FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例

FANUCFANUC系统铳床与加工中心工艺编程与操作实例#/40FANUC系统铣床与加工中心工艺编程与操作实例课题一平面加工图2—1—1平面加工任务图参照程序：O0001；G90G94G21G17；G91G28Z0；G90G54M03S350；Z5.0M08；G01Z-8.0F50 ；Y50.0F52；G00Z5.0；；G01Z-4.0F50 ；Y50.0F52；G00Z5.0；

X10.Y50.0；G01Z-6.0F50 ；G02X10.0Y-50.0R50.0F52X10.Y50.0；G01Z-6.0F50 ；G02X10.0Y-50.0R50.0F52G00Z20.0M09；G91G28Z0；M30；课题二外形轮廓加工图2—2—1零件加工任务图参照程序：（1）圆柱台加工程序O0001；G90G94G40G17G21 ；G91G28Z0；G90G54M3S350；G00X62.0Y0；Z5.0；G01Z-4.0F52 ；G41D02G01X47.0Y0F52 ；G02I-47.0J0；G40G01X62.0Y0；G41D02G01X31.0YO；G02I-31.0J0；G40G01X62.0Y0；G41D02G01X15.0Y0；G02I-15.0J0；G40G01X62.0Y0；G00Z20.0；G91G28Z0；M30；（2）外轮廓加工程序00002；TOC\o"1-5"\h\zG90G94G40G17G21 ；G91G28ZO；G90G54M03S350；G00X-62.0Y52.0M08 ；Z5.0；G01Z-9.0F52；G41D02G01X-40.0Y30.0F52 ；G01X-20.0Y30.0；X30.0；G02 ；G01Y-20.0；G02 ；G01X-30.0；G02X-40.0Y-20.0R10.0 ；G01Y10.0；G03 ；G40 ；G00Z20.0M09；G91G28Z0；M30；粗加工时，采用①20的立铣刀，刀具号为T02，刀具半径补偿号为 D02，补偿值为（0.2mm是精加工余量）。精加工时，采用①12的立铣刀，刀具号为T03，刀具半径补偿号为D03，补偿值为6mm。单元三内轮廓零件加工课题一槽加工4X/P75£*用5图3—1—1槽加工任务图参照程序:（1）十字槽粗加工程序O0001；G90G40G21G17G94；G91G28Z0；G90G54M3S480；G00X30.0Y0；Z5.0M08；G01Z-4.0F40 ；X-30.0F60；Z-8.0F40；X30.0F60；G00Z5.0；X0Y25.0；G01Z-4.0F40 ；Y-25.0；Z-8.0F40；Y25.0F60；G00Z5.0M09；G91G28Z0；M30；（2）十字槽精加工程序00002；（主程序）G90G40G21G94G17 ；G91G28Z0；G90G54M3S800；G00X0Y0；Z5.0M08；G01Z0F40；M98P0003L02；G90G00Z5.0M09；G91G28Z0；M30；00003；（子程序）TOC\o"1-5"\h\zG91G01Z-4.0F40 ；G90G41D03G01X12.5Y7.5F50G02 ；；G03X-7.5R7.5；；G02 ；G01X-30.0；G03Y-7.5R7.5；G01X-12.5；G02 ；G01Y-25.0；G03X7.5R7.5；G01Y-12.5；G02 ；；G03Y7.5R7.5；；G02 ；G40G01X0Y0；M99；课题二型腔加工T-I聃too图3—课题二型腔加工T-I聃too图3—3—1型腔加工任务图参照程序：(1)型腔内粗加工程序O0001；(主程序)G90G40G21G94G17 ；G91G28Z0；G90G54M3S480；G00X0Y0；Z5.0M08；G01Z0F50；M98P0002L02；G00Z20.0M09；G91G28Z0；M30；00002；（子程序）G91G01Z-4.0F40 ；G90G01X7.0Y0F48 ；G03I-7.0J0；G01X19.0Y0；G03I-19.0J0；G01X0Y0F100；M99；（2）型腔内轮廓精加工程序00003；（主程序）G90G40G21G94G17 ；G91G28Z0；G90G54M3S480；G00X5.0Y0；Z5.0M08；G01Z0F80；M98P0004L02；G00Z20.0M09；G91G28Z0；M30；00004；（子程序）TOC\o"1-5"\h\zG91G01Z-4.0F80 ；G90G41D01G01X20.0Y-15.0F48G03X35.0Y0R15.0 ；G01Y6.7157；G03G02G03 ；G01X-6.7157；G03G03G01Y-6.7157；G03G02G03G01X6.7157；G03G02G03G01Y0；G03 Y15.0R15.0；G40G01X5.0Y0；M99；单元四孔加工课题一钻孔、攻丝加工如。0?一一单元四孔加工课题一钻孔、攻丝加工如。0?一一由N6?一图4—1—1孔类零件加工任务图参照程序：O0001；G91G28Z0；M06T1；G90G17G49G21G94 ；G54M3S1200；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H01G00Z50.0；G99G81X-15.0Y65.0Z-4.0R5.0F80G98X-30.0；G99G81X-85.0Y15.0Z-4.0R5.0F80G98X-70.0；G91G28Z0M09；M06T02；G90G49G54M3S550；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H02G00Z50. ；G99G73X-15.0Y65.0Z-20.0R5.0Q2.0F60G98X-30.0；G99G73X-85.0Y15.0Z-20.0R5.0Q2.0F60G98X-70.0；G91G28Z0M09；M06T03；G90G49G54M3S500；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H03G00Z50. ；G98G83X-30.0Y65.0Z-21.0R5.0Q2.0F60G00X-120.0；Y15.0；G98G83X-70.0Y15.0Z-21.0R5.0Q2.0F60G91G28Z0M09；M06T04；G90G49G54M3S450；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H04G00Z50. ；G98G81X-15.0Y65.0Z-21.0R5.0F50G00X-120.0；Y15.0；G98G81X-85.0Y15.0Z-21.0R5.0F50G91G28Z0M09；M06T05；G90G49G54M3S350；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H05G00Z50.0；G99G82X-15.0Y65.0Z-6.0R5.0P2000F60G98X-30.0；G99G82X-85.0Y15.0Z-6.0R5.0P2000F60G98X-70.0；G91G28Z0M09；M06T06；G90G49G54M3S50；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H06G00Z50.0；G98G85X-30.0Y65.0Z-18.0R5.0F40G00X-120.0；Y15.0；G98G85X-70.0Y15.0Z-18.0R5.0F40G91G28Z0M09；M06T07；G90G49G54M3S100；G00X20.0Y100.0M08 ；G43H07G00Z50.0；G98G84X-15.0Y65.0Z-19.0R5.0F175G00X-120.0；Y15.0；G98G84X-85.0Y15.0Z-19.0R5.0F175G91G28Z0M09；M30；

课题二镗孔加工图4—2—1零件加工任务图参照程序:O0001；G91G28Z0；M06TO1；G90G94G49G17G40G21G54M03S400；G43H01G00Z50.0M08Z5.0；G01Z-4.0F80Y-55.0F60X46.0F1000；Y55.0F60；G41D01G01X17.321Y30.0F60X34.641Y0；；X-17.321；X-34.641Y0；；X-20.0；G40G01X65.0Y55.0F300 ；G91G28Z0M09；M06T03；G90G54G49G40M03S1200 ；G43H03G00Z50.0M08；G98G81X0Y0Z-4.0R5.0F60G91G28Z0M09；M06T04；G90G54G49G40M03S500 ；G43H04G00Z50.0M08；G98G81X0Y0Z-20.0R5.0F60G91G28Z0M09；G28X0Y0；M06T05；G90G54G49G40M03S350 ；G43H05G00Z50.0M08；G98G73X0Y0Z-22.0R5.0Q2.0F50G91G28Z0M09；G28X0Y0；M06T06；G90G54G49G40M03S250 ；G43H06G00Z50.0M08；G98G73X0Y0Z-25.0R5.0Q2.0F45G91G28Z0M09；G28X0Y0；M06T07；G90G54G49G40M03S200 ；G43H07G00Z50.0M08；G98G73X0Y0Z-26.0R5.0Q2.0F40G91G28Z0M09；M06T02；G90G54G49G40M03S800 ；G43H02G00Z50.0M08；X46.0Y55.0；Z5.0；G01Z-4.0F80 ；G41D02G01X17.321Y30.0F60X34.641Y0；；X-17.321；X-34.641Y0；；X-20.0；G40G01X65.0Y55.0F300 ；G91G28Z0M09；M06T08；G90G54G49G40M03S800 ；G43H08G00Z60.0M08；G98G85X0Y0Z-17.0R5.0F60G91G28Z0M09；M06T09；G90G54G49G40M03S1500 ；G43H09G00Z60.0M08；G98G85X0Y0Z-17.0R5.0F50G91G28Z0M09；G28X0Y0；M30；单元五综合课题加工课题一镜像加工L sr J图5—1—1加工任务图参照程序：O0001；（主程序）G90G40G21G17G94 ；G50.1X0Y0G91G28Z0；G90G54M3S680；M08M98P0002G51.1X0M98P0002G50.1X0M09M30O0002；（子程序）；Z50.0；Z5.0；G01Z-3.0F50；G41D01G01X-47.0Y-45.0F100G03G01G03G01G02G01G40G00Z50.0；M99；课题二极坐标加工图5—2—1加工任务图参照程序：O0001；G54G40；M08；G15；M03S700；G00 Y-10.0；Z50.0；Z5.0；G01Z-5.0F50；G41D01G16G01X36.0Y-5.0F100G02 Y-5.0R6.；TOC\o"1-5"\h\zG03 ；G02 ；G02 ；；G00Z150.0；M09；M30；课题三旋转加工顺图5—3—1加工任务图参照程序：O0001；G54G40；G69；M03S700；G68X0Y0R30.0；G00X0Y0；Z50.0M08；Z5.0；G01Z-5.0F50；TOC\o"1-5"\h\zG41D01G01X25.0Y10.0F100 ；G03 ；G01 ；G03 ；G01 ；G03 ；；G03 ；G01 Y10.0；G40G01X0Y0；G00Z150.0M09；M30；

课题四综合零件的加工图5—4—1加工任务图参照程序：(1)正六边形加工程序O0001；G90G40G21G17G94；G91G28Z0；G90G54M03S400；G00X0Y55.0；Z5.0M08；G01Z-6.F60；G41D01G01X0Y29.0F100 ；X10.97；TOC\o"1-5"\h\zG01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01X-10.97；G02G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01X0；G40G01X0Y55.0；G00Z50.0M09；G91G28Z0；M30；（2）斜六边形加工主程序00002；（主程序）G90G40G21G17G94G69 ；G91G28Z0；G90G68X0Y0R10.0 ；M98P0003；G69；G91G28Z0；M30；00003；（子程序）G90G54M03S400；G00X0Y40.0；Z5.0M08；G01Z-4.F60；G41D01G01X0Y25.0F100X10.97；TOC\o"1-5"\h\zG02 ；G01 ；G02 ；G01 ；G02 ；G01X-10.97；G02 ；G01 ；G02Y3.0R6.0；G01 ；G02 ；G01X0；G40G01X0Y40.0；G00Z50.0M09；M99；（3）凹槽加工程序00004；（主程序）G90G40G21G17G94 ；G54M03S680；GO0X60Y-50；Z5.0M08；M98P0005；G51.1X0Y0；M98P0005；G50.1X0Y0；G0Z100.0M09；M3000005；（子程序）G00 ；G01Z-8.0F50；G41D04G01X52.34Y-33.55F；X34.88Y-19.58；G40G00Z5.0；M99；（4）孔加工程序00006；TOC\o"1-5"\h\zG90G40G21G17G94G15 ；G54M03S1500；GO0X0Y0；G43H05G00Z20.0；G16G00X40.0Y40.0 ；G99G81Z-9.0R5.0F60 ；G00X40.0Y210.0；G98G81Z-9.0R5.0F60 ；G15；G91G28Z0；M06T06；G90G15G54M3S500；GO0X0Y0；G43H06G00Z20.0；；G99G81Z-20.0R5.0F60 ；G00X40.0Y210.0；G98G81Z-20.0R5.0F60 ；G15；G91G28Z0；M06T07；G90G15G54M03S450；GO0X0Y0；G43H07G00Z20.0；；G99G81Z-20.0R5.0F50 ；G00X40.0Y210.0；G98G81Z-20.0R5.0F50 ；G15；G91G28Z0；M06T08；G90G15G54M03S500；GO0X0Y0；G43H08G00Z20；；G99G82Z-10.0R5.0P2000F60G00X40.0Y210.0；G99G82Z-10.0R5.0P2000F60G15；G91G28Z0；M06T09；G90G15G54M03S50；GO0X0Y0；G43H09G00Z20.0；；G99G85Z-18.0R5.0F40 ；G00G98G85Z-18.0R5.0F40 ；G15；G91G28Z0；M30；数控编程实例实例一毛坯为81ml板材j六面已粗加工过，要求数控铳出如图3-23所示的槽>二件材料为45铜.02-23铳怪红件.依照图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工过的底面为定位基准，用通用台虎钳夹紧工件前后两侧面，台虎钳固定于铣床工作台上。2）工步序次铣刀先走两个圆轨迹，再用左刀具半径补偿加工 50诃义50mm四角倒圆的正方形。每次切深为2诃，分二次加工完。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控铣床即可达到要求。应采用XKN7125型数控立式铣床。.选择刀具现采用@10m的平底立铣刀，定义为T01,并把该刀具的直径输入刀具参数表中。.确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。.确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点， Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-23所示。采用手动对刀方法（操作与前面介绍的数控铣床对刀方法相同）把点 O作为对刀点。.编写程序按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。考虑到加工图示的槽，深为 4m,每次切深为2诃，分二次加工完，则为编程方便，同时减少指令条数，可采用子程序。该工件的加工程序以下（该程序用于 XKN7125铣床）：N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01N0020 X15 Y0 M08N0030 G20 N01N0040 G20 N01；调一次子程序，槽深为2m；再调一次子程序，槽深为4mN0050 G01 Z2N0060 G00 X0N0070 M02N0010 G22 N01N0020 G01 ZP1N0030 G03 X15N0040 G01 X20N0050 G03 X20N0060 G41 G01N0070 G03 X15N0050 G01 Z2N0060 G00 X0N0070 M02N0010 G22 N01N0020 G01 ZP1N0030 G03 X15N0040 G01 X20N0050 G03 X20N0060 G41 G01N0070 G03 X15N0080 G01 X-15N0090 G03 X-25N0100 G01 Y-15N0110 G03 X-15N0120 G01 X15N0130 G03 X25N0140 G01 Y0N0150 G40 G01N0160 G24M09Y0Z150F80Y0I-15J0YOI-20J0X25Y15Y25 I-10J0Y15 I0J-10Y-25 I10J0Y-15 I0J10X15Y0;主程序结束;子程序开始;左刀补铣四角倒圆的正方形;左刀补取消;主程序结束周边留2n明80图却M钱向监卜轮BK工件实例二毛坯为12口血父鼠）则乂工0网板材）5nlm深的外轮廓已粗加工过了要求加工出如图2-24所示的外轮廓及记0面1的孔.H件材料为铝.1.依照图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以底面为定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上2）工步序次①钻孔@20mm。②按O'ABCDEFG线路铣削轮廓。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控铣床即可达到要求。应采用华中1型（ZJK7532A型）数控钻铣床。.选择刀具现采用20m的钻头，定义为T02,45mm的平底立铣刀，定义为 T01,并把该刀具的6

直径输入刀具参数表中。由于华中I型数控钻铣床没有自动换刀功能，依照零件加工要求，只妙手动换刀。4．确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以0点为工件原点，Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图3-24所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。6．编写程序（用于华中I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下：1）加工@20mm孔程序（手工安装好@20mm钻头）；设置对刀点；相对坐标编程；设置对刀点；相对坐标编程；在XOY平面内加工R15F150；钻孔循环N0010 G92X5Y5Z5TOC\o"1-5"\h\zN0020 G91N0030 G17 G00 X40 Y30N0040 G98 G81 X40 Y30 Z-5N0050 G00 X5 Y5Z50N0060 M05N0070 M022）铣轮廓程序（手工安装好e5m立铣刀，不考虑刀具长度补偿）%1338N0010G92X5Y5Z50N0020G90G41 G00 X-20Y-10Z-5D01N0030G01X5Y-10F150N0040G01Y35F150N0050G91N0060G01X10Y10F150N0070G01Y0N0080G02X30.5Y-5R20N0090G03X17.3Y-10R20N0100G01Y0N0110G03X0Y-25N0120G01X-90Y0N0130G90G00X5Y5Z10N0140G40N0010G92X5Y5Z50N0020G90G41 G00 X-20Y-10Z-5D01N0030G01X5Y-10F150N0040G01Y35F150N0050G91N0060G01X10Y10F150N0070G01Y0N0080G02X30.5Y-5R20N0090G03X17.3Y-10R20N0100G01Y0N0110G03X0Y-25N0120G01X-90Y0N0130G90G00X5Y5Z10N0140G40N0150 M05N0160 M30下面就以宏指令编程为例1下面就以宏指令编程为例1实例三毛坯为150M'70"皿2011m块机，要求铳出如112-25所示的椭球面卞工件材料为暗块一.依照图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线）以底面为主要定位基准，两侧用压板压紧，固定于铣床工作台上。2）加工路线Y方向以行距小于球头铣刀渐渐行切形成椭球形成。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控铣床即可达到要求。应采用华中1型（ ZJK7532A型）数控钻铣床。3.选择刀具球头铣刀大小6mm。4.确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。.确定工件坐标系和对刀点在XOY平面内确定以工件中心为工件原点， Z方向以工件表面为工件原点，建立工件坐标系，如图2-25所示。采用手动对刀方法把0点作为对刀点。.编写程序（用于华中 I型铣床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下：%8005（用行切法加工椭园台块， X,Y按行距增量进给）10=100 ;毛坯X方向长度11=70 ；毛坯Y方向长度12=50 ；椭圆长轴13=20 ；椭圆短轴14=10 ；椭园台高度15=2 ；行距步长G92X0Y0Z[#13+20]G90G00X[#10/2]Y[#11/2] M03G01Z0X[-#10/2]Y[#11/2]G17G01 X[-#10/2] Y[-#11/2]X[#10/2]Y[#11/2]#0=#10/2#1=-#0#2=#13-#14#5=#12*SQRT[1-#2*#2/#13/#13]G01Z[#14]WHILE#0GE#1IFABS[#0]LT#5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF#3GT#2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01Y[#4]F400G19G03Y[-#4]J[-#4] K[-#2]ENDIFENDIFG01Y[-#11/2] F400#0=#0-#15G01X[#0]IFABS[#0]LT#5#3=#13*SQRT[1-#0*#0/[#12*#12]]IF#3GT#2#4=SQRT[#3*#3-#2*#2]G01Y[-#4] F400G19G02Y[#4]J[#4]K[-#2]ENDIFENDIFG01Y[#11/2]F1500#0=#0-#15G01X[#0]ENDWG00Z[#13+20] M05G00X0Y0M02实例四蜡块.实例四蜡块.毛坯20口巾乂［30rmix30rmi垸料,要求钱出如图2-26所示的四棱台，H件材料为详尽加工工艺和装夹方法和其余各题相同，这里略。程序以下：（用于华中I型铣床）%1978#10=100 ;底平面EF的长度，可依照加工要求任定0=#10/2 ；起刀点的横座标（动点）100=20 ； C点的横座标1=20 ；C点和G点的纵向距离11=70 ； FG的长度20=-#10/2 ； E点的横座标15=3 ；步长4=16 ；棱台高5=3 ；棱台底面有对于Z=0平面的高度6=20 ；C点的纵座标G92X0Y0Z[#4+#5+2]G00X0Y0G00Z[#4+10]M03G92X0Y0Z[#4+#5+2]G00X0Y0G00Z[#4+10]M03G01X[#0]Y[#11/2]Z[#5]WHILE#0GE#20IFABS[#0]LE#100G01Y[#1]F100X0Y0Z[#4+#5]X[#0]Y[-#1]Z[#5]Y[-#11/2]ENDIFG01Y[-#11/2]F100#0=#0-#15G01X[#0]IFABS[#0]le#100G01Y[-#1]；MDI对刀点Z向距毛坯上表面距离；到G点；铣棱台所在的凹槽X0Y0Z[#4+#5]X[#0]Y[#1]Z[#5]Y[#11/2]ENDIFG01Y[#11/2]#0=#0-#15G01X[#0]ENDWG01Z[#4+20]X0Y0X[#1]Y[#1]Z[#5]WHILEABS[#6]LE#1 ；铣棱台斜面#6=#6-#15G01Y[#6]X0Y0Z[#4+#5]X[-#1]Y[-#6]Z[#5]G01Y[-#6+#15]X0Y0Z[#4+#5]X[#1]Y[#6]Z[#5]ENDWG00Z[#4+20]G00X0Y0M05M30实例一如图2-16所示工件,毛坯为帷5师,此0皿棒材』材料为好钢，散拄车削器面、1.依照零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1)对短轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自放心卡盘夹持@ 45外圆，使工件伸出卡盘80mm,一次装夹完成粗精加工。2)工步序次①粗车端面及e40诃外圆，留1m精车余量。②精车@40皿外圆到尺寸。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控车床即可达到要求。应采用CK0630型数控卧式车床。.选择刀具

依照加工要求，采用两把刀具，T01为90°粗车刀，T03为90°精车刀。同时把两把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。4．确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。5．确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如前页图2-16所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基真相同）把点 O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下X55、Z20处。6．编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下：N0010 G59N0020 G90N0030 G92N0010 G59N0020 G90N0030 G92X0Z100X55 Z20；设置工件原点；设置换刀点N0040 M03 S600N0050 M06 T01N0060 G00 X46Z0；取N0040 M03 S600N0050 M06 T01N0060 G00 X46Z0；取1号90°偏刀，粗车N0070 G01X0Z0N0080 G00X0Z1N0090 G00N0100 G01X41Z1N0090 G00N0100 G01X41Z1X41 Z-64 F80粗车@40诃外圆，留1mm精车余量TOC\o"1-5"\h\zN0110 G28N0120 G29；回换刀点N0130 M06 T03；取3号90°偏刀，精车N0140 G00 X40Z1N0150 M03 S1000N0160 G01 X40Z-64 F40；精车@40诃外圆到尺寸N0170 G00 X55 Z20N0180 M05N0190 M02宾例二如图2-L7所示变速手柄轴，毛坯为璃5m乂：10皿棒材』材料为45钢丁完成数程车削..依照零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对修长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自放心卡盘夹持@ 25诃外圆一头，使工件伸出卡盘85mm,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工。）工步序次①手动粗车端面。②手动钻中心孔。自动加工粗车@16mm、@22诃外圆，留精车余量 1mm。自右向左精车各外圆面：倒角一车削祖 16诃外圆，长35m-车e22m右端面一倒角一车@22诃外圆，长45m。粗车2mX0.5m槽、3mmX@16m槽。精车3mX@16m槽，切槽3mX0.5m槽，切断。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控车床即可达到要求。应采用 CK0630型数控卧式车床。.选择刀具依照加工要求，采用五把刀具， T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为中心钻，T03为精加工刀，选90°外圆车刀，T05为切槽刀，刀宽为2m,T07为切断刀，刀宽为3m（刀具补偿设置在左刀尖处）。同时把五把刀在自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。.确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。.确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图 2-17所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法基真相同）把点 O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X35、Z30处。.编写程序（以CK0630车床为例）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下：

N0010N0020N0030N0040N0050N0010N0020N0030N0040N0050N0060N0070N0080N0090N0100N0110N0120N0130N0140N0150N0160N0170N0171N0180N0190N0200N0210N0220N0230N0240N0250N0260N0270N0280N0290N0300N0310N0320N0330N0340N0350N0360N0370N0380N0390N0400N0410N0420N0430G90G92 X35 Z30M03 S700M06 T01G00 X20Z1G01 X20 F80G00 X20Z1G00 X17Z1G01 X17 F80G01 X23 Z-80 F80G28G29M06 T03M03 S1100G00 X14Z1G01 X14Z0G01 X16Z-1F60G01 X16 Z-35 F60G01 X20 Z-35 F60G01 X22 Z-36 F60G01 X22 Z-80 F60G28G29M06 T05M03 S600G00 X23G01 X21 F40G04P2G00 X23G01 Z-46.5F40G28G29M06 T07G00 X23 Z-47G01 X16 Z-47 F40G04 P2G00 X23 Z-35GO1X15Z-35F40G00 X23 Z-79G01 X20 Z-79 F40G00 X22 Z-78G01 X20 Z-79 F40

N0440 G01X0Z-79 F40N0450 G28N0460 G29N0470 M05N0480 M02实例三如图2T8所示工件.毛坯为和5画区65画棒材,材料为45辆.*1洋*1洋确定工艺方案及加工路线用三爪自放心卡盘夹持力25mm外圆，一次装夹完成粗精2^18轴零件确定工艺方案及加工路线用三爪自放心卡盘夹持力25mm外圆，一次装夹完成粗精.依照零件图样要求、毛坯情况1）对短轴类零件，轴心线为工艺基准，加工。2）工步序次①粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分三刀切完。②自右向左精车右端面及各外圆面：车右端面一倒角一切削螺纹外圆一车416m外圆一车R3m圆弧一车力22m外圆。③切槽。④车螺纹。⑤切断。.选择机床设备依照零件图样要求， 采用经济型数控车床即可达到要求。 应采用CJK6136D型数控卧式车床。.选择刀具依照加工要求，采用四把刀具， T01为粗加工刀，选90°外圆车刀，T02为精加工刀，选尖头车刀，T03为切槽刀，刀宽为4m,T04为60°螺纹刀。刀具部署如图 2-19所示。同时把四把刀在四工位自动换刀刀架上安装好，且都对好刀，把它们的刀偏值输入相应的刀具参数中。.确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。.确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-18所示。采用手动试切对刀方法（操作与前面介绍的数控车床对刀方法相同）把点 O作为对刀点。换刀点设置在工件坐标系下 X15、Z150处。

6．编写程序（该程序用于CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下：（该系统X方向采用半径编程）N0010G00Z2S500T01.01M03N0020X11N0030G01Z-50F100N0040X15N0050G00Z2N0060N0010G00Z2S500T01.01M03N0020X11N0030G01Z-50F100N0040X15N0050G00Z2N0060N0070G01Z-32F100N0080G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0N0090G90G00X15N0100Z2N0110N0120G01Z-32F100N0130G91G02X2.5Z-2.5I2.5K0N0140G90G00X15Z150N0150N0160X0Z2N0170G01Z0F50S800;粗车外圆得“22mm;粗车外圆得力19m；粗车圆弧一刀得R1.5m;粗车外圆得力17m；粗车圆弧二刀得R3m；精车刀，调精车刀刀偏值；精加工N0180X7N0190X8Z-1N0180X7N0190X8Z-1N0200Z-32N0210G91G02X3Z-3I3K0N0220G90G01X11Z-50N0230G00X15N0240Z150N0250 ；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0260G00X10Z-19S250M03 ；割槽N0270G01X5.5F80N0280X10N0290G00X15Z150N0280X10N0290G00X15Z150N0300；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N0300；换螺纹刀，调螺纹刀刀偏值N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工初步点N0320G86Z-17K2I6R1.08P9N1；车螺纹循环N0330G00X15Z150N0310G00X8Z5S200M03；至螺纹循环加工初步点N0320G86Z-17K2I6R1.08P9N1；车螺纹循环N0330G00X15Z150N0340；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0340；换切槽刀，调切槽刀刀偏值N0350G00X15Z-49S200M03；切断N0360G01X0F50N0370G00X15Z150N0350G00X15Z-49S200M03；切断N0360G01X0F50N0370G00X15Z150N0380M02李驰前龌招噂祸据热洋坯为枕5M加值乱N严珅孔及山却军£-20礼年牌5件编程之一采用阶梯切削路线编程法，刀具每次运动的地址都需编入程序，程序较长，但刀具切削路径短，效率高，被广泛采用。.依照零件图样要求、毛坯及前道工序加工情况，确定工艺方案及加工路线1）以已加工出的力12+0。005mm内孔及左端面为工艺基准，用长心轴及左端面定位工件，工件右端面用压板、螺母夹紧，用三爪自放心卡盘夹持心轴，一次装夹完成粗精加工。）工步序次粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，为编程时数值计算方便，圆弧部分可用同心圆车圆弧法，分四刀切完；圆锥部分用相似斜线车锥法分三刀切完。自右向左精车外轮廓面。.选择机床设备依照零件图样要求，采用经济型数控车床即可达到要求。应采用CJK6136D型数控卧式车床。.选择刀具依照加工要求，考虑加工时刀具与工件不发生干涉，可用一把尖头外圆车刀（或可转位机夹外圆车刀）完成粗精加工。.确定切削用量切削用量的详尽数值应依照该机床性能、相关的手册并结合本质经验确定，详见加工程序。.确定工件坐标系、对刀点和换刀点确定以工件右端面与轴心线的交点 O为工件原点，建立XOZ工件坐标系，如图2-20所示。采用手动对刀方法把工件右端面与毛坯外圆面的交点 A作为对刀点，如图2-20所示。采用MDI方式控制机床，详尽操作步骤以下：1）回参照点操作采用ZERO（回参照点）方式进行回参照点的操作，建立机床坐标系。2）试切对刀主轴正转，先用已选好车刀的刀尖紧靠工件右端面， 按设置编程零点键，CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即 X0,Z0）；然退后刀，再将工件外圆表面车一刀，保持 X向尺寸不变，Z向退刀，当CRT上显示的Z坐标值为零时，按设置编程零点键， CRT屏幕上显示X、Z坐标值都清成零（即X0,Z0）。系统内部完成了编程零点的设置功能，即对刀点 A为编程零点，建立了XAZ’工件坐标系。停止主轴，测量工件外圆直径 D,若D测得“55m。3）建立工件坐标系

刀尖（车刀的刀位点）当前地址就在编程零点上（即对刀点 A点），现为编程方便，把工件右端面与轴心线的交点 O为工件原点，要建立XOZ工件坐标系。则可执行程序段为Z0,CRT将会马上变为显示当前刀尖 XOZ工件坐标系中的地址， X坐标值为27.5，Y坐标值为在0。即数控系统用新建立的 XOZ工件坐标系取代了前面建立的 XAZ工件坐标系。换刀点设置在XOZ工件坐标系下X15Z150处。.编写程序（该程序用于 CJK6136D车床）按该机床规定的指令代码和程序段格式，把加工零件的全部工艺过程编写成程序清单。该工件的加工程序以下（该系统 X方向采用半径编程）N0010G92X27.5Z0N0020G00Z2S500M03N0030X27N0040G01Z-18.5F100N0050G00X30N0060Z2N0070N0080G01Z-10F100N0010G92X27.5Z0N0020G00Z2S500M03N0030X27N0040G01Z-18.5F100N0050G00X30N0060Z2N0070N0080G01Z-10F100N0090G91G02X1.5Z-1.5I1.5K0N0100G90G00X30N0110Z2N0120X24N0130G01Z-10F100N0140G91G02X3Z-3I3K0N0150G90G00X30N0160Z2N0170N0180G01Z-10F100N0190G91G02X4.5Z-4.5I4.5K0N0200G90G00X30N0210Z2N0220X21N0230G01Z-4F100N0240G91N0250G90G00X25N0260Z2N0270N0280G01Z-4F100N0290G91X3Z-3N0300G90G00X25N0310Z2N0320X18N0330G01Z0F150S800N0340G91X1Z-1；建立XOZ工件坐标系；车外圆得“54mm;粗车一刀外圆得“51m；粗车一刀圆弧得R1.5m;粗车二刀外圆得力48m；粗车二刀圆弧得R3m;粗车三刀外圆得力45m；粗车三刀圆弧得R4.5m;粗车四刀外圆得力42m；粗车圆锥一刀；粗车五刀外圆得力39m；粗车圆锥二刀；精车外轮廓N0350Z-3N0360X3Z-3N0370Z-3N0380G02X5Z-5I5K0N0390G01Z-2N0400X-1Z-1N0410G90G00X30N0420Z150N0430M02编程之二采用精加工轮廓循环编程法，程序较短，编程也较简单，要点是正确确定循环体中的进刀、退刀量及循环次数，但刀具空行程很多，加工效率低，较适合外形轮廓复杂的工件。上一零件还可采用精加工轮廓循环加工编程，如图 2-21所示，每次循环刀具运动路线为 A一B-C-D-E-F-G-H-I-J,走完一次循环后鉴识循环次数，若次数不够，则连续执行，直至循环结束。循环次数N的确定：N=/ap其中：最大加工余量ap每次背吃刀量若N为小数，则用“去尾法”取整后再车一刀。加工如图2-20所示的零件时，设起刀点A点，在工件坐标系下的坐标值为 X27.5Z0，最后刀具的地址为X18Z0，因此X向的最大余量=(27.5-18)=9.5mm,取每次吃刀量ap=0.95皿则循环次数N=10。循环体中除包括刀具的精加工轮廓轨迹以外，还包括刀具 X向退刀、Z向退刀和X向进刀。X、Z向的进刀、退刀量可依照零件尺寸及刀具路线来确定。对如图 3-19所示的零件，X向退刀量取2m,Z向退刀量确定为18m,X向进刀量为[(52-36 )/2+2]m=10m。注意：采用循环编程必定使用 G91指令，精加工轮廓循环加工程序以下(该程序用于CJK6136D车床)：N0010G92X27.5Z0 ;建立XOZ工件坐标系N0020G91G01X-0.95Z0F100S800M03 ；X向每次背吃刀量0.95mN0030X1Z-1 ；精加工轮廓开始N0040Z-3N0050X3Z-3N0060Z-3N0070G02X5Z-5I5K0N0080G01Z-2

N0090X-1Z-1N0100G00X2N0090X-1Z-1N0100G00X2N0110Z18N0120X-10N0130G26N0140G90G00Z150N0150M02；X向退刀2m；Z向退刀18m;X向进刀10m;循环加工实例五如图22所示疆纹将整箱।毛坯为。58mxi叩腌棒材j材料为非钢口数控率削前毛坯已粗车堆面.钻好中心孔.图餐虢好泰柏1.依照零件图样要求、毛坯情况，确定工艺方案及加工路线1）对修长轴类零件，轴心线为工艺基准，用三爪自放心卡盘夹持“ 58mm外圆一头，使工件伸出卡盘175m,用顶尖顶持另一头，一次装夹完成粗精加工（注：切断时将顶尖退出） 。工步序次粗车外圆。基本采用阶梯切削路线，粗车4 56m、SeS50咂、436m、M30m各外圆段以及锥长为10m的圆锥段，留1m的余量。自右向左精车各外圆面：螺纹段右倒角一切削螺纹段外圆“ 30m一车锥长10m的圆锥一车“36m圆柱段一车456m圆柱段。车5mX426m螺纹退刀