日产700吨燃油浮法熔窑及锡槽初步设计毕业设计论文

摘要洛阳理工学院毕业设计（论文）)=852.05J/(kg·K)介于335~1047QUOTE之间，合理。（6）玻璃的导热系数λ玻璃的导热性以热导率来表示，热导率来表征玻璃传递热量的难易。玻璃是一种热的不良导体，其热导率较低，介于0.712~1.340W/（mQUOTE）之间。其热导率主要取决于玻璃的化学组成、温度及其颜色等。热导率十分重要，在设计熔炉、设计玻璃成形压膜以及计算玻璃生产工艺热平衡时，都要先知道材料的热导率。根据Ratcliffe得出100℃下按质量分数计算热导率的加和性系数[2]如下表1-10：表1-10各组分热导率加和系数组分SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2O热导率加和系数3.443.231.732.394.53－0.67求得玻璃的热导率λ为：λ=∑Wλ=[72.19%×3.44+1.60%×3.23+0.17%×1.73+8.10%×2.39+4.01%×4.53+13.72×(－0.67)×10-5]QUOTEQUOTE=230.29×10-5cal·cm-1·s-1·℃-1=0.9642W·m-1·K-1介于0.712~1.340W/（mQUOTE）之间，合理。综上所述，不同玻璃成分的组成，根据其性能上的要求，可以设计出性能不同的玻璃。所以在设计之前要到各个工厂实地考察，结合现阶段的生产工艺条件，设计出符合要求的玻璃组成。综合上述的影响因素，结合自己的计算数据进行预算，得到了符合要求的玻璃成分。所以，上述所设计的玻璃成分合理。REF_Ref168484390\r\h错误！未找到引用源。REF_Ref168484424\h错误！未找到引用源。PAGE6PAGE17第2章玻璃配合料的计算2.1配合料计算条件及步骤2.1.1配合料计算条件根据玻璃成分和所用原料的化学成分可以进行配合料的计算。在进行配合料的计算时，应假设原料中的气体物质在加热过程中全部分解逸出，而其分解后的氧化物全部转入玻璃成分当中。也要考虑各种因素对玻璃成分的影响，例如氧化物的挥发、耐火材料的溶解、原料的飞散、碎玻璃的成分等，从而在计算时对某些组分做适当的增减，以保证设计成分。2.1.2计算步骤配料计算步骤如下：第一步先进行粗算。即假定玻璃中全部的SiO2和Al2O3均有砂岩和氢氧化铝引入CaO和MgO觉有白云石和石灰石引入；Na2O有纯碱和芒硝引入。在进行粗算时，可以选择含氧化物种类最少或用量最多的原料开始计算。第二步进行校正。例如在进行粗算时，在砂岩和氢氧化铝用量中没有考虑其原料所引入的SiO2和Al2O3,所以应进行校正。第三步把计算结果换算成实际配料单。2.2玻璃成分及相关参数1.玻璃的设计成分见表1-22.各种原料的化学组成见下表2-1表2-1玻璃原料成分单位：%（质量分数）LSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2ONa2CO3Na2SO4C砂岩0.498.500．500.080.050.04长石0.474.4016.00.100.450.5512石灰石1.02.370.100.10541.00白云石1.50.940.310.0931.2420.60纯碱2.058.2299.56芒硝0.443.2499.03煤粉87.123.配料工艺参数与所设数据（1）纯碱飞散率纯碱飞散率=×100%纯碱飞散率与纯碱的物理性质（容重、颗粒组成等）、配合料水分、加料方式等因素有关。浮法玻璃配合料使用重质碱时的飞散率小于使用轻质碱的飞散率，重质碱的飞散率控制在1.4%～1.8%之间。（2）芒硝含率芒硝含率=×100%芒硝含率随熔化温度、火焰气氛及玻璃液澄清质量而定，同时也与重油中硫分含量有关。（3）炭粉含率炭粉含率=炭粉含率的理论值为4.2%，当芒硝用量确定后，炭粉的实际用量与本身的颗粒组成、易燃性、组成配合料的各种原料的COD值、熔窑1#~2#小炉温度及火焰的性质有关系，也与重油的含硫量有关，浮法玻璃的生产炭粉含率一般控制在3%～5%（4）玻璃获得率玻璃获得率=（5）碎玻璃引入率在生产的各个环节总有一定量的碎玻璃，如生产中不合格产品及切裁下来的边子等。加入碎玻璃经济上节约能源。工艺上有利于配合料的熔化、澄清、节能降耗、降低成本等，符合环境保护和可持续发展战略。碎玻璃的用量一般以配合料的15～30%，而且要求块度要均匀，不宜过大或过小。由以上参考，所取参数如下：纯碱挥散率：1.6%芒硝含率：3%煤粉含率：5%碎玻璃掺入率：20%玻璃获得率：82.5%计算基础：100kg玻璃液计算精度：2.3具体的算法（1）纯碱和芒硝用量计算：设芒硝引入量为xkg，根据芒硝含率得下式：0.4324x/13.72=3%x=0.95kg则有芒硝引入R2O的量为：0.95×0.4324=0.411kg纯碱用量=（13.72-0.411）/0.5822=22.860kg（2）煤粉用量设煤粉用量xkg，则0.8712x/0.95×0.9903=5%x=0.05kg（3）砂岩和长石用量的计算设砂岩xkg，长石ｙkg0.9850x+0.7440y=72.190.005x+0.16y=1.60解得：x=65.088kgy=7.966kg由砂岩和氢氧化铝引入的各氧化物的量见表2-2表2-2由砂岩和氢氧化铝引入的各氧化物的量单位：kg原料SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2O砂岩6401120.3250.0520.0330.0260长石5.9271.2750.0080.0360.0440.956（4）白云石和石灰石用量计算设白云石xkg，石灰石ykg0.3124x+0.54y=8.10-0.033-0.0360.2060x+0.01y=4.01-0.026-0.044解得：x=18.936kgy=3.917kg由白云石和石灰石引入的各氧化物的量见表2-12表2-3白云石和石灰石引入的各氧化物的量单位：kg原料SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgO白云石0.1780.0590.0175.9163.901石灰石0.0930.0040.0042.1150.039（5）校正砂岩和长石用量设砂岩xkg，长石ykg，则0.9850x+0.7440y=72.19-0.178-0.0930.005x+0.16y=1.60-0.059-0.004解得：x=67.348kgy=7.502kg由校正后的砂岩和长石引入的各氧化物的量见表2-4。表2-4由校正后的砂岩和钽铌石引入各氧化物的量单位：kg原料SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgONa2O砂岩66.3380.3370.0560.0340.027长石0.0931.2000.0750.0340.0410.900（6）校正纯碱用量和挥散量设纯碱用量xkg，挥散量ｙkg0.5822x=13.72-0.411-0.900y/21.314+y=0.016QUOTEQUOTExy+22.973xy+22.973解得：x=21.314kgy=0.346kg（7）把上述计算结果汇总成原料用料表见表2-5：表2-5原料用量单质量份原料用量占混合料质量分数SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2OL干基湿基砂岩67.3555.9666.340.340.060.030.030.4895.36898.96白云石18.9415.730.180.060.025.923.901.5251.68255.51石灰石3.923.250.090.0040.0042.120.041.05252.53长石7.506.235.581.20．080.030.040.90.499.68100.08纯碱21.3118.012.412.0288293.88飞散0.35芒硝0.950.790.410.412.6412.69煤粉0.050.040.670.67合计120.37100.074.191.6040.1648.104.0113.7216001614.29碎玻璃400总计2014.29（8）玻璃获得率玻璃获得率=（9）换料单计算［12］已知：碎玻璃的掺入率为20%；各种原料含水率见表2-5；配合料的含水量为4%；混合机容量为2000kg干基。计算如下：2000㎏中砂岩的干基用量为：[2000-(2000×20%)]×55.96%=895.36kg(kg)根据需求配合料的水分为4%，所以(2000-400)/0.96=1666.667kg1666.667-1614.29=52.38kg所以混合时必须另外加水52.38kg。2.4产量计算玻璃生产的产量计算是依据设计计划任务书规定的生产规模，生产方法和产品品种，计算的基准是熔制车间的生产能力。各项产品相关参数见表2-6：表2-6各向产品相关参数产品厚度2mm3mm5mm6mm产品比例10%50%30%10%重量箱折算系数玻璃拉引速度（m/h）1296864519432V=X/(24·ρ·W·δ)【V--拉引速度m/h；X--浮法线的生产能力t/dW--玻璃带的宽度（原板宽度）m；ρ--拉制的玻璃厚度mΔ--玻璃密度t/m3一般取2.5t/m3】求得2mmV=1296m/h，3mmV=964m/h，5mmV=519m/h,6mmV=432m/h原板宽度4.5m工作日345天综合成品率75%工厂储存定额原料硅砂60天长石60天石灰石60天白云石60天纯碱30天芒硝60天煤粉60天燃油30天2.4.1玻璃成品产量计算通常生产中，一玻璃重量箱等于2mm厚的平板玻璃10个平方的重量(重约50kg).=2×10-3×10×2500=50kg（玻璃的比重为：2500千克/立方米，）产品年产量箱数：700000×0.75×345/50=3622500（重量箱）年产m2数：年产重量箱数*（50/2500）/厚度（m2）(1)产品任务见表2-7。表2-7产品任务表各类产品厚度比例（%）年产重量箱数年产m2数2mm1036225036225003mm501811250120750005mm30108675043470006mm103622501207500(2)完成各类产品各需要生产天数见表2-8。表2-8完成各类产品所需生产天数工作日比例2mm3622500/（24×4.5×0.75×1296）=34.50790.10003mm12075000/（24×4.5×0.75×864）=172.53940.50025mm4347000/（24×4.5×0.75×519）=103.40400.29976mm1207500/(24×4.5×0.75×432)=34.50790.1000因34.51+172.54+103.40＋35.41=344.96＜345，所以能完成生产任务(3)各种厚度玻璃全年平均生产天数见表2-9。表2-9各类产品生产天数2mm345×0.1000=34.53mm345×0.5002=172.5695mm345×0.2997=103.39656mm345×0.1000=34.5(4)计算产量见表2-10。表2-10产量表（重量箱）厚度生产m2数生产重量箱2mm34.5×24×1296×4.5×0.75=3621672（m2）362167.23mm172.569×24×864×4.5×0.75=12077068.9（m2）1811560.3345mm103.3965×24×519×4.5×0.75=4346685.464（m2）1086671.3666mm34.5×24×432×4.5×0.75=1207224362167.2(5)产量汇总见表2-11。表2-11产量汇总产品厚度（mm）2356年总数年产（m2）3621627212077068.94346685.464120722421252650.36年产重量箱362167.21811560.3341086671.336362167.236225玻璃液熔化需用量（1）各种厚度玻璃日熔化量相同。下面以3mm玻璃计算864×24×4.5×0.003×2.5=699.84（t/d）（2）产生碎玻璃量699.84×（1-0.75）=174.96（t/d）碎玻璃损失率0.5%碎玻璃回熔窑量：174.96×（1-0.5%）=174.0852（3）由配合料熔成玻璃液量699.84-174.0852=525.7548（t/d）第3章REF_Ref168484495\h错误！未找到引用源。洛阳理工学院毕业设计（论文）PAGE25第3章热工计算3.1耗热量的计算3.1.1已求得的数据（1）原料组成见表3-1表3-1原料组成单位：质量分数（%）原料名称料方/%（以干粉料计算）化学组成/%SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2OC砂岩55.9698.500.500.080.050.04长石6.2374.4016.000.100.450.5512.00石灰石3.252.370.100.0954.01.00白云石15.730.940.310.0931.2420.60纯碱18.058.22芒硝0.7943.22煤粉0.0487.12合计100（2）碎玻璃用量占配合料的20%。（3）配合料（不包含碎玻璃）水分：4%。玻璃熔化温度1465℃100㎏湿粉料中形成氧化物的数量表3-2形成玻璃液的各氧化物的量单位：质量分数（%）原料形成玻璃液的氧化物量的计算氧化物数量/kgSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2O总数砂岩55.96%×100×96%×98.50%=52.915855.96%×100×96%×0.50%=0.268655.96%×100×96%×0.08%=0.043055.96%×100×96%×0.05%=0.026955.96%×100×96%×0.04%=0.021552.91580.26860.04300.02690.021553.2758长石6.23%×100×96%×74.40%=4.44976.23%×100×96%×16.00%=0.95696.23%×100×96%×0.10%=0.00606.23%×100×96%×0.45%=0.02696.23%×100×96%×0.55%=0.03296.23%×100×96%×12.00%=0.71774.44970.95690.0060.02690.03290.71776.1901石灰石3.25%×100×96%×2.37%=0.07393.25%×100×96%×0.10%=0.00313.25%×100×96%×0.09%=0.00283.25%×100×96%×54.0%=1.68483.25%×100×96%×1.00%=0.03120.07390.00310.00281.64840.03121.7958白云石15.73%×100×96%×0.94%=0.141915.73%×100×96%×0.31%=0.046815.73%×100×96%×0.09%=0.013615.73%×100×96%×31.24%=4.717515.73%×100×96%×20.60%=3.11080.14190.04680.01364.71753.11088.0306纯碱18.0%×100×96%×58.22%=10.060410.060410.0604芒硝0.79%×100×96%×43.24%=0.32790.32790.3279合计57.58131.27540.06546.45613.196411.106079.68063.1.3100㎏干粉料逸出气体组成表3-3逸出气体组成原料名称逸出气体量的计算逸出气体量CO2H2OSO3总量石灰石白云石纯碱芒硝煤粉湿粉料3.25%×100×0.96×0.4244=15.73%×100×0.96×0.4682=18.0%×100×0.96×0.4178=0.79%×100×0.96×0.5676=0.04%×100×0.96×0.8712×=100×4%=1.32417.07027.21960.12274.000.43051.32417.07027.21960.43050.12274.00质量/㎏15.73664.00.430520.1671体积（标准状态）/m38.01594.98060.150813.1473所占体积分数/%60.9737.8831.1470100.003.1.4配合料计算用量即碎玻璃量=×粉料量即1㎏粉料中需要加入0.25㎏碎玻璃，可以得到玻璃液：1-21.0674%×1＋0.25＝1.0393（kg）因此，熔制成为1㎏玻璃液需要粉料量：G粉=（kg）G碎=（kg）熔化成1㎏玻璃液需要的配合料量为：0.9622＋0.2405＝1.2027kg3.1.5生成硅酸盐耗热量（以1㎏湿粉料进行计算，单位kJ/kg）由CaCO3生产CaSiO3时反应耗热量q1：q1＝1536.6GCaO＝1536.6×1.7386/100＝26.7153kJ由MgCO3生成MgSiO3时反应耗热量q2：q2＝3466.7GMgO＝3466.7×(0.0215＋0.033＋0.031)/100＝2.9675kJ由CaMg(CO3)2生成CaMg(SiO3)2时反应耗热量q3：q3＝2757.4GCaMgO2＝2757.4×（4.718＋3.111）/100＝215.8575kJ由NaCO3生成NaSiO3时耗热量q4：q4＝951.7GNa2O＝951.7×10.06/100＝95.7448kJ由Na2SO4生成NaSO3时耗热量q5：q5＝3467.1×0.3279/100＝11.3686kJ1kg湿粉料生成硅酸盐耗热量：q0＝q1＋q2＋q3＋q4＋q5=26.7153+2.9675+215.8575+95.7448+11.3686＝352.6537kJ3.1.6玻璃形成过程的热量平衡（以生成1㎏玻璃液计，单位是kJ/kg,从0℃算起）（1）支出热量=1\*alphabetica.生成硅酸盐耗热量：qⅠ＝q0G粉＝352.6537×0.9622＝339.3234kJ=2\*alphabeticb.形成玻璃耗热量：qⅡ＝347G粉（1－0.01G气）kJ＝347×0.9622×（1－0.01×21.0674）＝263.5208kJ=3\*alphabeticc.加热玻璃液到1400℃耗热量：qⅢ＝C玻t玻C玻＝0.672＋4.160×10－4t玻＝0.672＋4.610×10－4×1465＝1.3459qⅢ＝C玻t玻＝1.3459×1465＝1971.7435kJ=4\*alphabeticd．加热逸出气体到1400℃耗热量：qⅣ＝0.01V气G粉C气t熔式中：V气＝13.1473G粉＝0.9622t熔＝1465℃C气＝CCO2（CO2%＋SO2%）＋CH2OH2O%＝2.3266×（60.5868＋2.5657）%＋1.825×36.8475%＝2.1418qⅣ＝0.01V气G粉C气t熔＝0.01×13.1473×0.9622×2.1418×1465＝396.9341kJ=5\*alphabetice.蒸发水分耗热量：qⅤ＝2491G粉G水qⅤ＝2491G粉G水＝2491×0.9622×4%＝95.8736kJ共计支出热量：q支＝qⅠ＋qⅡ＋qⅢ＋qⅣ＋qⅤ＝3067.3954kJ（2）收入热量（设配合料入窑温度为20℃）=1\*alphabetica.由碎玻璃入窑带入的热量：qⅥ＝C碎玻璃G碎玻璃t碎玻璃C碎玻璃＝0.7511＋2.65×10－4×20＝0.7564qⅥ＝C碎玻璃G碎玻璃t碎玻璃＝0.7564×0.2405×20＝3.6383kJ=2\*alphabeticb.由粉料入窑带入的热量：qⅦ＝C粉G粉t粉qⅦ＝C粉G粉t粉＝0.963×0.9622×20＝18.5320kJ共计支出热量：q收＝qⅥ＋qⅦ＝3.6383＋18.5320＝22.1703kJ（3）熔化1㎏玻璃液在玻璃形成过程中的耗热量：q＝q支－q收＝3078.5511－22.1703＝3056.3808kJ3.2燃烧计算烟气组成计算燃油成分见下表3-4表3-4燃油成分单位：质量分数（%）CHONSA总计86.3212.260.52100.0燃烧的情况计算如下图3-5表3-5燃油燃料计算单位：质量（kg）组成质量物质的量C86.327.19H12.266.13O0.550.02N0.20.007S0.150.005A0.02总计100.013.352表3-6烟气组成单位：体积分数（%）燃烧1kg油实际空气需求量V空＝10.25×1.2×22.4/21＝13.12（Nm³/kg）实际烟气量V烟＝58.872×22.4/100＝13.14（Nm³/kg）烟气密度ρ＝1.97×CO2%+0.804×H2O%+1.251×N2%+1.429×O2%＝0.2+0.04+0.02+0.99+0.05＝1.32实际消耗燃油的计算熔窑收入热量Q＝（pq玻+kw）/（1-k1）［6］（3-1）式中P-每1㎡熔化面积每1h熔化的玻璃液量kg/(m2·h)；w-向周围空气散失的热量167400kJ/（m2·h）；q玻-玻璃形成热，单位kJ/kg玻璃液；k1-计算常数，一般为0.2～0.3，本次取0.25；熔化面积F熔＝316.8m2；熔化量：700t/dP=700000/（24×316.8）=92.07kg/m2·hq玻＝3056.3808kJ/kg玻璃液Q＝（92.07×3056.4+46500）/（1-0.25）=437203.664kJ标准的耗气热值取41800kg/Nm3熔化1kg玻璃液的耗热量＝Q×24×F/G＝437203.664×24×528/700000=7914.64kJ/kg单位耗油量＝Q'/Q=7914.64/41800=0.1893kg每天的耗油量：700000×0.1893=132541.74kg每小时的耗油量：132541.74/24=5522.57kg则玻璃熔窑的热效率为：热效率=（Pq玻F熔/q1+q2+q3）x100%=QUOTE100%=36.69%第3章标题PAGE8PAGE31第4章玻璃池窑尺寸及其他设计4.1熔化部尺寸设计设计步骤如下：（1）熔化量熔化量取700t/d（2）熔化率大型浮法熔窑一般取2.00~2.30t/（m2·d）之间；熔化率取的过小，窑炉不节能，取得过大，熔化操作困难，或是达不到设计容量，所以取2.30t/（m2·d）。则熔化面积为：Fm＝（m2）（3）熔化面积及其尺寸前脸墙距1#小炉中心线4m，小炉中心线间距3.8m，共6对小炉。小炉间距大，可以有效提高火焰的覆盖面积，1#小炉前脸墙距离长些，可以适当提高1#小炉的火焰温度，加速配合料的熔化，提高熔化率和热效率；另外有利于减轻对前脸墙或L型吊墙的烧损，减轻飞料对1#、2#小炉蓄热室格子体的堵塞、侵蚀。则熔化面积长L＝4+3.8×5+1=24宽B=Fm/L=333.33/24=13.9m考虑到池底排砖，横向取整块砖，池底砖：300×300×1000mm,在排砖时不考虑实际存在的砖缝隙。则由于砖必须是整块的，故需要24块池底砖由于砖必须是整块的，故需要47块池底砖。则熔化面积宽B＇＝47×0.3-0.45×2＝13.2（m）长宽比浮法熔窑的长宽比在1.8~2.0之间，所以长宽比合理。熔化面积F＝B＇×L＝13.2×24＝316.8（m2）实际熔化率k=kg∕(m2.d)末对小炉（6#）中心线后1m到卡脖的距离取16m则熔化部长L＇＝16＋L＝40（m）F熔化部＝B＇×L＇＝13.2×40＝528（m2）熔化部的长宽比QUOTE4013.24013.2=3.03，经验值在3~3.4所以合理。4.2池窑深度池深选取选取h＝1.2m选取浅池的原因是减少玻液的回流，节能效果好；由于上层玻璃液液流厚度与熔化池深成正比，池深变浅，上层液流厚度随之减少，有利于玻璃液澄清，提高玻璃的质量。但是浮法玻璃含铁量较低，玻璃液热透射性较强，将使池底温度提高较多，池底玻璃液的流动性增强，对池底砖的冲刷加剧，所以在池底结构上要选择较好的铺面砖，本设计选取电熔无缩孔锆刚玉砖。4.3火焰空间设计1.胸墙每侧胸墙从池壁内侧外移300mm，这样固定胸墙后可以防止池壁砖侵蚀后胸墙下倾，避免火焰过长烧损胸墙。熔窑的胸墙高度一般在1500~2000mm之间，过高时散热量大，不节能，过低时，火焰容易烧损碹脚。因此胸墙高度选择为1800mm。即胸墙高H＝1800mm。2.大碹火焰空间跨度：s＝B＋2C＝13200＋2×300＝13800mm大碹股高：大碹股跨比一般在1/8~1/10s，选取1/8s。则：h＝1/8s＝1725（mm）大碹半径：R＝＝14662.5（mm）中心角α：sin13800/(2×14662.5)=0.4706α=28o×2=56o3.火焰空间总高度H＋h＝1800＋1725＝3525（mm）4．火焰空间横断面积F空＝F扇＋F1＋F2QUOTE+Hs+0.05B=QUOTE=61.957（m2）5．火焰空间横断面面积与熔化面积之比QUOTE=61.957/316.8=0.19566．火焰空间容积V空＝F空×L火＝61.957×24＝1486.968（m3）7．火焰空间容积与熔化面积之比QUOTE=1486.968/316.8=4.6937(m3/m2)8．火焰空间容积强度P=Q/V空=QUOTE=2.692x104[kcal/(m3·h)]4.4投料池选取等宽投料池选取的原因：=1\*GB3①配合料覆盖面积大，配合料的吸热与配合料的覆盖面积成正比，因此有利于提高热效率，提高熔化率；=2\*GB3②减轻配合料料堆对池壁的冲刷和磨损。从生产实践看池壁被侵蚀的最严重的部位，就是配合料料堆冲刷、磨损最严重的部位。投料池的长度需要考虑投料机的推料行程，还要求前脸墙不受投料机推力的影响。选用斜毯式投料机时投料口长度在2.3m左右。投料池的宽度取决于投料机的宽度和所用投料机的台数，希望投料池的宽度上被投料机排满，两侧不要留得过空（一般取500~1000mm），以防玻璃液溢出和散热过多。计算公式为B=nb+200。本设计采用三台大型斜毯式投料机，每台宽为3800(mm)。则B=3800×3+200=11600两侧各留800mm故取B=13200mm。投料池的宽度为13.2m；投料池的长度为2.3m，深度为1.2m。4.5卡脖及气体空间分割装置设计1.卡脖卡脖是熔化部和冷却部之间的通道，其作用是减少流向冷却部的热气流和玻璃液流量，并且使玻璃液通过卡脖后能用较少的冷却面积见玻璃液冷到成型所需要的温度。因此现在卡脖从以前的40~50%降低到35%左右，而长度却在不断加长，最长的有7.5m。这样可以减少玻璃液的回流，减低能耗。同时为了布置大水管、吊墙和搅拌器，卡脖必须具有一定的长度。卡脖宽：4m；卡脖长：6m。2.气体空间分隔装置设计采用矮碹来分隔火焰空间，选取矮碹的股跨比1/10。4.6冷却部设计冷却部的作用是使玻璃液在冷却部均匀降温冷却到成型要求的温度。冷却部的温降主要是通过冷却部本身外表面的自然散热来实现。现在在冷却部吹微调风（即稀释风）以保证使玻璃液的成型温度波动范围在±1℃范围内。冷却面积采用冷却部面积与熔化面积的比例来确定，一般取0.4~0.6，冷却越大，能够加速玻璃液的冷却，所以取0.6。F冷＝F熔×0.6＝316.8×0.6＝190.08m2冷却部宽一般为熔化部宽的75~90%，取90%，则：B冷＝B熔×90%＝13.2×0.9＝11.88（m）根据池底排砖的需要，而且砖肯定是完整的，砖尺寸为300×300×1000mm。则冷却部实际宽度Ｂ实＝0.3×40-0.5＝11。5（m）冷却部的长度（m）冷却部的长宽比而浮法熔窑冷却部的宽长比一般为0.55~0.75，所以宽长比合理。每吨玻璃液占有冷却部面积为：m2/(t·d)每吨玻璃液占有冷却部的面积经验数据一般为0.22~0.3m2/(t·d)，所以符合一般的经验值。2.深度与卡脖深度一样，比熔化部的浅。这样在它们之间设置台阶，可以减少玻璃液的回流，节能，取1200mm。3.胸墙空间高度不宜太高，否则容易造成冷却部负压操作，取700mm。不能影响安装冷却部微调风才装置。4.大碹冷却部空间跨度＝B＋2C＝11500＋2×300＝12100（mm）大碹股高：冷却部大碹股高一般为1/7~1/9s，不宜过大，否则水平推力，安全系数降低。取1/7s。＝12100/8＝1512（mm）冷却部大碹半径：R＝（mm）REF_Ref168484640\r\h错误！未找到引用源。REF_Ref168484646\h错误！未找到引用源。PAGE51第5章熔窑其他部分及蓄热室设计5.1小炉口断面积尺寸设计（1）实际需要助燃风量(m3/s)设计小炉口喷出空气的温度t空＝1350℃，则(Bm3/s)取小炉口助燃空气喷出速度为11.8m/s，则小炉口总面积：（m2）1~5#小炉口设计尺寸：F1＝2.3×0.59＝1.357（m2）F2＝2/3×2.3×0.23＝0.353（m2）6#小炉设计尺寸：F3＝1.7×0.59＝1.003（m2）F4＝2/3×1.7×0.17＝0.193（m2）则一侧小炉口实际面积为：QUOTEF总‘＝5×(F1＋F2)＋F3＋F4＝5×1.71＋1.196＝9.746（m2）（2）助燃风速度（小炉口助燃空气喷出速度）验算（3）实际烟气量(m3/s)设烟气进入小炉口的温度t烟＝1500℃,则：(m3/s)（4）烟气速度（5）一侧小炉口宽度与熔化面积之比经验值在3.0~3.5%之间。（6）一侧小炉口宽度与熔化区长度之比(即火焰覆盖系数)经验值一般在45~55%之间，因此符合一般经验值。（7）小炉脖下操作空间尺寸熔窑池壁外侧到蓄热室内侧墙外的距离2.7m脖底的操作平台高度选2.0m5.2蓄热室设计5.2.1蓄热室作用蓄热室是一种余热回收装置，对于采用空气作为助燃空气的玻璃熔窑，蓄热室可以有效的预热助燃空气。其结构应满足熔化工艺所需温度要求，有足够的受热面积和蓄热能力，能保证达到足够高的预热温度，而且使预热温度稳定，气体在蓄热室横截面上分布均匀，具有较高的热效率，充分回收烟气余热，尽力减少气体流动阻力和占地面积，在结构上要有足够高的强度，特别是高温强度，操作上便于调节装置，便于清扫和热修。蓄热室从构成形成上分主要有箱式和上升道式两种。5.2.2蓄热室格子体的排列方式及材质要求：⑴蓄热室材质具有抵抗温度的周期性变化，气氛变化；⑵抵抗飞料侵蚀的能力；⑶格子砖必须有良好的换热性能⑷高温下强度不变形，不开裂⑸使用寿命长，蓄热效能好，周期波动性小⑹受侵蚀的生成物高温粘度低，能顺利地下流，否则反应生成物会堵塞格子体孔，而降低交换效率。选择依据［7］：格子体的传统耐火材料是粘土砖，但现在是碱性材料和电容锆刚玉转所取代。上层格子砖要求耐高温、耐化学侵蚀好、而高温强度不高；中间格子砖温度变化及化学侵蚀均小，但荷重增加；下层1~2层可用电熔刚玉砖，上层用普通烧成镁砖，中间用碱性耐火材料与下部粘土砖直接接触。5.2.3蓄热室具体尺寸设计采用分隔式蓄热室便于各小炉助燃风量的自动控制。假设：空气预热温度：1300℃；格子体排列方式：筒形砖排列；筒型砖的优点是：砖的壁厚较薄，一般为30mm、38mm、40mm，可在常用的15~20min换向时间内全部厚度参与换热；筒型砖格子体的单位体积换热面积比较大；采用筒型砖的蓄热室内宽尺寸比较小,砌筑方便,砌筑后的稳定性较好。筒型砖的缺点是:形状较复杂,需要大型压制成型设备,价格比条型砖高,筒型砖格子体在熔窑运行中热修困难［6］。格子体格孔尺寸：165mm×165mm单位格子体受热面积：14.2m2；单位格子体流动面积：0.648m2；1#蓄热室长：3973mm；2#~5#蓄热室长：3222mm；6#蓄热室长：3639mm；隔墙厚度：580mm；格子体高度H选取：9.5m；1m/s助燃风需要格子体体积V选取45m，则需要格子体体积为：(m3)蓄热室内宽尺寸为：（m）根据计算结果，结合格子孔数量、格子孔尺寸、格子砖与墙之间的间隙尺寸，最后确定蓄热室及格子体尺寸为：蓄热室内宽B＝4.5m蓄热室内长L＝20.5m蓄热室高H＝9.5m格子孔数量21×(19＋15×4＋17)＝2016（孔/侧）格子体一侧的体积为：V格＝(21×0.205)×(96×0.205)×9.5＝804.8628（m3）一侧格子体受热面积F热＝14.2×804.8628＝11429.052(m2)一侧格子体的通道面积F＝0.648×(21×0.205)×(96×0.205)＝54.9(m2)格子体的稳定系数一般在0.6~1.0之间，所以符合一般经验值。格子体高宽比经验值在2.0~3.0之间，所以符合一般经验值。格子体中空气流速W空=/F=19.322/54.9=0.352格子体中烟气流速W烟=/F=20.157/54.9=0.367蓄热室格子体的热负荷经验值在4500~6000Kcal/(m2·h)之间q格=Q/F热=5525.57x9600/11429.502=4641.284Kcal/(m2·h)

第6章烟道及烟囱进出口内径及高度6.1烟道及进出口计算由燃烧计算可知：1m3燃油产生烟气量V=13.14Nm3/kg耗油量Q=0.1893mkg燃油/kg玻璃液所以Bm3/s6.1.1空气蓄热室支烟道各处漏风系数及烟道烟气量见表6-1。表6-1漏风系数及烟道烟气量序号漏风位置漏风系数烟气量计算式1进入小炉口0V1=21.3261.00V12进入格子体5V2=22.3921.05V13出格子体15V3=24.5251.15V14进空气交换器5V4=25.5911.20V15出空气交换器15V5=27.7241.30V16进闸板前5V6=28.7901.35V17进烟囱前5V7=29.8561.40V16.1.2烟气在各小炉中的分配表6-2烟气在各小炉中的分配量小炉序号烟气分配量（%）进入小炉量分支烟道烟气量1204.2784.278×1.2=5.1342183.8503.850×1.2=4.6203173.6363.636×1.2=4.3634234.9204.920×1.2=5.9045153.2103.210×1.2=3.852671.4971.497×1.2=1.7966.1.3支烟道断面1#～5#小炉分支烟道均采用相同的尺寸如下：烟道跨度1600mm，股高360mm，侧墙高1050mm。则横断面积为：1.6×1.050+1.6×0.360×=2.064（m2）6#小炉分支烟道均采用尺寸如下：烟道跨度800mm，股高180mm，侧墙高1050mm。则横断面积为：0.8×1.050+0.8×0.180×=0.936（m2）支烟道烟气流速见表6-3表6-3分支烟道烟气流速小炉口1#2#3#4#5#6#风速W2.4872.2382.1142.8611.8661.919各个烟道的烟气流速基本上在1~3m/s,所以设计的烟道是合理的。6.1.4烟道尺寸设计支烟道断面原则确定，因为各小炉部位烟气量不同，应从后向前确定。6#与5#小炉之间，5#与4#小炉之间，4#与3#之间均采用采用跨度为2320mm，股高480mm，侧墙高2000mm.m2Bm/sBm/sBm/s4#与3#小炉之间，3#与2#小炉，2#与1#小炉均采用跨度为2780mm，股高576mm，侧墙高2000mm。m2Bm/sBm/s1#小炉前至烟囱之间总烟道烟气速度W=(20.535+5.134)/6.628=3.873Bm/s6.2烟囱结构设计熔化部形成的烟气量是12.68Bm3/s，.当地夏季最高温度为36℃。设出口流速是：=3m/s=3.10mm6.2.1烟道阻力计算（以4#小炉为准）熔窑的温度制度为双高形曲线，4#小炉燃料消耗量最大，烟气量最大。局部阻力计算公式为：（6-1）式中：W—废气的速度；ζ—为局部阻力系数；—为废气密度=1.3kg/m3；g—为重力加速度；t—为废气的温度。摩擦阻力计算公式为：（6-2）式中，λ为摩擦阻力系数均为0.06，W为废气的速度，l为长度，d为各部位当量直径，为废气密度，t为废气的温度，g为重力加速度。废气进入小炉时阻力F=1.239m2，t=1580℃，=3.32Bm3/s,W=2.680m/s,ζ=0.1，H1=1.614mm废气在小炉中扩散F=1.239m2，t=1540℃,=3.32Bm3/s,W=1.340m/s,ζ=0.1，H2=0.081mm小炉水平到后90º拐弯F=10.088m2，t=1500℃，=3.32Bm3/s，W=0.491m/s，ζ=1.023，H3=0.235mm废气进入格子砖F=9.584m2，t=1450℃，=3.386Bm3/s，W=0.353m/s，ζ=0.1H4=0.02mm在格子体中F=3.486m2，t=1400℃，=2.55Bm3/s,W=2.672m/s，ζ=0.1，H5=1.92mm由于湿度改变而造成压力损失H6=－0.04688mm废气进入炉条中F=10.23m2，t=450℃，=3.486Bm3/s，W=0.576m/s，ζ=0.1，H7=0.531mm废气在炉条孔扩大F=9.48m2，t=400℃，=3.486Bm3/s，W=0.576m/s，ζ=0.1，H8=0.06mm炉条下分支烟道90º拐弯W=2.51m/s,t=400℃，ζ=0.1，H9=1.374mm支烟道闸板W=3.37m/s,t=450℃，H10=1.203mm入总烟道的45度拐弯W=2.58m/s,t=400℃，ζ=0.1，H11=0.3872mm总烟道闸板H12=1.104mm进入烟囱90º拐弯H13=0.934mm从烟囱进入大气W=3m/s,t=140℃，H14=2.36mm在小炉内的摩擦阻力F=2.0m2，t=1500℃，W=1.66m/s，l=3.43m，d=0.90m，H15=0.271mm格子体中的摩擦阻力F=9.584m2，t=687℃，W=0.353m/s，l=8.174m，d=0.30m，H16=0.791mm支烟道内摩擦阻力F=1.155m2，t=330℃，W=3.018m/s，l=12.476m，d=1.05m，H17=0.950mm总烟道内摩擦阻力F=4.64m2，t=300℃，W=0.787m/s，l=30m，d=2.0m，H18=0.077mm总烟道闸板后摩擦阻力F=16.881m2，t=280℃，W=0.687m/s，l=8m，d=2.3m，H19=0.013mm烟囱内摩擦阻力F=2.0m2，t=250℃，W=0.226m/s，l=70m，d=2.32m，H20=0.009mm总阻力为H=H1+H2+H3+……+H20=24.211mm6.3烟囱高度计算实际生产中，要考虑到各个部位及烟囱底漏气，故废气量一定会比实际的大.考虑到此，取总阻力H=25mm烟囱抽力为H抽=25×1.3=32.5mm动压头增量设温降为2.8℃/m，烟气出口温度350-70×2.8=154℃，W出=3m/sW底=1.34m/s，经计算得△H=0.6287mm烟囱的损失压力=（3+1.34）/2=2.17=（350+154）/2=252=（3.09+4.63）/2=3.86局部阻力系数ξ=0.05H失=ξ2/2g×ρ烟（1+ρ均）H/=0.585mm湿空气重度计算：经查表得T=36℃，空气饱和含水量7%，在相对湿度为74%时，空气的实际含水量是7%×74%=0.0518ρ烟=1.3×273/（273+252）=0.685kg/m2烟囱高的计算H=（h抽+h动+h失）/（ρ湿+ρ烟）=（32.5+0.6287+0.585）/（1.121-0.658）=72.8m符合经验高度，故H取73m。第7章锡槽的初步设计7.1锡槽设计的基本要求7.1.1锡槽结构气密性如果锡槽密封不好，会有外界空气进入，锡槽中的锡液氧化会污染玻璃，易形成“钢化彩虹”现象。锡槽的密封在锡槽设计当中应予以重视。既要注意衔接处的密封，又要对装有大型装置如拉边机、摄像仪等的操作孔及锡槽出口端采用气封。7.1.2锡槽结构可调性锡槽的可调性是指锡槽纵向和横向的温度、玻璃液流量、玻璃带在锡槽中的形状与尺寸、锡液对流、保护气体纯度、成分和分配量等的调节与控制。锡槽的可调性和机密性是相互关联的，自动化水平越高，越易保证锡槽的气密性。建立锡槽良好的可调性与气密性的关键是设计与施工，实现良好可调性与气密性的条件是操作水平。7.2主要技术指标的确定原板跨度4.5m总成品率75%机组利用率97%年工作日345天7.3锡槽进口端设计7.3.1流道设计1.选择窄流道，窄流道有梯形、直通行、喇叭形3种。梯形、直通形流道在结构上有死角，玻璃液容易析晶。玻璃液通过这种结构的流道时，流速较大，对耐火材料的侵蚀和冲刷严重。因此选用喇叭形，喇叭形结构可以减少梯形、直通形流道的死角，避免玻璃析晶；降低玻璃液在流道中的流速，减轻其对耐火材料的侵蚀和冲刷；采用梯形横截面闸板，使结构严密，且不飘动，还不需在侧壁上加工凹槽。2.流道尺寸的选择窄流道的宽度根据生产规模而定，对500~700t/d，其最窄处的宽度范围应该在1100~5000mm，流道末端与流槽衔接，故应与流槽宽度一样。选择1300mm。流道内玻璃液层的深度确定，要与流道最窄处的宽度相匹配，使玻璃液的流速控制在10~15m/s。选择250mm。7.3.2流槽设计流槽内玻璃液流深180~360mm。流槽宽度为玻璃原板宽度的25~30%，其伸入锡槽内长度为100~200mm。流槽伸入锡槽内过长时，流槽嘴不稳定，容易断裂；伸入过短时，玻璃液在流槽嘴下回流太少，带有杂质的玻璃液分流不到自然边部，从而影响板面质量。选择流槽砖长为800mm，内宽为1300mm，深为250mm。7.4锡槽尺寸计算=1\*GB2⑴玻璃原板宽度B选定为4.5m。=2\*GB2⑵确定玻璃原板的拉引速度W以3mm厚的玻璃原板为计算基准，则玻璃原板的拉引速度W为：W=700/（24×4.5×0.003×2.5）=864.20m/h=3\*GB2⑶确定玻璃液在锡槽中的停留时间表7-1不同规模生产锡槽的主要尺寸［1］产量/（t/d）玻璃原板宽度/mm锡槽长度/m300~5003000~406045~55500~7003300~406055~61800~11004060~500065~70由表7-1取锡槽长度为60m，则：=60×L/W=60×60/864.20＝4.17min=4\*GB2⑷确定锡槽宽段和收缩段的长度取：=α：β=2，再根据α+β=1。则α=0.632，β=0.368=α（L-3）=0.632×（60-3）=36m=β（L-3）=0.368×（60-3）=21m据此确定各段长度为：宽段长度=36m，收缩段长度为3m，窄段长度=21m=5\*GB2⑸确定锡槽宽段内宽、设i=30%，=0.5m，f2=0.4m，则锡槽宽段的内宽=100×4.5/（100-30)+2×0.5=7.4286m窄段内宽=4.5+2×0.4=5.3m=6\*GB2⑹锡槽面积计算F=L1S1+3×(S1+S2)/2+L2S2=36×7.4286+3×6.3642+21×5.3=397.8225㎡(7)容锡量锡液平均深度：60mm锡液实际面积：397.8225m2锡液密度6.574t/m3锡液温度800℃V=397.8225×0.06=23.8694m3容锡量：W=ρv=6.574×23.8694=156.9171t7.5锡槽的设计计算7.5.1玻璃在锡槽中的放热量（7-1）取玻璃进入锡槽时的温度t1=1100℃，出锡槽时的温度t2=600℃，则℃）℃）(Kg/h)=29166.67×（1.285×1100-1.181×600）=2.056×107（）7.5.2保护气体带走的热量取保护气体进入锡槽的温度=25℃，保护气体出锡槽时平均温度=800℃。则=1.294℃）（标准状态），℃）（标准状态），玻璃原板宽度为4.5m。V=300B+350=300×4.5+350=1700=1700×（1.365×800-1.294×25）=1.8×7.5.3冷却水包带走的热量设冷却水带走的热量为玻璃在锡槽中散热量的52.5%。则3.056×107=1.079×1077.5.4锡槽槽体散热量=7.9536×第8章熔窑及锡槽主要部位耐火材料的配置耐火材料是玻璃熔窑的主要构筑材料，它对玻璃质量、能耗、产品成本都有决定性影响。玻璃熔窑用的耐火材料在生产当中将会受到侵蚀，这里要求它的侵蚀物必须均能溶解于玻璃液中，不致造成玻璃缺陷。从另一个人角度来说，玻璃熔窑用的耐火材料应具有很强的抗侵蚀性能，使玻璃熔窑有较长的使用寿命，并尽可能少的减少结石、条纹和气泡的产生。因此，合理选择和使用耐火材料是熔窑和锡槽设计以及日常操作的十分重要的内容，要做到这些必须掌握两点，一是所选用的耐火材料的特性和使用场合，二是熔窑和锡槽各部位的使用条件和蚀损机理。8.1浮法玻璃耐火材料配置的原则1.满足必要的使用性能，如高温性能、化学稳定性、热稳定性、体积稳定性和机械强度；2.不污染玻璃液，，不影响玻璃液质量；3.尽可能长的使用寿命；4.砌在一起的不同材质的耐火材料之间，在高温下没有接触反应；5.尽可能少的用料量和散热量损失；6.易损部位用优质耐火材料，其他部位用一般材料，做到“合理配套，窑龄同步”。8.2熔窑耐火材料8.2.1与火焰接触部分耐火材料的选择1.窑顶和胸墙用砖熔窑火焰空间大碹采用70mm保温涂料，134mm轻质硅砖，30mm硅质密封料，450mm优质硅砖；胸墙内侧采用电熔AZS-33砖外加保温砖。2.前脸墙用砖前脸墙目前使用电熔AZS-33砖或烧结AZS砖，也有将优质硅砖和烧结AZS砖复合使用的。本次设计采用上部用优质硅砖，下部用电熔AZS-33砖。3.小炉用砖小炉用砖主要有喷火口碹砖、小炉斜碹头层转、小炉底板砖和小炉舌头碹和喷嘴砖。这些砖均选用AZS砖。小炉碹顶保温砖采用轻质粘土保温砖。4.蓄热室四周的内壁上用优质硅砖，下部用低气孔粘土砖，最下部用普通粘土砖砌筑，上部蓄热室顶碹采用优质硅砖砌筑，并用轻质粘土保温砖保温，底部炉条碹用低气孔粘土砖。8.2.2与玻璃液接触部分耐火材料的选用池窑内从熔化部、冷却部直到成型部的整个池窑都与玻璃液相接触。要吃内进行着配合料熔制成合格玻璃的全过程，温度范围从1200℃到1600℃，玻璃液处于对流状态。1.池壁砖池壁砖主要采用电熔锆刚玉转，最近也有采用α-β电熔刚玉砖。本次设计采用α-β电熔刚玉砖。2.池底砖池底砖所处的条件是玻璃液温度较低，流动较弱。现在采用多层式复合池底结构，一般是地砖为300mm粘土大砖，粘土大砖的上面铺设25mm锆英砂或电熔锆刚玉捣打料。铺面砖采用75mm电熔AZS砖。3.加料池砖加料池受到粉料和玻璃液的侵蚀、料层的磨损、液流的冲刷、火焰的影响，损坏较严重。尤其是加料池转角砖，因此在转角处用含ZrO241%的电熔刚玉转。除转角砖以外，其他部位可以用普通浇铸的AZS-33砖。4.卡脖用砖池底采用AZS-33砖和粘土大砖，池壁采用AZS-33砖，但在卡脖拐角处采用倾斜浇注4#无缩孔电熔AZS砖加强砖材抗侵蚀能力，卡脖矮碹采用优质硅砖砌筑，卡脖处使用优质硅砖砌筑。5.冷却部用砖玻璃液温度较熔化部低，对砖的侵蚀较轻。采用氧化法生产的AZS-33砖。6.流道用砖流道用电熔AZS-33砖或α-Al2O3砖。8.2.3蓄热室耐火材料的选用蓄热室使用耐火材料的部位有格子体、炉条碹、蓄热室顶碹、侧墙和中间隔墙。蓄热室顶碹常选用电熔AZS砖、直接结合镁砖或硅砖。侧墙和分隔墙的上层选用镁质砖，中层选用镁质砖或低气孔率黏土砖，下层选用低气孔率黏土砖。炉条碹选用低气孔率黏土砖。8.3锡槽用耐火材料1.进口端：流道流槽和唇砖均采用α-β刚玉砖。为加强密封性，锡槽前端采用小罩密封结构，与唇砖配套设置，可定边砖和背封砖，使玻璃液流趋于合理，稳定玻璃板跟，稳定生产。2.槽体：选用优质槽底砖，并用螺栓固定在槽底钢壳上。3.胸墙：选用一些轻质保温砖，加强胸墙保温，减小横向温差。4.顶盖：顶盖采用大块耐火砖组合平顶吊挂结第9章设计说明9.1重要技术经济指标熔化能力：700t/d熔化率：2.21t/（m2·d）熔化部面积：528m2熔化面积：316.8m2冷却部面积：190.08m2池深：1200mm胸墙宽度：1800mm小炉口宽度：1#~5#小炉口宽为2300mm，6#小炉口宽为1700mm每千克玻璃液耗热量：7914.64kJ每天的耗油量：5522.57m39.2主要技术特征1.投料池本次设计适当延长了投料池长度，以利于配合料的预熔，减少飞料和飞料熔窑耐火材料的侵蚀，同时改善了投料口处的操作环境。投料池宽度为13.2m，长度为2.3m。2.前脸墙前脸墙采用L型吊墙，可以大幅度降低热量损失，具有预熔化和强制熔化作用。3.蓄热室蓄热室采用全分隔式的，有利于对助燃风的流量控制，实现比例调节。格子体采用筒形格子体，提高热交换面积。4.卡脖采用窄长卡脖可有效地减少玻璃的回流，减少对玻璃的二次加热，避免了二次气泡的产生和二次加热的热损失。卡脖处加水平搅拌器和深层水包，水平搅拌器的使用，使玻璃液能充分混合，澄清均化良好。深层水包使玻璃液在高温澄清区滞留时间加长，有助于提高玻璃质量，还可以减少回流，减少二次加热热耗，阻止熔化部的浮渣进入冷却部，减少玻璃缺陷。5.窑池采用浅池熔化，池窑深度为1.2m，可防止玻璃也在池底形成滞流层，提高玻璃液质量。加大末对小炉中心线到卡脖的距离，使玻璃液在这段长度内进行充分熔化，并排除玻璃液中的气泡。6.熔窑保温对熔化部池壁、大煊顶进行全保温（除碹缝外），对熔化部池底、冷却部进行部分保温。7.温度曲线采用“双高形”曲线，其核心是减少处在稠密区的小炉的燃料分配量，降低此处的热负荷。即提高1号小炉燃料分配量使配合料基本熔化，提高4号小炉的燃料分配量以利于强化玻璃液的高温澄清和均化，降低3号小炉的燃料分配量，以降低此处耐火材料的热负荷（泡沫区在3号小炉区，稠密泡沫热阻较大，传热不好。）结论结论本次设计主要是经过参考相关资料和到工厂进行实习的基础上进行的，由于进行实地的考察，对一些相关的数据和尺寸都有了清晰的认识，对所需设备都有了相关的了解，在进行设计的时候，对于一些先进的、具有借鉴意义的东西都会有原则地吸收，对于一些先进的技术我们都会认真的研究，尤其是关于浮法熔窑及锡槽的初步设计方面。在设计中所遇到的相关问题，如果简单就在一起讨论，如果讨论不出答案就到老师那里解答。所以在设计中我们遇到的问题是多方面的，主要是在熔窑结构中的投料池结构、碹缝结构、蓄热室内部结构、冷却部结构、池底结构、胸墙结构、卡脖结构、大碹结构、小炉口结构、锡槽结构及窑体保温结构方面。本次设计由于只是理论上符合要求，所以它的各方面的工艺技术还需要实践上的检验。在这次设计的最后，我建议大家在需要这方面的设计的时候，不仅仅对国内的浮法玻璃工艺过程和发展进行了解，而且要结合国外的发展状况进行合理的研究和分析。就国内外遇到的状况和攻克的技术要充分的借鉴和吸收，做到理论联系实际。设计出符合我国的发展状况和当代国情的优质浮法玻璃生产线。保证设计出节能环保、质量优异、性能良好、技术先进的玻璃熔窑。经过这几个月的毕业设计过程中，我从一个对浮法熔窑结构都不是很清晰的了解的人到现在能够很清楚地知道各结构的位置和功能的在校毕业生。在这个过程中，我通过以往学过的专业知识，结合国内外的发展状况并翻阅了与之相关的大量参考文献，确保我个人在设计的过程中不会盲目的去尝试，而是有目的的去学习，为我节省了大量的其他时间，增加了这次设计的准确性，做到有据可依。在近三个多月的毕业设计过程中，我结合已学过的专业知识，并查阅了大量书籍和参考文献，确保本次设计有据可依。同时我还要衷心的感谢陈文娟老师在设计过程中的不辞辛苦的指导和耐心的讲解以及对同学们的热心帮助！由于我个人可能还有许多知识没有涉及到，且设计经验有限，望老师在我设计过程中的不足之处批评指正！参考文献PAGE57谢辞转眼之间我们的大学生涯即将离我们远去，回首往日，我们不因虚度年华而悔恨，不因碌碌无为而羞耻，因为在我们孜孜不倦的求学道路上，学到的远比失去的要多。而且知识是无限的，它带给我们的远远不只是力量，还有老师对我们的辛勤付出。作为一个即将离去的本科毕业大学生，本着得过且过的设计态度，但在陈文娟老师的细致、耐心的指导下，我认识到了自己的错误，无论你是否从事这方面的工作，只要你认真的完成了这次设计，它都是你以后巨大的财富。所以，经过我查阅了大量的相关资料和老师的认真指导下，我完成了本次设计。因此，这次设计的完成大部分功劳应该归功于老师对我们的辛勤指导。老师渊博的专业技术知识、娴熟的专业技能、严谨的治学态度无不激励着我不断的向知识的殿堂迈进。老师严于律己、平易近人的人格魅力对我的人生目标是一个耀眼的明灯，给我指明了方向。因为这次毕业设计的时间较长，在这次设计中收遇到的问题可以随时去问老师，所以，我们会经常麻烦老师为我们解答，因此而耽误老师的时间我们万分抱歉，所以，在这里，我要向老师表示最诚挚的谢意。最后还要感谢校领导对我们的认真负责，感谢教导过我的老师们，感谢在这四年中向我提出宝贵意见和建议的同学和朋友们。正是因为有了他们的陪伴，有了他们的激励，才使得我在这四年的大学生涯不至于孤单乏味。所以，希望他们都健健康康，事业顺利。参考文献张战营，刘缙，谢军主编.浮法玻璃生产技术与设备第二版.化学工业出版.2010.陈正树等编．浮法玻璃.武汉：武汉理工出版社，1997张成林.欧洲平板玻璃面面观,建材工业信息，2003，（1）13—15宋晓岚，叶昌，何小明编著.无机材料工厂工艺设计概论.冶金工业出版社.2009.刘志付，杨建,熔窑全氧技术是玻璃企业节能改造的最佳选择.玻璃，2009,36（11）—13孙承绪，陈润生，詹美瑶等编著.玻璃窑炉热工计算及设计.中国建筑工业出版社.1987.陈福，武丽华等.浮法玻璃熔窑节能技术应用前景.中国玻璃，2008,2:13-16武丽华，陈福，李慧琴等编著.玻璃熔窑耐火材料.化学工业出版社.2009.5.姜洪舟主编.无机非金属材料热工设备.武汉工业大学出版社.2009杨保泉.玻璃厂工艺设计概论.武汉工业大学出版社.1988陈恭淳.浮法玻璃工厂建线生产.科学出版社.1983陈国平.玻璃的配料与熔制.化学工业出版社.2005蔡月民主编.硅酸盐热能工程.化学工业出版社.1998夏大全.赵从旭.玻璃工业节能技术.中国建材工业出版社.2006蔡增基等.流体力学泵与风机.中国建筑工业出版社.1999王承遇等.玻璃工业对环境的污染和防治讲座.玻璃与搪瓷，2000，（2）—2001（5）周达飞主编.材料概论.北京：化学工业出版社，2001齐济等，与锡槽有关的玻璃的缺陷的形成和防止.玻璃.2002（2），22—24王承遇，陶瑛主编.玻璃成分设计与调整.化学工业出版社.2006.徐德龙，谢峻林编著.材料工程基础.武汉理工大学出版社.2008.樊德琴编著.玻璃工业热工设备及热工测量.武汉工业大学出社.1993.孙晋涛主编.硅酸盐工业热工基础.武汉:武汉工业大学出版社，1992.5附录PAGE16附录（一）原料化学成分（%）LSiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2ONa2CO3Na2SO4C砂岩0.498.500.500.080.050.04长石0.474.4016.000.10.450.5512石灰石1.02.370.10.1541.00白云石1.50.940.310.0931.2420.6纯碱2.058.2299.56芒硝0.443.2499.03煤粉87.12（二）玻璃成分氧化物SiO2Al2O3Fe2O3CaOMgOR2OSO3Wt%72.191.60113.720.08(三)燃料种类、成分重油成分（%）CHONSA合计86.3212.260.550.20.150.02100（四）产品比例2mm3mm5mm6mm10%50%30%10%（五）主要自然条件1.主导风向夏季：西南冬季：东北2.平均大气压夏季：755mm冬季：765mm3.温度平均月最高：25℃月绝对最高：36℃月绝对最低：-12℃4.地下水位：-5800mm5.地震烈度：六度（五）水电水：本厂自己供给电：本地电网供给（六）运输方式自定基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制\t"