管。待第一次注浆体强度达到5MPa（约24h）后，可进行二次高压注浆，二次注浆材料采用纯水泥浆。二次注浆的注浆压力为2.5~5.0Mpa。利用高压注浆的劈裂作用，使锚固体的直径变大，增加了土中的径向压应力，同时使锚固体获得粗糙的表面，从而提高锚索与土体间的粘结力，提高锚索的承载力。注浆时应排专人观察降水井的情况，第一排注浆时还应注意地面的变化情况，如有异常情况应立即停止作业，查明原因并采取相应措施。（7）锚具及腰梁安装1）第一道锚索直接在冠梁斜面上安装承压垫板及锚具即可。2）其余锚索需要在围护桩上安装好钢腰梁之后，再行安装承压垫板和锚具。钢腰梁按设计加工而成，按设计要求及位置设置钢支架，钢支架经过胀管螺栓固定在围护结构上。（8）锚索张拉与锁定当锚固体强度达到设计要求后方可进行张拉。张拉是预应力锚索施工的关键工序。根据设计张拉力的要求，选用高压油泵、千斤顶、锚具，并对张拉机具进行了标定，包括对千斤顶、油泵、油管、压力表校验，校验合格后将千斤顶与油泵配套进行标定。正式张拉前，取20%的预紧张拉力，采用多次循环预紧方式对每根钢铰线进行预张拉，使其各部位的接触紧密，钢铰线完全平直。每根钢铰线预紧时，以两次张拉伸长值差不超过3mm为限，否则进入下一循环继续直至符合要求为止。预紧后安装千斤顶和工具锚都要与工作锚对中，夹片要平整，严禁钢铰线在千斤顶的穿心孔内交叉。正式张拉时，采用限位张拉自行锚固的方式进行。经过现场张拉试验，确定张拉锁定工艺。锚索张拉按分批分次进行，分批按奇偶分两批，同批分次，分次分三次进行，各级张拉力分别为设计张力的50%、75%、100%每级间隔时间5～10分钟，最后一级间隔30分钟，分别记录每级张拉时钢绞线的伸长量，按张拉时采用应力控制及伸长值校核的操作方法，及时准确地记录油压机读数、千斤顶伸长值、夹片外长度等。当实际伸长值大于计算伸长值的10%或小于5%时，要停止张拉，待查原因并采相应措施予以调整之后可继续张拉。张拉时，升荷速率每分钟不超过设计张拉力的10%，张拉人员必须站在千斤顶两侧位置操作，不得在千斤顶正面操作，以免发生夹片飞出伤人事故。为克服地层徐变等因素造成的预应力损失，第一次张拉锁定后30天左右，进行一次补偿张拉，然后锁定。补偿张拉后，从锚具量起，留出长5～10cm钢绞线，其余部分截去，须用机械切割，严禁电弧烧割。最后用水泥净浆注满锚垫板及锚头各部分空隙，然后对锚头采用C30的混凝土进行封锚，防止锈蚀和兼顾美观。（9）实验与监测1）试验目的主要确定锚固体在土体中的抗拔能力，以此验证土层锚索设计及施工工艺的合理性或检查土层锚索的质量。2）试验类型分为基本试验和验收试验两种。基本实验数量为总数量的2%，且不应少于2根。验收试验数量为总数量的5%，且不应少于3根。3）试验标准①基本试验基本试验锚索应在土层内锚固段的浆液达到设计强度后进行。加载应采用分批分次张拉，分批按奇偶号。起始荷载为设计值的25％，最大预加力为设计荷载的133％，且不大于钢绞线承载力标准的80％。加荷值分别为锚索设计值的25％、50％、75％、100％、120％、133％。在此范围内如发生以下三种情况之一，可认为锚索破坏：A、后一级荷载产生的锚头位移增量达到或超过前一级荷载产生位移增量的2倍时；B、锚头位移不稳定；C、锚索杆体拉断②验收试验验收锚索验收时初始荷载为锚索设计值的10％，以后加荷值分别为锚索设计值的25%、50％、75％、100％、120％。验收试验中，荷载每增加一级，均应稳定5～10min，记录位移读数。最后一级荷载应维持10min。如果在10min内位移超过1.0mm，该级荷载应再维持50min，并记录15、20、25、30、45、60min时的位移值。在最大试验荷载下所测得的总位移量,应当超过该荷载范围自由段长度预应力筋理论弹性伸长值的80%,且小于自由段长度与1/2锚固段长度之和的预应力筋的理论弹性伸长值。4）监测①短期监测锁定后48小时内，若发现预应力损失大于设计值10％时，应进行补偿张拉。②长期检测委外有资质单位进行长期监测。二、砼斜撑施工（1）混凝土撑施工、1）施工概述第一道混凝土斜撑位于冠梁位置，冠梁施工时将支撑梁底土方开挖至设计标高，与冠梁同步施工。第二三道混凝土撑随基坑土方开挖施工，当支撑相应位置土方开挖至支撑底高程时，浇筑支撑垫层进行施工。支撑施工完成后需达到设计要求强度后方能进行下层土方开挖。2）混凝土支撑施工工艺流程土方开挖至设计标高→测量放线→垫层施工→钢筋帮扎（与地下连续墙预埋钢筋焊接）→模板安装→浇筑混凝土→拆模、养护至设计强度→下层土方开挖。3）测量放样①根据设计图纸坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线及与冠梁交叉点坐标，计算成果经技术负责人合适无误后进行测放，并报监理进行审核。②待基坑内土方开挖至砼支撑底部后，将中线引入基坑内，以控制底模及模板的施工，确保砼支撑中线正确无误。③在砼支撑浇筑前，将顶标高放样与模板上，以控制砼支撑顶面标高。④待砼支撑模板拆除后，检查砼支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。4）钢筋帮扎①钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；②钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，钢筋接头易设置在1/3~1/4跨；③钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；第二三道钢支撑与地下连续墙预埋钢筋采用焊接连接，如预埋钢筋偏差较大，采取植筋方式进行处理。④钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；⑤钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距），接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中：三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于钢筋母材的实际抗拉强度；焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％；⑥在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其它钢筋绑扎；⑦箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；⑧钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：钢筋安装允许偏差表项目允许偏差（mm）箍筋间距±20主筋间距列间距±10层间距±5⑨钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。⑩钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；5）模板安装①冠梁钢筋混凝土支撑侧模采用木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。主楞采用钢管、次楞采用方木，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于三道。②当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。③模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度）。为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。④模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成。斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。⑤模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。⑥模板制作及安装的偏差应符合下表规定：模板制作及安装允许偏差项目允许偏差（mm）检验仪具轴线位置5经纬仪、钢尺截面内部尺寸＋4，－5钢尺相邻两板表面高低差2钢尺表面平整度5靠尺或塞尺⑦模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。⑧模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。6）混凝土浇筑①混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑，浇注方向自一端向另一端进行。。②主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。③砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。④砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。⑤振动棒的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。⑥在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为60cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。⑦冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。7）拆模、养护①混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。②应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。③每次浇筑至少留置一组标准砼养护试件，同条件试件留置组数根据现场实际需要确定。④混凝土强度达到1.2N／mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。8)施工注意事项①对砼施工缝进行凿毛处理，在浇筑砼前用水冲洗干净并充分湿润。②钢筋连接加强质量控制，严格按设计及规范要求施工，确保钢筋连接质量。③从施工缝处开始继续浇筑时，要注意避免直接靠近缝边卸料。机械振捣前，宜向施工缝处逐渐推进，并距80～100cm处停止振捣，但应加强对施工缝的捣实工作，使其紧密结合。振捣时采用插入式振动器，振捣注意事项：A、振动器正确方法，应做到“快插慢拔”。在振捣过程中，宜将振动棒上下略为抽动，以使混凝土上下振捣均匀。B、每一插点要掌握准振捣时间，过短不易密实，过长能引起混凝土产生离析现象，对塑性混凝土特别要注意。一般应视混凝土表面呈水平，不再显著沉降、不再出现气泡及表面泛出灰浆为准。C、振动棒插点要均匀排列，可采用“行列式”或“交错式”，但不能混用。每次移动位置的距离应不大振动棒作用半径的1.5倍（400mm）,靠近模板边缘处为作用半径的0.5倍（200mm）,振动棒使用时，振动棒距模板不应大于振动棒作用半径的0.5倍，又不能紧靠模板，且尽量避开钢筋，预埋件等。在混凝土初凝前进行第二次振捣，保证混凝土的密实及防止混凝土的漏振。浇注完毕12h内对后浇带进行养护，并保持15d以上。混凝土浇筑收浆和抹压后，采用塑料布覆盖，防止表面水分蒸发，混凝土硬化至可上人时，持续浇水养护。混凝土强度达到1.2N/mm2前，不得在其上踩踏或安装模板及支架。④加强砼质量控制，避免出现砼出现以下质量通病：A、蜂窝：原因是混凝土一次下料过厚，振捣不实或漏振，钢筋较密而混凝土坍落度过小或石子过大，模板有缝隙使砂浆从下部涌出而造成。B、露筋：原因是钢筋垫块位移、间距过大、漏放、钢筋紧贴模板、造成露筋，或梁、板底部振捣不实，也可能出现露筋。C、麻面：拆模过早或模板表面漏刷隔离剂或模板湿润不够，构件表面混凝土易粘附在模板上造成麻面脱皮。D、孔洞：原因是钢筋较密的部位混凝土被卡,未经振捣就继续浇筑上层混凝土。E、缝隙与夹渣层：施工缝处杂物清理不净或未浇底浆等原因，易造成缝隙、夹渣层。（2）混凝土撑拆除1)施工概述混凝土支撑跟随主体结构施工进行拆除，底板、中班、顶板施工完成后依次拆除第三、二、一道混凝土支撑。拆除采用绳锯分段切割，水平运输采用叉车，垂直运输采用50T吊车。2)施工工艺流程主体结构板砼达到设计强度→在需拆除的支撑下部搭设脚手架→划分混凝土支撑割除段数→绳锯切割→采用吊机将切除部分混凝土吊至自卸车（水平运输采用叉车）→脚手架拆除、清理场地。3)施工准备及成品保护①主体结构板混凝土强度已达到设计要求，照明用电，施工用水，除尘措施提前准备就绪。②支撑梁下部脚手架已经搭设完毕，且验收合格。③混凝土进入养护阶段，根据同条件试块强度检测和现场回弹仪检测，待强度达到设计要求后，在砼支撑切割施工范围内满铺旧模板，对顶板面层进行保护，然后搭设支撑架。4)混凝土支撑分段混凝土支撑根据现场吊装及基坑内水平运输条件进行分段，切割后单块总量需满足现场水平运输及吊装要求。每段混凝土支撑凿除吊装后及时清理混凝土残渣，做到工完场清。5)支撑架搭设在砼支撑的下方搭设支撑架。支撑架搭设流程如下：立杆架子搭设时立杆按井字布置，横向立杆间距为200mm，纵向立杆之间的间距为600mm；梁两边的立杆的高度应高于梁底600mm，防止切割后的砼支撑倾覆，若立杆高度不够可用扣件接长。水平杆满堂架水平杆按东西和南北向双向布置。水平杆的间距为600mm。同一道水平杆高差控制在100mm以内。最上一道水平杆与梁底之间的距离控制在500mm以内。斜杆为增加支架的稳定性，除水平杆外还须设置剪刀撑。剪刀撑每隔3,000mm设一道，双向设置。同时设水平斜连杆以减少架子的水平变形，每一开间应至少保证2根交叉水平连杆，上下各一道。梁下可增设斜撑，分担楼板或梁上切割施工时的荷载。6)切割及运输混凝土支撑采用绳锯进行切割。根据现场条件，混凝土支撑每段切割完成后，采用50吨汽车吊将混凝土支撑段吊运到自卸车上，然后运离施工现场；如支撑位置距离基坑边较远，切割完成后用叉车将混凝土块基坑内水平运输至基坑边再进行吊运。混凝土支撑梁体起吊时，设置两个吊点，起吊时速度要均匀，构件要平稳，混凝土块体下放时须慢速轻放。钢丝绳与支撑梁下部接触位置应用钢护瓦衬垫保护，防止钢丝绳被割断或者受损。4.2.5深基坑工程检测为确保深基坑施工安全，在基坑开挖与支护结构使用期间，对较重要的支护结构需要进行监测。经过对支护结构和周围环境的监测，能随时掌握土层和支护结构内力的变化情况，以及邻近建、构筑物、地下管线和道路等设施的变形情况，将观测值与设计计算值进行对比和分析，随时采取必要的技术措施，以保证在不造成危害的条件下安全地进行施工。本标中二期工程深基坑规模最大，施工周期最长，其支护结构最为复杂，是工程监测的重点，具体支护结构监测项目与监测方法需在中标后严格按照设计要求确定，本处根据深基坑监测普遍做法拟定相应措施。（1）监测方案的编制深基坑工程监测方案的编制内容如下：①工程概况；②监测目的及监测项目；③各监测项目的测点布置；④各种监测测点的埋设方法；⑤测试仪器（测试技术）及精度；⑥监测进度、频率、人员安排和监测资料；⑦监测项目的报警值。编制监测方案时，要根据设计文件，结合工程特点、周围环境情况、当地主管部门的要求，对上述内容详细加以参数，并取得建设单位和监理单位的认可。监测工作拟委托有资质的专业单位负责进行。有关监测数据要及时交送有关单位和人员，以便及时研究处理监测中发现的问题。（2）周围环境监测周围环境监测项目主要有：坑外地形的变形；邻近建、构筑物的沉降和倾斜；地下管线的沉降和位移等。①坑外地形变形。深基坑工程对周围环境的影响范围大约有1～2倍的基坑开挖深度，因此测点考虑在此范围内进行布置。对地层变形监测的项目有：地表沉降、土层分层沉降和土体测斜以及地下水位变化等。②邻近建筑物的沉降和倾斜。建筑物的变形监测主要内容有3项，即建筑物的沉降监测、倾斜监测和裂缝监测。③地下管线的沉降和位移。主要做好周围地下管线情况调查，合理布置测点和埋设，设置合理的报警值，及时形成监测资料（管线测点沉降、位移观测成果表，时间-沉降、位移曲线）。4.2.6基础施工一、基础换填处理基坑开挖施工时，如基底图层与设计不符，及时上报设计及监理，必要时按设计要求采取基础换填处理。二、抗浮桩施工（1）施工概述抗浮桩主要采用旋挖钻机成孔，25t汽车吊吊装钢筋笼及导管、φ300mm导管进行水下混凝土灌注成桩。土方开挖至基坑底以上1.5m时进行抗浮桩施工。（2）抗浮桩施工工艺流程抗浮桩施工工艺流程图（3）主要施工方法①桩位测放根据现有测量控制网进行桩基中心点测放，钻机就位前对每个桩位进行放样，放样完成后在每个桩位处对角设置护桩，以保证桩基开挖后，能够依据护桩找到桩位中心，并将桩位中心引至护筒内壁上，确保钻进过程中桩位对中。每个桩位应在不同控制点复核两次，确保围护桩中心点的准确。②埋设护筒场地平整后，由测量人员精确放出桩中心点，然后由桩中心点放出十字形控制线，设好护桩，既可开始护筒埋设。护筒埋设好后，采用粘土将护筒底部及周围回填密实，防止提升钻头时孔内水位冲刷造成护筒悬空而坍孔。护筒埋设过程中，应随时检查定位情况，保证护筒中心线垂直且与桩中心重合。护筒的埋深，以能有效地保证护筒在整个钻孔桩施工中的稳定为标准。成孔后及时浇筑混凝土，钢护筒随混凝土浇筑高度逐步拔出，直至浇筑完成；护筒顶高出地面0.3～1.0m。③钻机移位定位旋挖钻机自行履带移位，在旋挖钻机行进到桩位处时，将钻杆调整竖直就位并锁定，调好钻杆的垂直度，为确保钻头轴线与桩位中轴线重合，采取用全站仪进行对中观测和竖直度校正。④护壁泥浆的拌制护壁泥浆要用优质泥浆，保持桩孔不坍、不缩，特别对较厚的填土及淤泥质土采用优质泥浆。成孔时，及时检测调整泥浆指标，加大泥浆比重及粘度，以防塌孔。⑤钻孔开钻时慢速钻进，待导向部位或钻头全部进入地层后，加速钻进。对于夹层（粉砂层）钻进时，需要调整泥浆比重到1.2左右，而且采取慢速钻进的方法进行施工。旋挖机钻进过程中，钻杆要保持垂直状态，严格控制垂直度在规范允许范围之内。⑥成孔检测及清孔钻孔达到设计标高后，对孔深、孔径进行检查，符合规范要求后方可清孔，准备下钢筋笼，桩底沉渣不得超过100mm，同时，清孔时必须保证孔内水头高度，防止塌孔。⑦钢筋笼制作及下放钢筋的品种和质量、焊条的牌号和性能、钢筋的加工要符合规范及设计要求进行。按照设计图纸的规定，先制定相应的加劲筋，然后按规定的根数布置主筋，每隔2m设一道的加劲筋，排列好后将主筋按规定间距焊死在加劲筋上，再按设计规定的间距焊接箍筋。钢筋笼使用吊机下放对准钻孔桩中心线缓慢下放至设计标高，同时防止碰撞孔壁，下放过程中要注意孔内水位变化。如下放困难，要查明原因，不得强行下放。⑧水下砼灌注围护桩钻孔完成后，应及时清孔与灌注桩身混凝土。浇筑水下混凝土前检测孔底泥浆沉淀厚度，如大于设计的清孔要求，则再次清孔直至符合要求，确保清孔及成孔质量，桩底沉渣厚度不应大于100mm。成孔检测完毕之后，应在4h内开始灌注混凝土，混凝土采用商品砼，罐车运输到位后，采用导管灌注，管口距混凝土面不得大于2.0m，严禁在孔口抛铲或倒车卸入。混凝土应连续灌注，不得中断，导管在提升时不得碰撞钢筋笼。最终灌注的砼面要大于桩顶设计标高0.8m以上，以确保桩顶砼质量。在施工过程中，技术人员要充分做好钻孔记录、砼灌注记录，并随时严密监控，特别是导管提升应严格测量控制，以防止因导管提升过高而造成断桩等事故的发生。⑨桩头清理后续土方开挖阶段对桩头浮浆进行凿除，如浮浆凿凿除后桩顶标高低于设计标高应凿至坚实混凝土处后进行接桩处理。凿除桩头时须防止损毁桩身。（4）桩基检测采用低应变动测法检测桩身完整性，并进行静载抗拔实验。低应变检测数量为100%，静载抗拔实验检测数量为1%，且不得少于3根。三、基础施工一期提标改造根据构筑物基础埋深及伸缩缝设置先深后浅分区域组织施工；二期工程按事先划分好的分区进行施工。混凝土浇筑时，应事先编制浇筑施工方案，合理组织混凝土供应、现场劳动力、机械设备以及施工分区，确保不出现施工冷缝。加强平整度控制，合理设置高程控制桩，确保底板平整度符合设计及规范要求。埋地式构筑物采用分次施工，第一次施工底板及底板以上0.3m池壁；第二次施工底板0.3m以上池壁及顶板。地下式构筑物分五次进行施工，第一次施工底板及底板以上0.3m池壁；第二次施工负二层柱子及池壁；第三次施工底板0.3m以上池壁、中板及中板0.3m以上池壁；第四次施工负一层柱子；第五次施工中板0.3m以上池壁及顶板。4.3构（建）筑物主体主要分部分项施工及质量控制4.3.1钢筋工程钢筋主要采用在钢筋棚中集中制作，现场绑扎。（1）材料要求1）所有钢筋均从公司合格供应商名录中选择，进场前有出厂合格证和试验报告，钢筋表面和每捆（盘）钢筋均有标志。2）入场后的钢筋按批号及直径分批抽样检验，内容包括查对标志、外观检查、力学性能试验，合格后方可使用。3）钢筋进场后码放整齐，并使用标牌加以标识。4）钢筋加工过程中，如发现脆断，焊接性能不良或力学性能显著不正常，对该批钢筋进行化学成分检验分析或其它专项检验。5）复试报告不合格的钢筋加倍取样，加倍取样的报告中，只要有一项不合格，该批钢筋不能用于工程。6）钢筋制作需在车间按图放大样，并做好钢筋下料技术交底。7）钢筋半成品要做好标识，做好成品保护，防止钢筋变形、污染和误用。（2）钢筋加工1）HPB300级钢筋制作180°弯钩，圆弧内径不小于2.5d（d为钢筋直径），平直长度不小于3d；HRB400级钢筋制作90°弯钩，弯曲直径不小于4d；弯起钢筋中间弯折处弯曲直径不小于5d；梁、柱箍筋制作135°弯钩，弯钩平直长度不小于10d且不小于75mm。2）受力钢筋最小锚固长度及最小搭接长度：最小锚固长度HPB300级钢筋27d、HRB400级钢34d；最小搭接长度分别为33d、41d。3）钢筋的焊接焊条和焊剂必须有合格证，并在焊接前试焊，合格后方可施焊，焊工必须持证上岗。为了减少钢筋损耗，对直径大于14的钢筋接头采用闪光对焊。闪光对焊电焊机与钢筋直径对应要求见下表。连续闪光焊钢筋上限直径电焊机容量（KV·A）钢筋级别钢筋直径mm160HPB30025HRB40022100HPB30020HRB4001880HPB30016HRB40014当钢筋端面不平整，采用“闪光－预热闪光焊”。连续闪光焊的烧化留量等于两根钢筋在断料时严重压伤部分加8mm。闪光－预热闪光焊时的留量包括：一次烧化留量、预热留量。二次烧化留量，有电顶锻留量和无电顶锻留量，预热闪光焊的烧化留量不小于10mm，预热留量应为1～2mm，顶锻留量4～10mm，随钢筋直径加大而增加，其中有电顶锻留量约占1/3。当接头拉伸试验发生脆断，或弯曲试验不能达到规定要求时，尚应在焊机上进行焊后热处理，每次通电加热及间歇时间为3s，热处理温度750～850℃，随后自然冷却，如此时仍不合格，需进行钢材的化学分析和专项试验。4）钢筋接头的设置墙、梁中≥14mm的钢筋均采用单面焊接头，焊接长度≥10d，柱立筋采用电渣压力焊，同一截面（钢筋直径35倍，且不小于500mm）内，接头数量不超过钢筋总根数的50%，且不得有两个接头，柱箍筋加密区内不宜设置焊接接头，若柱的箍筋非加密区不足35D或不足500mm，接头的截面（35D长或＞500mm）设在柱净高的中间，焊接接头距离钢筋弯折处，不应小于钢筋直径的10倍，且不宜位于构件的最大弯矩处。搭接接头的位置按图纸要求设置，悬挑梁上部主筋，不得设置接头，锚固长度、搭接长度不小于设计及规范规定。（3）钢筋绑扎与安装1）一般措施按施工图及工艺操作规程的要求进行，采用绑扎搭接时，搭接长度严格按设计要求执行。在绑扎钢筋时，为了保证钢筋间距准确，底板及走道板钢筋的位置用墨线弹出标记，池壁立筋依据与底板筋位置关系等间距排列，池壁水平筋每3m设立一根定尺标杆控制间距。底板上层筋架设在按1.5×1.5m间距设置的22马凳铁上，池壁双层筋1.5×1.5m设Φ8扒距筋（须用双根22#铅丝绑扎）控制间距。马凳铁如下图所示。ΦΦ22马凳铁示意图钢筋（包括马凳铁）的净保护层厚度：底板40mm、池壁35mm、梁柱30mm、走道板15mm，底板保护层采用预制混凝土垫块，池壁保护层控制采用对拉螺栓两侧安装锥形尼龙套来控制，定做的锥形尼龙套长度为设计要求的钢筋保护层厚度，尼龙套纵横间距610mm。底板钢筋安装2）地下墙体及池壁立筋的控制间距控制按①条方法控制，净保护层控制应在绑扎底板钢筋时采取下列措施：用Φ48×3.5m钢管搭设专用控制架，在钢筋顶部挑出横杆，横杆管外皮应在结构面内35mm位置，钢筋顶部直接固定在横杆上，曲线池壁钢筋应预先固定钢环带作为钢筋净保护层控制线。钢筋绑扎中应经常检查控制线是否准确，绑扎成型后的钢筋网架应每隔2m设内外斜撑以防止其受荷倾斜、变形移位。钢筋遇Φ300mm以下孔洞时，钢筋应绕过孔洞，孔洞直径大于Φ300mm时，应截断钢筋，并与套管加固筋焊牢，预埋件应焊接在钢筋上，以免移位。穿墙套管处钢筋加密3）绑扎柱子钢筋①工艺流程：弹柱子线→剔凿柱混凝土表面浮浆→修理柱子筋→套柱箍筋→搭接绑扎竖向受力筋→画箍筋间距线→绑箍筋。②套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出的搭接筋上，然后立柱子钢筋，在搭接长度内，绑扣不少于3个，绑扣要朝向柱中心。③搭接绑扎竖向受力筋：柱子主筋立起后，绑扎接头的搭接长度、接头面积百分率应符合设计要求。④柱箍筋绑扎：按已划好的箍筋位置，将已套好的箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采用缠扣绑扎。箍筋与主筋要垂直，箍筋转角处与主筋交点均要绑扎，主筋与箍筋非转角部分的相交点成梅花交错绑扎。箍筋的弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错布置，并绑扎牢固。有抗震要求的地区；柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度不小于10d（d为箍筋直径）。如箍筋采用90°搭接，搭接处应焊接，焊缝长度单面焊缝不小于10d。柱基、柱顶、梁柱交接处箍筋间距应按设计要求加密。柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。如设计要求箍筋设拉筋时，拉筋应钩住箍筋。柱筋保护层厚度应符合规范要求，主筋外皮为25mm，垫块应绑在柱竖筋外皮上，间距一般1000mm，（或用塑料卡卡在外竖筋上）以保证主筋保护厚度准确。当柱截面尺寸有变化时，柱应在板内弯折，弯后的尺寸要符合设计要求。4）梁钢筋绑扎a.在梁侧模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。b.先穿主梁的下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好的间距逐个分开；穿次梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋；并套好箍筋；放主次梁的架立筋；隔一定间距将架立筋与箍筋绑扎牢固；调整箍筋间距使间距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。当梁高度超过800mm时应放置在梁口面绑扎后入模。c.框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线的长度要符合设计要求。框架梁纵向钢筋在端节点内的锚固长度也要符合设计要求。d.绑梁上部纵向筋的箍筋，宜用套扣法绑扎。e.箍筋在叠合处的弯钩，在梁中应交错绑扎，箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d；如做成封闭箍时，单面焊缝长度为5d。f.梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50cm处。梁端与柱交接处箍筋应加密，其间距与加密区长度均要符合设计要求。g.在主、次梁受力筋下均应垫垫块（或塑料卡），保证保护层的厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。5）板钢筋绑扎a.板筋安装前应清理模板上面的杂物，用粉笔在模板上划好主筋、