任务五药盒包装

任务五药盒包装工序一烫印1、电化铝烫印工艺原理电化铝烫印是利用热压转移的原理．将铝层转印到承印物表面。即存一定温度和压力作用下，热熔性的有机硅树脂脱落层和粘合剂受热熔化，有机硅树脂熔化后，其粘结力减小，铝层便与基膜剥离，热敏粘合剂将铝层粘接在烫印材料上，带有色料的铝层就呈现在烫印材料的表面。2、烫印的特点和应用烫印特点：

具有金属光泽，色泽鲜艳，起到很好的装饰效果烫印工艺应用：被广泛应用于高档、精致的包装装潢、商标和书籍封面等印刷品上，以及家用电器、建筑装饰用品、工艺文化用品等方面。该工艺可应用于纸、皮革、丝绸织物、塑料等材料上。作用：使产品具有高档的质感：同时由于具有优良的物理化学性能，又起到了保护印刷品的作用。一烫印材料（一）、烫印材料种类金属箔粉箔电化铝箔复合箔全息烫印箔辅助材料1、金属箔金属箔是有好的延展性，带有特定光泽和能与印刷油墨产生有一定对比和皮差颜色的金属，如金、银、铜、铝等，经过压延而成极薄的箔片，并在箔片成品收卷之前，对其一面以一定厚度预先涂布上胶粘剂，而制成可用于烫印的金属箔。2、粉箔运用铜箔、铝箔制作技术制作出的粉箔涂层有多种颜色。粉箔的烫印温度较低，对印品基材的适应性不强。3、电化铝箔1）电化铝箔的结构电化铝烫印箔，一般由五层不同材料组成，从反面到正面依次为基膜层(也称片基)、隔离层(也称脱离层)、保护层(又称颜色层)、铝层和胶粘层。l-聚酯薄膜片基(12um)2-隔离层(0.01um)3-染色层(1.00um)4-镀铝层(0.02um)5-胶粘层(1.50um)基膜层一般为双向拉伸的聚酯薄膜，主要起支承作用，其它各层均依附其上；隔离层使电化铝箔与基膜互相隔离，烫印时便于脱箔；保护层主要是显示电化铝的色彩，烫印后罩印在图案的表面又起保护作用；铝层是利用金属铝能较好地反射光线的特点，使电化铝呈现金属光泽，一般由真空喷铝的方法完成，“电化铝”的名称由此而来；胶粘层是在烫印时，电化铝箔与被烫印材料接触，遇热后起良好的粘结作用。2）电化铝箔的分类按颜色分：以金色最为普通，另有银色、大红色、桔红色、蓝色、绿色、棕红色、淡金黑色、黑色等；按光泽分：高光泽类、雾度消光泽类、压线折光泽类、全息射散光类；按纹理类：平滑镜面类、线条纹理类、网格纹理类、仿生(动物皮革、植物木纹)纹理类；按烫印加工基材分：皮革、人造革、棉布、绒布、绢绸、塑料、覆膜制品、上光制品、uv油墨、金属、木材、玻璃等多种基材进行表面整饰。4、复合箔复合箔是没有隔离层、胶粘层，而直接将箔片膜基、染色层与镀铝层组合为一体的烫印材料。应用时要先在复合箔上涂胶粘剂，然后用热压复合机将复合箔三层一同转移压印到基材表面。1-箔片基膜2-染色层3-镀铝层5、全息烫印箔全息烫印箔是对具有烫印功能的薄膜箔进行全息激光处理，以其二维、三维、二维／三维、点阵、旋状、合成全息等具有高光泽、五彩缤纷并可变幻的色彩二维、三维全息图、线性几何全息图、分色阴影效果全息图、线状勾勒全息幽、双通道效果全息图、旋转全息图等图像，对印刷品或纸张进行表面整饰。6、辅助材料色片：它是以颜料为主体，与有粘合能力的连结料，加入适当比例的填料等合成为共混溶液，涂在表面平滑的玻璃、不锈钢等平面上(干燥后成品的片状厚度约为（0.02mm)，晾干后按一定规格分割得到的有颜色的片状物。这种色片质地轻而松，色泽柔和，可以直接烫印在加工基片上，因强度不高，操作时要轻拿轻放。烫印粘合剂：主要有蛋白、松香粉、虫胶等。使用时，将料合剂物料涂布或洒在烫印物的加工位置表面，再把金属箔粉末覆于其上，然后加温加压，使粘合剂物料固化或熔融，将烫印材料粘结在被烫印基材表面之上，完成烫印加工。返回（二）、电化铝的选用二烫印设备1、烫印设备分类烫印设备按烫印方式分：平压平、圆压平、圆压圆三种烫印机，平压平式较为常用；按自动化程度分；手动、半自动、全自动三种；根据整机型式分；立式和卧式烫印机；按烫印颜色分：单色烫印机，多色烫印机、多色多功能数控自动步跳式烫印机。2、烫印机的基本结构机身机架包括外型机身及输纸台、收纸台等。烫印装置包括电热板、底版、压印版和烫印版。电热板固定在印版平台上，内装有大功率的迂回式电热丝；底版为厚度约为7mm的铝版，用来粘贴烫印版；烫印版是深蓝色铜版或锌版，特点是传热性好，不易变形，耐压、耐磨；压印版通常为铝版或铁版。传送装置由放卷轴、送卷辊和助送滚筒、收卷辊和进给机构组成。三烫印工艺一、电化铝烫印工艺流程电化铝烫印的方法有压烫法和滚烫法两种，无论采用哪种方法一般都包括以下几项内容：烫印前的准备工作--装版--垫版--烫印工艺参数的确定--试烫--签样--正式烫印。1）烫印材料的准备烫印材料的准备包括电化铝型号的选择和按规格下料。要按烫印基材的主体结构、表面状态、基本性能选用与之相适应的电化铝材料；当烫印面积较大时，要选择易于转移的电化铝；烫印粗线条图和大号文字，要求电化铝结构松软，染色层容易与片基脱离：印细小文字或花纹，要求电化铝结构坚固，染色层与片基结合牢固的电化铝；烫印一般的图文，应选择通用型的电化铝等。（一次烫印、多条烫印、多次烫印）（1）电化铝箔的质量要求光亮度和外观附着牢固箔膜性能稳定隔离层容易分离图文清晰光洁（四号字）幅面平展（2）电化铝箔的选用及使用（3）烫印版的准备烫印所用版材为铜版，其特点是传热性能好，耐压、耐磨、不变形。当烫印数量较少时，也可以采用锌版。铜、锌版要求使用1．5mm以上的厚版材，通过制版加工成凹版或凸版，图文腐蚀或雕刻深度一般应达到0．5～0．6mm。2）装版装版是将制好的铜或锌版固粘在机器上，并将规矩、压力调整到合适的何置。印版应粘贴、固定在机器底版上，底版通过电热板受热，并将热量传给印版进行烫印。印版的合理位置应该是电热板的中心，因中心位置受热均匀，当然还应该方便进行烫印操作。印版固定的方法：把定量为130~180g／m2的牛皮纸或白板纸裁成稍大于印版的面积，均匀地涂上牛皮胶或其它粘合剂，并把印版粘贴上，然后接通电源，使电热板加热到80～90“C，合上压印平板，使印版全面受压约15min，印版便平整地粘牢在底版上了。3）垫板印版固定后，即可对局部不平处进行垫版调整，使各处压力均匀。平压平烫印机应先将压印平板校平，再在平板背面粘贴一张100g／m2以上的铜版纸，并用复写纸碰压得出印样，根据印样轻重调整平板压力，直至印样清晰、压力均匀。圆压平烫印机烫印的垫版操作是在压印滚筒上进行的，其垫版方法与一般的凸版印刷基本相同，但必须掌握衬垫厚度，以免造成印迹变形；同时要掌握衬垫的软硬性，以适应不同印刷品烫印的需要。使用衬垫的目的：是使印刷品与印版版面具有良好的弹性接触，从而提高电化铝烫印的质量。

4）烫印工艺参数的确定烫印温度烫印压力烫印速度当一定的温度把电化铝胶层熔化之后，须借助于一定的压力才能实现烫印，同时，还要有适当的压印时间即烫印速度，才能使电化铝与印刷品等被烫物实现牢固粘合。（1）烫印温度的确定确定最佳烫印温度所应考虑的因素：电化铝的型号及性能烫印压力烫印速度烫印面积烫印图文的结构印刷品底色墨层的颜色、厚度、面积烫印车间的室温烫印压力较小、机速快、印刷品底色墨层厚、车间室温低时，烫印温要适当提高。烫印温度的一般范围为70～150℃。烫印温度对烫印质量的影响：温度过低

电化铝的隔离层和胶粘层熔化不充分，会造成烫印不上或烫印不牢，使印迹不完整、发花。烫印温度一定不能低于电化铝的耐温范围，这个范围的下限是保证电化铝粘胶层熔化的温度。温度过高则使热熔性膜层超范围熔化，致使印迹周围也附着电化铝而产生糊版；还会使电化铝染色层中的合成树脂和染料氧化聚合，致使电化铝印迹起泡或出现云雾状；高温还会导致电化铝镀铝层和染色层表面氧化，使烫印产品失去金属光泽，降低亮度。（2）烫印压力的确定施加压力的作用：保证电化铝能够粘附在承印物上对电化铝烫印部位进行剪切烫印过程中存在着三个方面的力：电化铝从基膜层剥离时产生的剥离力电化铝与承印物之间的粘接力承印物(如印刷品墨层、白纸)表面的固着力影响设定烫印压力因素（比印刷压力大）烫印温度生产速度电化铝本身的性质被烫物的表面状况(印刷品墨层厚薄、纸张的平滑度等)一般在烫印温度低、烫印速度快、被烫物的印刷品表面墨层厚以及纸张平滑度低的情况下，要增加烫印压力，反之则相反。其压力一般在2.5～3.5MPa的范围内。烫印压力对烫印质量的影响：烫印压力过低：将无法使电化铝与承印物粘附，同时对烫印的边缘部位无法充分剪切，导致烫印不上或烫印部位印迹发花。烫印压力过高：衬垫和承印物的压缩变形增大，会产生糊版或印迹变粗现象。（3）烫印速度的确定烫印速度决定了电化铝与承印物的接触时间，接触时间与烫印牢度在一定条件下是成正比的。烫印速度稍慢，可使电化铝与被承印物粘接牢固，有利于烫印。当机速增大，烫印速度太快，电化铝的热熔性膜和脱落层在瞬间尚未熔化或熔化不充分，就导致烫印不上或印迹发花。印刷速度必须与压力、温度相适应，过快、过慢都有弊病（4）烫印工艺参数的确定顺序以被烫物的特性和电化铝的适性为基础，以印版面积和烫印速度来确定温度和压力；温度和压力两者首先要确定最佳压力，使版面压力适中、分布均匀；最后确定最佳温度。(低速低温低压)5）试烫、签样、正式烫印烫印工艺参数确定之后，可进行印刷规矩的定位；然后试烫数张，烫印质量达到规定要求，并经签样后，即可进行正式烫印。四烫印常见故障及排除方法1．烫印不上(或不牢)2.反拉3．烫印字迹发毛4．烫印图文的光泽度差5．烫印字迹缺笔断画6．字迹不清、糊版1、烫印不上(或不牢)主要原因：印刷油墨中含有蜡类物质(如撤淡剂、亮光桨等)印刷油墨层太厚：油墨印层晶化或喷粉过多：电化铝选用不当：烫印温度、压力不当；烫印速度过快；作用于UV上光油涂层结膜上。解决方法：烫印前进行表面净化处理，促使油墨干燥同化，清除粉尘，改变晶化的低表面能;选用适应性的烫印电化铝箔；适当加大烫印温度、压力，并降低烫印工作速度;可用丙酮擦拭uv光油膜层表面，如能溶解光油露出底色油墨，即可烫印，否则需进行表面净化处理或改用其它型号电化铝箔。2、反拉主要原因：油墨印层不干；印刷油墨使用的白墨作冲淡剂；电化铝选用不当。解决方法：建议印刷时采用深墨薄印的方法，或印刷两次薄墨的方法；将印品进行处理，使其干燥：印品白墨过多或烫印表面产生粉化，可用亮光撤淡剂加干燥油先罩印一遍再烫印。3、烫印字迹发毛主要原因：烫印温度过低；烫印压力不够；烫印版表面不平；衬垫太软；烫印基材表面粗糙。解决方法：适当提高烫印温度；适当增大烫印压力；增加印版局部垫片厚度；更换印版衬垫，使印版和衬垫平整接触；基材表面粗糙时不易烫印细线圈文和小字。4、光泽度差或变色主要原因：烫印温度过高：烫印压力过大；油墨不干，连结料挥发的影响接触有机溶剂。解决方法：降低烫印工作温度；烫印时要连续作业尽量少打空车和减少不必要的停车，以防电热板持续升温；校对实际工作温度与仪表显示值误差；尽量使油墨干燥，避免接触有机溶剂，以减少对染色层的溶融分解。5、烫印图文不完整主要原因：电化铝箔拉的过紧；烫印压力过轻；印刷压力不等；烫印版制作精细度不够；电化铝箔选用不当；基材表面粗糙不平。解决方法：调整电化铝箔张力控制使其供料，收卷拉力适度；适当增加烫印压力；改用硬衬垫，保持厚度一致，使压力均匀，或调整垫片，保持印版压力均衡；修整烫印版；选用适当电化铝箔；当基材表面粗糙不平时，可进行表面净化处理，或适当加大烫印压力、温度。6、糊版主要原因：电化铝箔卷材安装松弛；揭纸方法不当；烫印温度过高；电化铝箔镀铝层过厚；烫印压力过大；烫印版制作不良。解决方法：适当调整压卷滚筒压力和收卷滚筒拉力；改用正确揭纸方法；适度降低烫印制作温度：选用镀铝层适当的电化铝箔；适度降低烫印工作压力；更换烫印版。7、同一块版烫印后效果不同主要原因：图文面积过大：印版热量不匀；印版压力不匀。解决方法：改用组合式印版，分次烫印；调整印版垫片厚度，使各部位热量、压力达到均匀一致。8、相同材料烫印时好时坏主要原因：材料质量不稳定；烫印机放料速度控制不稳使电化铝箔时紧时松；烫印机压力调节螺母松动，使压力不稳；电热板控制出故障。解决方法：改用质量稳定的材料；检修电化铝箔放料辊，压紧滚筒，使运转圆滑，压力均衡：检修并调整、固定压力固定装置；检修排除电热板故障。五、烫印在设计上应注意的问题国产金属箔的宽度为450mm，日本产金属箔宽600mm，设计上最好不要超过规格，否则需烫印两次以上方可完成。1．产品设计应考虑的事项

①应充分考虑烫印部位，即烫印的文字或图案的色彩与印刷色彩的匹配以及烫印后加工对烫印的影响。

②考虑烫印的整体效果与烫印成本。如某些产品往往只烫印图案的轮廓和文字，不直接烫印图案，以达到以点衬面的效果；对某些镀铝纸烟包的印刷设计，可通过先印透明黄再压凹凸来替代烫印，从而降低成本。

③在大面积实地上烫印还应考虑到烫印部位和印刷图案的接纸，这需根据产品套印精度而定，一般设为0．2-0．5mm。当然还要考虑到电化铝本身的烫印适性。

2．烫前印刷和烫后加工的影响

一般烫印产品在烫印前都要经过印刷，有单色印刷和多色印刷；烫印后要进行压凹凸、UV上光，覆膜，再印刷、模切，糊盒等加工。

烫前印刷应注意的几点：深色薄印，使用着色力较强的油墨，在油墨中尽量少加防粘剂和撤黏剂，尽量不喷粉，印刷油墨、上光油和电化铝烫印的印刷适性相匹配，还应防止油墨晶化对烫印的影响。

在烫后加工中压凹凸、模切。糊盒对烫印的影响不是很大，只需注意防止对烫印箔的划伤即可。烫印后如果要上UV光油，就应考虑到电化铝的可接受性，即电化铝的表面张力要大于UV光油的表面张力。如果允许：可对某些产品的烫印部分进行镂空处理。如果根据工序要求要先印UV光油再烫印，应先检查UV光油表面的烫印适性，一般用达因笔测试UV光油膜层，其表面张力在3.810-2N／m以上即可进行电化铝烫印。

六、立体烫金技术工序二模切压痕纸盒的结构与造型包装纸盒多为六面体结构，可以分为盒面、盒底、盒腰、盒背、插舌(塞舌)、搭机(耳朵)等部分1．折叠纸盒拆装式、固定式2．固定纸盒筒盖式、抽屉式、摇盖式、天地盖式、开窗式、异体式3．复合包装盒(1)复合包装盒用材料①铝箔勺纸板复合②牛皮纸涂蜡与铝箔复合③牛皮纸涂蜡与聚乙烯膜复合④牛皮纸、聚乙烯、铝箔复合(2)复合包装盒的结构屋顶式盒、方型盒一、纸盒的模切、压痕加工1．模切与压痕的概念与工艺流程模切是用钢刀片排成模框(或用钢板雕刻成模框)，在模切机上把整张印刷的印刷品轧成单个图形产品的加工工序。压痕则是利用钢线，压印后只在印刷品上轧出痕迹或留下供弯折的槽痕。2．制模切版(1)制版材料①底板材料包括木板、PVC板和钢板②常用刀、线③泡沫橡皮④加工模切钢刀和压痕钢线的工具⑤底模材料(阴模材料)(2)绘制模切、压痕加工黑白稿(3)绘制拼版设计图(4)晒软片(5)转移拼版设计图(6)底板开槽(7)装刀、线①刀、线准备刀、线排放(8)粘接模切胶条(9)试切垫板(10)阴模底版制作3．模切压痕设备4．模切、压凸一次完成工艺5．常见的模切、压痕加工故障及排除方法(1)切压位置不准确(2)压痕不清晰，出现暗线、炸线(3)切口不光洁(4)模切时印刷