LG916四合一铲斗开启缸的设计

PAGEPAGEPAGEiiiPAGEI前言业设计是我们在学校完成的最后一个课程后。这个课程将对我们大学三年来所学知识的一次全面性、深入性、综合性的总复习，对巩固、深化和升华学生所学理论知识，培养学生创新精神、独立工作能力、分析和解决问题能力起着重要作用,也是一次理论联系实际的训练，更是对大学所学课程的检验。这次设计对我们今后的工作与学习有重要的影响，因此，它在我们三年的大学生活中占有重要的地位。本设计主要是对LG916四合一铲斗缸的设计,虽然此液压缸比较简单,但正所谓麻雀虽小,五脏俱全,其中包含了许多液压方面的知识以及机械设计的基本理论。我希望能通过这次毕业设计对自己未来将从事的工作进行一次适应性的训练，从中锻炼自己分析问题和解决问题的能力，为今后的工作、学习打下一个良好的基础。由于能力有限，设计中会有许多不足之处，望各为老师和同学给予指教。目录摘要: 1关键字： 11.概述 11.1装载作业 11.2推土作业 11.3刮平作业 11.4装夹作业 22.液压缸的设计计算 22.1液压缸类型的选择和安装方式 22.1.1液压缸的类型的选择 22.1.2液压缸的安装形式的选择 62.2液压缸主要几何尺寸的计算 92.2.1液压缸内径D的计算 92.2.2活塞杆直径d的计算 92.2.3活塞杆强度的计算 102.2.4活塞稳定性验算 102.3液压缸结构参数的计算 112.3.1缸筒壁厚的计算 112.3.2缸筒壁厚的验算 122.3.3缸体的外径的计算 122.3.4液压缸油口直径的计算 122.3.5缸底厚度计算 13.2.3.6活塞长度的计算 132.3.7导向套的长度计算 132.4液压缸的联接计算 142.4.1缸盖的联接计算 142.4.2活塞与活塞杆的联接计算 142.4.3销轴与耳环的联接计算 153.液压缸主要零件的结构、材料及技术要求 163.1缸体 163.1.1缸体的材料 163.1.2缸体的技术要求 163.2缸盖 183.2.1缸盖的材料 183.2.2缸盖的技术要求如下图所示 183.3活塞 183.3.1活塞与活塞杆的联接型式 193.3.2活塞与缸体的密封 193.3.3活塞的材料 193.3.4活塞的技术要求 193.4活塞杆 203.4.1端部的结构 203.4.2活塞杆结构 203.4.3活塞杆材料 203.5导向套、密封和防尘 203.5.1导向套 203.5.2活塞杆的密封与防尘结构 213.6液压缸的缓冲装置 213.7中隔圈 223.8排气、密封与导管 223.8.1排气装置 223.8.2密封装置 233.8.3导管 244.液压缸的调整与维护 244.1液压缸的调整 244.1.1排气装置的调整 244.1.2缓冲装置的调整 254.1.3注意事项 254.2液压缸的维护 254.2.1液压缸的拆卸要点和注意事项 254.2.2检查部位和判断方法 264.2.3液压缸组装时的注意事项 264.2.4定期检查 275.液压缸故障排除 27结束语 29致谢 30参考文献 31阳泉职业技术学院毕业设计说明书PAGE32摘要:本设计主要介绍了LG916四合一铲斗缸的设计。液压缸的设计主要包括了液压缸、活塞直径的确定和活塞杆直径的确定、液压缸壁厚度和外径的计算、缸盖厚度的确定缸体长度的确定、活塞杆强度验算、活塞杆稳定性的验算、活塞长计算、导向套长度的计算。关键字：液压缸、活塞、活塞杆1.概述“四合一”铲斗是一种为增加其功能，提高对工况的适应性，集装载、推土、刮平、装夹四种作业于一体的多功能工作机具。该多功能工作机具主要由前斗、后斗、开启缸和铰接销轴等四部分组成，其结构简图如下所示。后斗与装载机的动臂和拉杆连接，铰接销轴将前斗和后斗两部分连接起来，通过开启缸来控制前斗的开启，并使其保持一定的位置，以完成特定工况的作业。1.1装载作业使开启缸活塞杆伸至最长位置，前斗回缩形成闭合铲斗，完成装载作业。作业时有两种卸载方式：第一种，普通铲斗一样，举升至最高位置，操纵转斗油路使翻转铲斗整体翻转卸料；第二种，举升至最高位置，收缩开启缸，打开前斗，物料从前、后斗之间落下，稍微前倾后斗，使物料能卸干净。这种卸载方式的卸载高度比第一种的高近一米，虽卸载距离比前种方式略有减少，但可以满足高卸载要求的特殊场合。1.2推土作业操纵开启缸油路使活塞杆回缩，前后斗分离，前斗张开，后斗接地，调整好后斗推土板的切入角度，整机向前运动，由后斗完成推土作业。1.3刮平作业使开启缸活塞杆回缩至一定位置，前斗张开至所需角度，调整后斗的高低位置和倾斜角度，使前斗接地，后斗推土板离开地面，由前斗完成刮平作业。1.4装夹作业使开启缸活塞杆运动，开启的前斗回收，以前、后斗夹住物体，完成装夹作业。利用前斗侧板上的锯齿状豁口和后斗底板可有效地夹紧圆木，也可用前斗底板的后沿和后斗底板来夹持较大的石块等物料。液压缸又称油缸，是一种将输入的液压能转换成机械能的能量转换装置，用来驱动工作机构作直线或小于360度的回转运动。液压缸具有结构简单，工作可靠，制造容易和使用维护方便等优点，是应用最广的液压执行元件。本设计设计的液压缸用于“四合一”铲斗上。2.液压缸的设计计算2.1液压缸类型的选择和安装方式2.1.1液压缸的类型的选择液压缸的类型主要有单作用液压缸，双作用液压缸，缓冲式液压缸，多级液压缸，组合液压缸等类型。如下表所示：液压缸的类型名称示意图符号计算式说明单作用液压缸活塞式液压缸v—液压缸输出速度F—液压缸输出力D—活塞直径qv—流入液压缸的流量p—工作压力活塞仅能单向运动，其反向运动需由外力来完成。柱塞式液压缸D—柱塞直径同上，但其行程一般较活塞式液压缸大。伸缩式液压缸vj—第j级活塞的运动速度FJ—第j级活塞的推力j=1、2、3、4……有多个依次运动的活塞，个活塞逐次运动时其输出速度和输出力均是变化的。双作用液压缸单活塞杆无缓冲式d—活塞杆直径注：脚标1用于正向运动，脚标2反向运动。活塞双向运动生产推、拉力。活塞在行程终了时不减速。不可调缓冲式活塞双向运动生产推、拉力。活塞在行程终了时减速制动，减速值不变。可调缓冲式活塞双向运动生产推、拉力。活塞在行程终了时减速，减速值可调节。双活塞杆差动式注：脚标3用于差动联接活塞两端面积差较大，是活塞往复运动时输出速度及力差值较大。差动联接用于快速等速等行程式活塞两端杆径相同，活塞正反运动速度和推力均相等。双向式两活塞相反方向运动，其输出速度和输出力相等伸缩式套筒液压缸有多个可依次活动的活塞，其行程可变，活塞可双向运动。组合式液压缸串联式A11、A12、A21、A22当液压杆直径受到限制而长度不受限制时，用以获得较大的推力。增压式PB=PAii—增压比i=FA/FB多位式活塞A可有三个位置。齿条传动活塞液压缸p—工作压力ω—输出轴角速度T—输出轴转矩qv—流入液压缸的流量D—活塞或柱塞的直径d—齿轮分度圆直径经齿轮齿条传动，将液压缸的直线运动转换成齿轮的回转运动齿条传动柱塞液压缸注：1.带*者为GB/T786.1—1993末作规定的符号，仅使用时参考。2.表中给出的计算式末考虑液压缸的容积效率和机械效率。根据主机运动要求，本设计选用双作用单活塞杆式液压缸，其特点是占有空间范围小，结构简单，能承受高压，应用也较为普遍。2.1.2液压缸的安装形式的选择液压缸的安装形式有：如下表所示液压缸的安装方式安装方式安装简图说明法兰型头部法兰头部法兰型安装时，安装螺钉受拉力较大;尾部法兰型安装时；安装螺钉受拉力较小。尾部法兰销轴型头部销轴液压缸在垂直面内可摆动。头部销轴型安装时，活塞杆受弯曲作用较小；中间销轴型次之；尾部销轴型之最大。中间销轴尾部销轴耳环型头部耳环液压缸在垂直面内可摆动。头部耳环型安装时，活塞杆受弯曲作用较小；尾部耳环型之较大。尾部耳环底座型径向底座径向底座型安装时，液压缸受倾翻力矩较小；切向底座型和轴向底座型较大。切向底座轴向底座球头型尾部球头液压缸可在一定空间内摆动。注：表中所列液压缸皆为缸体固定，活塞杆运动。根据工作需要，也可采用活塞杆固定、缸体运动。根据机构的结构要求，本设计中采用耳环型安装形式2.2液压缸主要几何尺寸的计算液压缸的主要几何尺寸，包括液压缸的内径D，活塞杆直径d和液压缸的行程S等。2.2.1液压缸内径D的计算根据载荷力的大小和选定的系统压力来计算液压缸内径缸内径D圆整为80㎜式中D——液压缸直径(m)；F——液压缸推力(m)；P——公称压力(MPa)；2.2.2活塞杆直径d的计算根据强度要求来计算活塞杆直径当活塞杆在稳定状态下只受轴向载荷时，活塞杆直径按简单拉力、压强计算。此时活塞杆直径d圆整为45㎜式中d——活塞杆直径（mm）；F——液压缸输出推力(kN)；[σ]——活塞杆材料的许用应力（MPa）2.2.3活塞杆强度的计算本设计中活塞杆在稳定工况下只受轴向的拉力或推力，所以用直杆承受拉压负载的简单强度计算公式故活塞杆为45mm时可以保证工作是的安全2.2.4活塞稳定性验算由于该活塞杆是实心的，故==46由于该活塞杆的材料采用的是45钢故为110，该设计采用两端铰接联接为1=110故该活塞杆无偏心载荷，可以稳定工作式中——安装长度为680㎜K——活塞杆断面的回转半径——柔性系数，查表为85——末端条件系数为1活塞杆为实心杆，并用钢铁材料制造时=N式中——活塞杆纵向弯曲破坏的临界载荷——活塞杆直径（m）n——安全系数，一般取n≥5。2.3液压缸结构参数的计算液压缸的结构参数，主要包括缸筒壁厚、油口直径、缸底厚度等。2.3.1缸筒壁厚的计算1）标准液压缸外径有工程机械用标准液压缸的刚体外径系列；重型机械用标准液压缸的缸体外径系列；运输机械用标准液压缸的缸体外径系列壁厚的计算2)按厚壁筒计算对于中高压系统,液压缸厚度一般采用后壁筒计算。液压缸缸筒厚度取整值为15㎜式中PY——试验压力MPa。当工作压力P≤16MPa时，Py=1.5P;当工作压力P≥16MPa时Py=1.25P;缸筒的材料是45钢，其许应力σS为600MPa，——液压缸缸筒厚度（m）;D——液压缸内径（m）;[]——缸体材料的许用应力（MPa）;[]=——缸体材料的抗拉强度n——安全系数，n=3.5～5,一般取n=5。对于：锻钢[]=100～120MPa铸钢[]=100～110MPa钢管[]=100～110Mpa铸铁[]=60MPa2.3.2缸筒壁厚的验算额定工作压力P应低于其极限值Pn，以保证工作安全缸筒壁厚可以取到15mm2.3.3缸体的外径的计算D1=D+2δ=80+2×15=110㎜缸体外径取圆整为110㎜式中D1——缸体外径（m），——液压缸缸筒厚度（m）;2.3.4液压缸油口直径的计算液压缸油口直径应根据活塞最高运动速度和油口最高液流速度而定=0.13D=0.13mm液压缸油口直径取圆整为15㎜式中d0——液压缸油口直径（m）,D——液压缸内径（m）,v——液压缸最大输出速度(m/min),v0——油口液流速度（m/s）.2.3.5缸底厚度计算当缸底无油口时，缸底的厚度为：缸底厚度为20㎜式中h——缸底厚度(m),D——液压缸内径(m),Py——实验压力(MPa),工作压力p≤MPa时,py=1.5p；工作压力p≥16MPa时，py=1.25p；[σ]——缸体材料的许应用力（MPa）.2.3.6活塞长度的计算查书的活塞长度一般为活塞外径的0.6～1.0倍，但也要考虑密封件的形式、数量和安装导向环的尺寸。有时可以结合中隔圈的布置确定活塞厚度。L=80×0.6=48mm活塞长度为48mm2.3.7导向套的长度计算导向长度过短，将使缸因配合间隙引起的初始挠度增大，影响液压缸的工作性能和稳定性，因此，设计必需保证缸有一定的最小导向长度，一般革囊的最小导向长度应满足导向套长为74mmS——液压缸的行程㎜；D——活塞的直径㎜。2.4液压缸的联接计算2.4.1缸盖的联接计算1）焊接联接的计算液压缸采用对焊是，焊缝的拉应力为式中D2值为84㎜所以满足要求.式中F——液压缸输出的最大推力（N）ND——液压缸直径（m）,——45钢的拉应力(N/mm2)P——系统最大压力（MPa）,D1——液压缸外径（m）,D2——焊缝底径（m）,η——焊接效率，通常取η=活塞与活塞杆的联接计算活塞与活塞杆采用螺纹联接时，螺纹退刀槽处为活塞杆的危险截面，其拉应力为拉应力为164.797MPa切应力为切应力为87.787MPa合应力为故螺栓强度符合强度要求式中k——螺纹拧紧系数，静载时，取k=1.25～1.5，动载是取k=2.5～4此设计中k为静载荷所以取1.3k1——螺纹内摩擦系数，一般取k1=0.12；do——螺纹外径（m）,d1——螺纹内径（m），当才用普通螺纹时;d1=do-1.0825tt——螺纹螺距（m）；d——活塞杆直径（m）,F2——液压缸输出拉力（N）=[σ1]——活塞杆材料的许用应力（Pa）[1]==340/1.5=226.6MPaσs——缸筒材料的屈服极限340N/㎜2n——安全系数，通常取1.5~2.5本式取1.5。2）活塞杆与活塞肩部表面的压应力为故活塞与活塞杆联接的强度符合强度要求式中do——活塞上的孔径(mm),c——活塞沙锅孔的倒角尺寸(m),0.002——活塞杆上的倒角尺寸(m),[σ]——活塞（或活塞杆）材料的许用应力(MPa)2.4.3销轴与耳环的联接计算耳环的联接计算耳环宽度为由于工作压力为25MPa，耳环宽度为=1.4×34=48耳环的宽度为48㎜3.液压缸主要零件的结构、材料及技术要求3.1缸体3.1.1缸体的材料液压缸缸体的常用材料为20、35、45号无缝钢管。因20号钢的力学机械性能略低，且不能调质，应用较少。当缸筒与缸底、缸头、管接头或耳轴等件需焊接时，则应采用焊接性能较好的35钢，粗加工后调质。一般情况下均采用45钢，并应调质到241～285HBS。缸体毛胚也可采用锻钢、铸钢或铸铁件。铸钢可采用ZG35B等材料，铸铁可采用HT200～HT350间的几个牌号或球墨铸铁。特殊情况下，可采用铝合金等材料。此设计采用45钢。3.1.2缸体的技术要求1）缸体内径采用H8、H9配合。表面粗糙度：当活塞采用橡胶密封圈密封时，Ra为0.1～0.4μm，当活塞用活塞环密封时，Ra为0.2～0.4μm。且均需磨。如图（1）所示2）缸体内径D的圆度公差值可按9、10或11级精度选取，圆柱度公差值应按8级精度选取。如图（1）所示3）缸体端面T的垂直度公差值可按7级精度选取。如图（1）所示4）当缸体与缸头采用螺纹联接时螺纹应取6级精度的米制螺纹。5）当缸体带有耳环或者销轴时，孔径D1或轴径d2的中心线对缸体内孔轴线的垂直度公差值应按9级精度选取。如图（2）所示6）为了防止腐蚀和提高寿命，缸体内应表面镀以厚度为30～40μm的铬层，镀后进行磨或抛光3.2缸盖3.2.1缸盖的材料液压缸的缸盖可选用35、45号锻钢或ZG35、ZG45铸钢或HT300、HT200、HT350铸铁等材料。当缸盖本身又是活塞杆的导向套时，缸盖最好选用铸铁。同时，应在导向表面上熔堆黄铜、青铜或其他耐磨材料。如果采用在缸盖中压入导向套的结构时，导向套材料则应为耐磨铸铁、青铜或黄铜等。3.2.2缸盖的技术要求如下图所示1）直径D（基础尺寸同缸径）、D2（活塞杆的缓冲孔）、D3(基础尺寸同活塞杆密封圈外径)的圆柱度公差值,应按9、10或11级精度选取.2)D2、D3与d的同轴度公差值为0.03㎜3)端面A、B与直径轴心线的垂直度公差值,应按7级精度选取.4)导向孔的表面粗糙度为Ra1.25μm3.3活塞活塞结构如下图所示：(a)间隙密封(b)摩擦环密封(c)○形圈密封(d)V形圈密封3.3.1活塞与活塞杆的联接型式联接型式有整体联接、螺纹联接、半环联接3.3.2活塞与缸体的密封活塞与缸体的密封结构随工作压力、环境温度、介质等条件的不同而不同，常用的密封结构有间隙密封、活塞环密封、密封圈密封，其中密封圈密封又分为O型密封圈、Y型密封圈、YX型密封圈、V型密封圈、U型密封圈等3.3.3活塞的材料液压缸活塞常用的材料为耐磨铸铁、灰铸铁(HT300、HT350)、钢(有的在外径上套有尼龙66、尼龙1010或夹布酚醛料的耐磨环)及铝合金等。3.3.4活塞的技术要求1）活塞外径D对内径D1的径向跳动公差值，按7、8级精度选取。2）端面T对内径D1轴线的垂直度公差值，应按7级精度选取。3）外径D的圆柱度公差值，按9、10或11级精度选取。3.4活塞杆3.4.1端部的结构活塞杆端部的结构有外螺纹、内螺纹、单耳环、双耳环、半球铰单耳环、球头、销轴、拄销、锥销、法兰。3.4.2活塞杆结构活塞杆有实心和空心两中，空心活塞杆的一端，要留出焊接和热处理时用的通气孔d23.4.3活塞杆材料实心活塞杆的材料为35、45号钢；空心杆的材料为35、45号无缝钢管。1）活塞杆的热处理：粗加工后调质到硬度为229～285HB，必要时，再经高率淬火，硬度达45～55HRC。2）活塞杆d和d1的圆度公差值，按9、10或11级精度选取。3）活塞杆d的圆柱度公差值，应按8级精度选取。4）活塞杆d对d1的径向跳动公差值，应为0.01㎜。5）端面T的垂直度公差值，则应按7级精度选取。6）活塞杆上的螺纹，一般应按6级精度加工；如载荷较小，机械振动也较小时，允许按7级或8级精度制造。7）活塞杆上若有联接销孔时，该孔径应按H11级加工。该孔轴线与活塞杆轴线的垂直度公差值，按6级精度选取。8）活塞杆上工作表面饿粗糙度为Ra0.63μm，必要时，可以镀铬，镀层厚度约为0.05㎜，镀后抛光。3.5导向套、密封和防尘3.5.1导向套1）导向套结构导向套的结构有：缸盖导向和导向套导向，其中导向套导向有可分为：普通导向套、可拆导向套、球面导向套。2）导向套材料导向套材料常用材料为铸造青铜或耐磨铸铁。3）导向套的技术要求导向套内径的配合，一般为H8/f9，其表面粗糙度则为Ra0.63~1.25μm。3.5.2活塞杆的密封与防尘结构活塞杆的密封与防尘有：Y形密封圈（J形防尘圈、骨架式防尘圈、三角形防尘圈）、U形夹织物密封圈（毛毡圈、滑架式防尘圈、）、O形密封圈（三角形防尘圈、O形密封圈、薄钢片组合防尘圈）、V型密封圈（J形防尘圈、毛毡橡胶组合防尘圈、骨架式防尘圈、折叠式橡胶或帆布防尘圈）。3.6液压缸的缓冲装置缓冲装置是为了防止或减小液压缸活塞在运动到两个端点是因惯性力造成的冲撞。通常是通过节流作用，使液压缸运动到端点附近时形成足够的内压，降低液压缸的运动速度，以减小冲击。其结构如图所示：液压缸的缓冲装置常用的液压缸的缓冲装置有可调型恒节流面积的缓冲装置中设有缓冲调节阀，为了使反向进油时不受节流阻力影响，液压缸中可设置单向阀与缓冲调节阀一同使用。3.7中隔圈在长行程液压缸内，由于安装方式及负载的导向条件可能使活塞杆导向套受到过大的侧向力而导致严重磨损，因此在大行程液压缸内须活塞有杆侧端盖之间安装一个中隔圈（也称限位圈）使活塞杆全部外伸时仍能有足够的支撑长度。活塞杆缸内支撑长度LG的最小值应满足下式LG≥D+d/2LG—活塞至导向套间距，3.8排气、密封与导管3.8.1排气装置液压系统在安装或停止工作以后会渗入空气，这样就会使运动部件的运动速度不均匀，产生低速爬行以及机床工作台的换向精度下降，严重的在开车时还会产生运动部件突然冲击的现象，因此在设计液压系统时，必须考虑排气装置，一般是在流速最慢、容积最大的油缸中设置排气孔，因为液压系统中的空气容易集中在这里，油缸中的排气孔一般开在油缸安装后两端的最高处，通过管路和排气阀相连接，在液压缸常工作以前，必须打开排气阀，将液压系统中的空气排除。其结构如图所示：放气装置1—缸盖—放气小孔3—缸体4—活塞杆此处就选为高处设置排气装置，可在液压缸的最高处设置排气装置把气带走。3.8.2密封装置密封装置是液压缸和其他元件不可缺少的部分，其作用是防止泄漏（包括内泄和外泄），防止灰尘，杂质，水分等污染物从外部侵入。通常液压缸和其他液压元件及系统的工作性能，效率和可靠性都与密封装置的结构和性能有关。因此，正确选择密封元件和确定其合理的结构是很重要的。对密封装置的基本要求是：在工作压力下密封效果好，且摩擦阻力和泄露少；在使用范围内的耐磨性，耐油性和抗腐蚀性能好，密封元件表面不易损坏且寿命长；结构简单，使用安装维修方便。根据运行状况，密封装置分为静密封和动密封，动密封又有往复运动和旋转运动密封，而根据密封原理，密封装置分为间隙密封和接触密封两大类。1间隙密封间隙密封是依靠相对运动的元件的微小间隙实现密封的，本身并没有专门的密封元件，如阀芯与阀套，柱塞与柱塞缸，配流盘及斜盘的平面间隙密封等。密封性能与间隙大小，压力差，配合长度，宽度或直径大小和加工精度有关。其间隙可根据允许泄漏量计算，通常则按经验植选取，即每25mm直径上有1vm的间隙。间隙密封的特点是结构简单，摩擦力小，但存在着泄漏，且长期工作会使摩擦加大，降低密封性能。2接触密封在密封配合表面间加入表面加入弹性元件而实现的密封称为接触密封。这种密封效果好，能在较大的压力和温度范围内可靠的工作，是使用最广泛的密封装置，通常有O形密封圈和各钟唇形密封圈以及活塞环等，此外还有液压支架液压缸中使用的鼓形密封圈。密封元件的材料对工作介质的适应性影响很大，它包括非金属和金属材料两类。非金属材料包括皮革、天然橡胶、合成橡胶和合成树脂等，其中合成橡胶使用最广。根据不同的使用条件，合理的选择密封材料是非常重要的。当不允许使用合成橡胶时，可采用合成树脂，如聚四氟乙烯和尼龙等。上述密封材料具有化学稳定性好，机械强度高和耐压、耐磨、耐冲击以及摩擦系数小的优点，但其硬度随温度变化较大，弹性和柔性不如橡胶。在高速和高温条件工作时，可使用金属密封材料，如铜和铝等。其中铸铁可制成活塞环用于动密封，铝和铜和制成垫片用于静密封。O形密封圈为断面呈圆形的橡胶形，具有结构简单、使用方便的优点，应用范围最广。当没有液压力作用时，O形圈依靠安装时产生的预压缩变形来实现密封。在系统压力建立以后，在压力油作用下，O形圈被挤到槽口的一侧并紧贴在槽壁和密封面上，这就增加了密封面的接触压力，提高了密封效果。由于O形橡胶环的摩擦系数小，安装空间小，故已被广泛使用于固定密封和运动密封。在运动密封中，主要用于工作条件好且运动平稳的中低液压缸。设计的此液压缸密封装置均选用Y形密封圈。油缸的安装形式有：通用外形、径向底座、切向底座、轴向底座、头部外法兰、头部内法兰、尾部外法兰、头部轴销、中部轴销、尾部轴销、尾部耳环、尾部球头。3.8.3导管在液压传动、气动和润滑系统中常用的导管有钢管、铜管、橡胶管、尼龙管及塑料管等。铜管能承受的工作压力较高，通常压力导管推荐用15、20号无缝钢管（YB231-70)。对卡套式管接头用管，采用高精度的冷拔钢管；焊接式管接头用管，采用普通精度的冷拔钢管。紫铜管承受的工作压力较底，并对抗震能力较弱，也易使油氧化，应尽量少用。黄铜管承受的工作压力较高4.液压缸的调整与维护4.1液压缸的调整4.1.1排气装置的调整排气装置一般的调整方法是：先将动作压力降低到0.5～1Mpa左右，以便于原来溶解在油口的空气分离出来，然后，在使活塞交替运动的同时，一手用纱布盖住空气的喷出口，另一手开、闭排气阀（塞）。当活塞到达向右的行程末端，在压力升高的瞬间，应打开右腔的排气阀（塞），而在向左行程开始前的瞬间，应关闭右腔的排气阀（塞）。这样反复几次，就能将液压缸右腔的空气排除干净；然后可用相应的办法排除左腔的空气。4.1.2缓冲装置的调整在液压装置作运转实验时，如应用缓冲液压缸，就需要调整缓冲调节阀。开始先把缓冲调节阀放在流量较小的位置，然后渐渐地增大节流口，直到满意为止。对于连续顺序动作的回路，如对循环时间有特别要求时，应预先对设计参数进行充分的考虑，并在运转试验中调整得符合要求。4.1.3注意事项在液压装置的运转试验中，还要检查进、出油口配管部分和活塞杆伸出部分有无漏油，以及活塞杆头部与被驱动体的结合部分和液压缸的安装螺栓等有无松脱现象。还要注意对耳轴和铰轴等轴承部分加油。4.2液压缸的维护液压缸的一般维护是指更换密封元件、防尘元件，排除油管接头处的漏油及消除连接部位螺纹的松动现象等。在液压的维修工作中，有时需要拆卸液压缸。以下重点介绍拆卸、检查液压缸的顺序以及检查部位和判断方法等。4.2.1液压缸的拆卸要点和注意事项①在拆卸液压缸前，先松开溢流阀，将系统压力将为零，再切断电源，系统停止工作。②若要从设备上拆卸下液压缸，就需松开进、出油口配管，活塞杆端的连接头和安装螺栓等。拆卸时，不能损伤活塞杆头部的螺纹，进、出油口螺纹和活塞杆表面。③拆卸液压缸时，一般应先松开端盖的紧固螺栓，然后按顺序拆卸。缸体、端盖和活塞杆拆卸前，应利用液压力先将活塞移动到缸体拆卸最方便的一端。立式液压缸应将活塞下降带最低位置，以便于拆卸。4.2.2检查部位和判断方法①缸体内表面缸体内表面产生纵向的较深拉伤痕纹时，应更换新的缸体。若拉伤痕迹较浅，可用极细的砂纸或油石修复。②活塞杆的滑动表面活塞杆的滑动表面产生纵向拉伤或撞痕时，判断和处理办法与缸体内表面的情况相同。活塞杆的滑动表面是镀硬铬的，如果镀层产生剥落而形成伤痕，应重新镀铬或重做新活塞杆。③密封在拆卸检查时，首先看密封件的唇边有无受伤以及密封摩擦面的磨损情况，然后判定是否可以继续使用；还要检查O形密封圈是否被挤出而破碎等。当发现密封件有些磨损和轻微伤痕时，最好予以更换。④活塞杆导向套的内表面活塞杆导向套内表面的不均匀磨损深度在～0.3㎜时，就应更换导向套。当检查活塞密封槽时，若槽部的表面粗糙度值为就会漏油，可用极细砂纸修正。⑤活塞表面活塞表面上的不均匀磨损深度在0.2～0.3㎜时，应更换新活塞，还要检查活塞是否有裂纹，活塞的密封槽是否受伤。⑥其它部分的检查有时还要检查耳环轴和铰轴等部位有无裂缝，连接处的螺纹有无异常等。4.2.3液压缸组装时的注意事项①安装密封元件的一般注意事项1）毛刺和锐角的清除。为了保护密封圈的唇边，常常在密封元件的插入处做成导向锥角和大倒角。在自由状态下压入密封圈时，要设置较大的导向锥面，当缸壁上开有小孔时应做出大倒角；活塞孔上有了导向锥面～30，就能保护O形密封圈不受损坏；活塞顶端头部螺纹和台肩通过密封圈时，为了保护密封圈唇边，所采取的措施是：在台肩处做成R倒角，螺纹直径应比活塞杆直径稍小。如螺纹部分有可能与密封件相碰时，可在螺纹上卷一层聚四氟乙烯密封带，并涂上润滑脂后再插入；在插入处做成～的导向锥面，目的在于保护密封圈。2）使用润滑脂的效果。在装拆液压缸中，首先将各部分用汽油洗净凉干，然后在缸体内表面、既将装入的密封圈表面，都涂上高熔点的润滑脂，这样密封圈易装入，效果较好。3）密封圈的方向性。有些密封元件必须具有正确的方向，安装时应特别注意。4）注意密封圈的挤出和拧扭。为防止密封圈的挤出现象，密封槽的倒角半径不宜太大，一般应控制在0.1～0.2毫米范围内。安装密封圈时，不能一边搓动O形圈一边装入，不能用一字旋具之类的工具将密封件局部拉长后装入。若选用大于规定尺寸的O型圈，则易产生拧扭现象。安装V形密封圈时，若采用一字旋具之类的工具来安装密封圈，就会发生拧扭现象；若采用安装胎具或利用导向套安装，则不会发生拧扭现象。②耐压试验后应再次紧固有关螺栓（螺钉）在耐压试验后，应再度扳紧拉杆和压盖饿紧固螺栓等。4.2.4定期检查根据使用条件，应确定定期检查结果作详细记录，入设备技术档案备查。5.液压缸故障排除液压缸的常见故障有爬行、冲击、振动及推力不足、工作速度下降几个方面，究竟原因及故障排除方法为以下方案。液压缸的故障和排除方法现象原因措施爬行混入空气增加排气装置，或使液缸以最大行程快速往复运排除空气运动密封件装配过紧调整密封圈，使之松紧适当活塞杆与活塞不同心修正调整导向套与缸套不不同心修正调整活塞端面或活塞杆轴肩与轴线偏摆过大修正活塞端面或活塞杆轴肩活塞杆弯曲校直活塞杆液压缸安装不良，轴线与前进方向一致重新安装缸筒内径直线性不良缸筒锈蚀，拉毛镗磨修复，重配活塞或密封件除去锈蚀、毛刺或重新镗磨双活塞杆两端螺帽拧得过紧，使其同心不良略松螺帽，使活塞杆处于自然状态活塞杆刚性差加大活塞杆直径液压缸运动零件之间间隙过大减小配合间隙冲击缓冲间隙过大减小缓冲间隙缓冲装置单向阀失灵修理单向阀速度下降运动密封过紧调整密闭件液压缸相互运动零件制造装配不良修理不合精度要求的零件重新装配泄漏活塞配合间隙过大，或活塞密封件损坏，造成内泄漏减小配合间隙，更换密封件部件磨损活塞配合间隙过小，密封过紧，增大运动阻力增加配合间隙，调整密封件，的压紧程度推力不足运动零件制造存在误差和装配不良，引起不同心或单面剧烈摩檫修理误差较大的零件重新装装配活塞杆弯曲，引起剧烈摩檫校直活塞杆缸筒拉伤，或缸筒加工不良镗磨修复缸筒结束语通过毕业设计不仅可以巩固专业知识，为以后的工作打下坚实的基础，而且还可以培养和熟练使用资料，运用工具书的能力。在毕业设计过程中，我们较系统地了解了液压缸的工作原理及基础知识，努力做到理论联系实际，使所学知识系统化，条理化，使我们很好地完成了设计任务。在设计过程中，得到了指导老师的精心指点。由于时间较紧，任务重、经验不足，缺点和错误在所难免，希望老师们能给以批评指正，为我们以后在工作岗位上完成工作任务，打下良好的基础。致谢论文完成的前提是老师给我提供了舒适的工作、学习环境，并给予我悉心的关怀与指导。在本次设计期间，赵老师给予了我们全面、细心、具体的指导，让我们能够顺利按时完成设计任务，赵老师知识渊博思维敏捷、作风严谨，是我们学习的榜样。在此表示衷心地感谢。老师认真负责的工作态度、严谨的治学风格，使我深受启发；开发的同时，和同学们之间的相互探讨也使我获益匪浅。半年时间内，我除基本学会液压缸基础知识外更重要的是学到了兢兢业业，奋发向上的精神，这种精神是我今后人生前进道路上的一种力量。所以我再次感谢老师和我的同学们。参考文献何存兴主编.液压元件.北京:机械工业出版社，1982.03雷天觉主编.液压工程手册.北京：机械工业出版社，1990.07姚云英主编.公差配合与测量技术.北京：机械工业出版社，2005.06煤炭科学研究院、上海研究所煤炭工业部主编.液压传动传动设计手册，上海.上海科学技术出版社，1981.04成大先主编.机械设计手册第四卷.北京：机械工业出版社，2001.04基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究基于单片机系统的网络通信研究与应用基于PIC16F877单片机的莫尔斯码自动译码系统设计与研究基于单片机的模糊控制器在工业电阻炉上的应用研究基于双单片机冲床数控系统的研究与开发基于Cygna