硫酸厂120kta制酸工程风险分析

风险分析内蒙古齐华矿业有限责任公司12万t/a制酸工程内蒙古齐华矿业有限责任公司120kt/a制酸工程风险分析内蒙古齐华矿业有限责任公司120kt/a制酸工程

前言为了实现我公司安全生产方针和目标；强化各级安全生产职责；确保国家财产和职工的安全健康。根据国家工业和信息化部、国家安监总局《关于危险化学品企业贯彻落实〈国务院关于进一步加强企业安全生产工作的通知〉的实施意见》〔2010〕23号文件等法律、法规的要求，针对危险化学品企业展开安全生产标准化工作。本风险评价报告的内容主要包括：概述、风险识别、风险评价单元的划分、制定风险评价准则和风险评价方法选择、风险控制措施汇总六部分。危险化学品企业要按照《企业安全生产标准化基本规范》AQ/T9006-2010及《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ3001-2008的要求开展安全生产标准化工作，建立并运行科学、规范的安全管理工作体制机制。通过开展安全生产标准化工作，使危险化学品企业防范生产安全事故的能力明显提高。

术语和定义1．危险化学品从业单位chemicalenterprise依法设立，生产、经营、使用和储存危险化学品的企业或者其所属生产、经营、使用和储存危险化学品的独立核算成本的单位。2．安全标准化safetystandardization为安全生产活动获得最佳秩序，保证安全管理及生产条件达到法律、行政法规、部门规章和标准等要求制定的规则。3.关键装置keyfacility在易燃、易爆、有毒、有害、易腐蚀、高温、高压、真空、深冷、临氢、烃氧化等条件下进行工艺操作的生产装置。4.重点部位keysite生产、储存、使用易燃易爆、剧毒等危险化学品场所，以及可能形成爆炸、火灾场所的罐区、装卸台（站）、油库、仓库等；对关键装置安全生产起关键作用的公用工程系统等。5．资源resources实施安全标准化所需的人力、财力、设施、技术和方法等。6．相关方interestedparty关注企业职业安全健康绩效或受其影响的个人或团体。7．事件incident导致或可能导致事故的情况。8．事故accident造成死亡、职业病、伤害、财产损失或其他损失的意外事件。9．危险、有害因素hazardouselements可能导致伤害、疾病、财产损失、环境破坏的根源或状态。10．危险、有害因素识别hazardidentification识别危险、有害因素的存在并确定其性质的过程。11．风险risk发生特定危险事件的可能性与后果的结合。12．风险评价riskassessment评价风险程度并确定其是否在可承受范围的过程。13.隐患potentialaccidents作业场所、设备或设施的不安全状态，人的不安全行为和管理上的缺陷。14.重大事故隐患seriouspotentialaccidents可能导致重大人身伤亡或者重大经济损失的事故隐患。

第一章编制说明1．目的为了充分识别与评价公司生产过程中的安全风险，制定风险控制措施，并在出现新问题时能及时更新控制，实现安全管理关口前移，达到事前预防、消减危害、控制风险的目的，特制订本报告。2．适用范围适用于本公司进行危害辨识、风险评价和风险控制的策划。危害辨识和风险控制应为确定设备要求、明确培训需求、建立运行控制和对所需控制活动的监测提供信息，以保证实施的有效性和及时性。4．职责与分工主管部门：安环处。负责公司危害辨识、风险评价和风险控制策划，组织并监督检查各相关部门、单位的具体实施。相关部门：硫酸厂、安全生产委员会、总工办、动力部。负责组织实施本系统内危害辨识、风险评价和风险控制的策划。各部门、车间，负责本单位的危害辨识、风险评价和风险控制策划。

第二章风险管理2．1工作内容和相关说明表2-1工作内容说明第一阶段风险识别1、运用危险有害因素辨识的科学方法，辨识建设项目可能造成火灾、中毒、灼烫等事故的危险、有害因素及其分布。2、分析生产、作业过程；关键装置、重点区域可能造成作业人员伤亡的其它危险、有害因素及其分布。第二阶段划分风险评价单元根据《硫酸生产企业安全标准化实施指南》AQ3037-2010的要求划分一下六个单元：1、设备设施单元2、关键装置、重点装置单元3、生产作业场所单元4、生产过程单元5、作业活动单元第三间断制定风险评价准则主要包括事件发生的可能性判断准则L，事件后果的严重性判别准则S,风险等级判定准则(风险度)R。第四阶段确定风险评价方法企业以《危险化学品从业单位安全标准化通用规范》AQ30013-2008第条款选择有效可行的风险评价方法进行风险评价。第五阶段风险控制措施汇总企业应将风险评价的结果及紧密结合企业自身风险管理现状、风险偏好、风险控制目标，提出可能的风险决措2．2风险识别表2-2危险、有害因素分析表序号危险有害因素主要原因1灼烫1.管道、法兰、阀门连接不严；设备、管道腐蚀穿孔；材质不合格等原因造成硫酸或高温物料泄漏；2.矿渣等高温物料的出渣温度未控制到规定温度；3.个体防护不符合要求；4.作业人员违章操作或违章指挥.2中毒1.二氧化硫、三氧化硫、及硫酸酸雾泄漏；2.防护不当被作业人员吸入；3.吸入五氧化二矾粉尘或误食入五氧化二矾；4.作业人员违章操作或违章指挥.3火灾、爆炸1.硫酸浓度降低与金属反应释放出氢气，与空气混合形成爆炸性气体；2.电气设备、设施超负荷运行，接地不良、短路、质量不合格等原因；3.氧气、乙炔气泄漏；4.浓硫酸与易燃物质混存；5.沸腾炉内的沸腾层冷却水管断裂、穿孔等原因，使冷却水进入炉膛；6.作业人员违章操作或违章指挥.4机械伤害1．作业人员违章操作，未采取防护措施或措施不当；2．皮带运输、电机、泵、风机等运转设备，防护设施不合格；3．缺少安全警示标志或标志不明显。5触电1.电气设备不能满足要求；2.带电部位裸露、漏电；3.各种用电保护装置不符合安全要求；4.电气安全距离不够；5.用电管理制度不完善；6.违章操作或违章指挥。6车辆伤害1.车辆缺陷、碰撞、超载、超速、突然刹车等；2.无证驾驶、违章驾驶、无安全警示标志或标志不明显等。7高处坠落1.登高装置自身缺陷；2.登高方式不对或作业方法错误；3.与障碍物或建筑物发生碰撞；4.未使用或未正确使用合格的安全防护设施或器具；5.循环水沟、槽、池、排水地沟、高处平台等，未按规定加设防护设施。6.作业人员违章操作或违章指挥.8起重伤害1.操作人员违章作业或操作失误；2.起重设备质量缺陷或出现故障；3.超载或负载失落；4.安全设施（限位装置、支档、电气连锁装置等）不符合安全要求；5.与建筑物、电缆线或其他设备发生碰撞等。9坍塌1.建筑物、罐体基础设计、施工不合理；2.被外力撞击，致使建筑物、罐体倒塌；3.罐体基础防腐不符合要求，被硫酸腐蚀，强度降低而坍塌。10职业危害粉尘1．原料、矿渣等生产性粉尘浓度超标；2．防护用品不符合安全要求或防护不当。噪声1．设备的振动、空气鼓风机、二氧化硫鼓风机等机械噪声；2．未采取减振和消音措施或措施不当。3．个体防护不符合要求。毒气1．有毒气体泄漏，作业场所有毒气体浓度超标；2．未采取防护措施或防护不当。3．个体防护不符合要求。高温1．沸腾炉、除尘器、干燥塔、转化器、电加热器等高温反应设备及矿渣等高温物料。2．未采取防护措施或防护不当。3．个体防护不符合要求。主要危险有害因素分布情况表2-3主要危险有害因素分布情况见下表序号主要危险有害因素可能发生的场所或部位备注1火灾、爆炸仓库、配电室、沸腾炉、煤仓等地。2中毒和窒息沸腾炉口、转化工段、净化工段、干吸工段等地。3坍塌酸贮罐、建（构）筑物、高大设备设施等。4机械伤害胶带运输机、联轴器等运转设备外露旋转部件处。可能发生割、刺、夹击、碰撞、剪切、碾、卷入伤害的场所或部位。5车辆伤害原料区、成品区6触电变压器、配电室、输电线路、开关、用电设备7高处坠落车间高于基准面2m以上的操作点8灼烫输酸管、出渣口、蒸汽管道、炉气管道、贮罐区9起重伤害原料仓、天车运行范围10职业危害粉尘料场、原料仓和输运、灰渣场噪声高噪声设备的生产车间（如二氧化硫风机、炉前风机、电机等）高温沸腾炉前等产生高温的部位2.3风险评价单元的划分根据单元划分原则和该公司实际情况，本次评价划分为以下4个单元：1.设备与设施单元2.生产过程单元3.作业活动电单元4.关键工艺装置单元2.4风险评价准则为了分析公司生产过程中的安全风险，将风险控制在一个可以接受的范围内就需要确定一个风险评价准则，对风险评价的结果进行分析，以确定风险是否可以接受。内容如下：一、作业条件危险性分析（LEC）1．风险：风险（R）是发生特定危害事件的可能性（L）及后果（S）的结果。风险R=可能性Lx后果严重性S2．危害：可能造成人员伤亡、疾病、财产损失、工作环境破坏的根源或状态。3．作业风险等级判定3.1害发生的可能性L判定准则表2-4危害发生的可能性L判定等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生类此事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有监测系统，也未作任何监测，或在现场有控制措施，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害常发生火灾预期情况下发生3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或过去曾发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行检测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识非常高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件3.2危害后果严重性S判定准则表2-5危害后果严重性S判定等级法律、法规及其他要求人财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡〉30部分装置（〉2套）火设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力〉102套装置停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失、慢性病〉51套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作规程、规定轻微受伤、间歇不舒服〈2受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损3.3风险等级R的判定准则表2-6风险等级R判定等级等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取控制措施降低危害前。不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大风险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查、测量及评估立即或近期整改9-12中等可考虑建立目标、建立操作规程，加强培训及沟通2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书，但需定期检查有条件、有经费时治理〈4可忽略的风险戊戌采用控制措施，但须保存记录二．危险与可操作性研究（HAZOP）1．制定的评价准则主要包括事件发生的可能性判别准侧L（表2-7）事件后果的严重性判别准则S（表2-8），及风险判别等级判定准则R（风险度）（表2-9）。风险度（R）＝事件发生的可能性（L）X事故后果严重性（S）R〈4为轻微或可忽视的风险等级R＝4～8可接受风险等级 R＝9～12为中等风险R＝15～16为重大风险等级R＝20～25为巨大风险等级表2-7事件发生的可能性判断准则L等级标准5在现场没有采取防范、监测、保护、控制措施，或危害的发生不能被发现（没有监测系统），或在正常情况下经常发生此类事故或事件。4危害的发生不容易被发现，现场没有检测系统，也未做过任何监测，或在现场有控制措施，但未有效执行或控制措施不当，或危害经常发生或在预期的情况下发生。3没有保护措施（如没有保护装置、没有个人防护用品等），或未严格按操作程序执行，或危害的发生容易被发现（现场有监测系统），或曾经作出过监测，或过去曾经发生类似事故或事件，或在异常情况下发生过类似事故或事件。2危害一旦发生能及时发现，并定期进行监测，或现场有防范控制措施，并能有效执行，或过去偶尔发生危险事故或事件。1有充分、有效的防范、控制、监测、保护措施，或员工安全卫生意识相当高，严格执行操作规程。极不可能发生事故或事件。表2-8事件后果严重性判别准则S等级法律法规及其他要求人员财产损失/万元停工公司形象5违反法律、法规和标准死亡>50部分装置（>2套）或设备停工重大国际国内影响4潜在违反法规和标准丧失劳动能力>252套装置停工、或设备停工行业内、省内影响3不符合上级公司或行业的安全方针、制度、规定等截肢、骨折、听力丧失。慢性病>101套装置停工或设备地区影响2不符合公司的安全操作程序、规定轻微受伤、不舒服<10受影响不大，几乎不停工公司及周边范围1完全符合无伤亡无损失没有停工形象没有受损表2-9风险等级判定准则及控制措施R风险度等级应采取的行动/控制措施实施期限20-25巨大风险在采取措施降低危害前，不能继续作业，对改进措施进行评估立刻15-16重大危险采取紧急措施降低风险，建立运行控制程序，定期检查，测量及评估立即或近期整改9-12中等可以考虑建立目标，建立操作规程，加强培训沟通2年内治理4-8可接受可考虑建立操作规程、作业指导书但需定期检查有条件、有经费是治理＜4轻微或可忽略的风险无需采用控制措施，但需保存记录2.5风险评价方法的选择本次风险评价选择的评价方法是：1.预先危险性分析法（PHA）2.作业条件危险性分析（LEC）3.定量计算（水蒸气爆破能量计算模型）4.危险与可操作性分析（HAZOP）2.6风险评价方法的介绍一.预先危险性分析法（PHA）预先危险性分析（PreliminaryHazalysis,简称PHA）是在进行某项工程活动（包括设计、施工、生产、维修等）之前，对系统存在的各种危险因素类别、出现条件和事故可能造成的后果进行宏观、概略分析的系统安全分析方法，其目的是早期发现系统的潜在危险因素，确定系统的危险性等级，提出相应的防范措施，防止这些危险因素发展成为事故，避免考虑不周所造成的损失。二.事故树分析方法事故树分析（FauleTreeAnalysis，缩写FTA）是一种演绎的系统安全分析方法。它是从要分析的特定事故或故障开始，层层分析其发生原因，一直分析到不能再分解为止，将特定的事故和各层原因（危险因素）之间用逻辑门符号连接起来，得到形象、简洁地表达其逻辑关系（因果关系）的逻辑树图形，即事故树。通过对事故简化、计算达到分析、评价的目的。事故树分析方法可用于复杂系统（如洲际导弹）和广阔范围的各类系统的可靠性及安全性分析，各种生产实践的安全管理可靠性分析和伤亡事故分析。三．作业条件危险性评价法对于一个具有潜在危险性的作业条件，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼认为，影响危险性的主要因素有3个：①发生事故或危险事件的可能性；②暴露于这种危险环境的情况；③事故一旦发生可能产生的后果。用公式来表示，则为：D＝L×E×C式中，D为作业条件的危险性；L为事故或危险事件发生的可能性；E为暴露于危险环境的频率；C为发生事故或危险事件的可能结果。1)发生事故或危险事件的可能性事故或危险事件发生的可能性与其实际发生的概率相关。若用概率来表示时，绝对不可能发生的概率为0；而必然发生的事件，其概率为1。但在考察一个系统的危险性时，绝对不可能发生事故是不确切的，即概率为0的情况不确切。所以，将实际上不可能发生的情况作为“打分”的参考点，定其分数值为0．1。此外，在实际生产条件中，事故或危险事件发生的可能性范围非常广泛，因而人为地将完全出乎意料之外、极少可能发生的情况规定为1；能预料将来某个时候会发生事故的分值规定为10；在这两者之间再根据可能性的大小相应地确定几个中间值，如将“不常见，但仍然可能”的分值定为3，“相当可能发生”的分值规定为6。同样，在0．1与1之间也插入了与某种可能性对应的分值。于是，将事故或危险事件发生可能性的分值从实际上不可能的事件为0．1，经过完全意外有极少可能的分值1，确定到完全会被预料到的分值10为止(表1)。事故或危险事件发生可能性分值L分值事故或危险情况发生可能性分值事故或危险情况发生可能性10631完全会被预料到相当可能不经常但不可能完全意外，极少可能可以设想，但高度不可能极不可能实际上不可能2)暴露于危险环境的频率众所周知，作业人员暴露于危险作业条件的次数越多、时间越长，则受到伤害的可能性也就越大。为此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼规定了连续出现在潜在危险环境的暴露频率分值为10，一年仅出现几次非常稀少的暴露频率分值为1。以10和1为参考点，再在其区间根据在潜在危险作业条件中暴露情况进行划分，并对应地确定其分值。例如，每月暴露一次的分定为2，每周一次或偶然暴露的分值为3。当然，根本不暴露的分值应为0，但这种情况实际上是不存在的，是没有意义的，因此毋须列出。关于暴露于潜在危险环境的分值见表2。暴露于潜在危险环境的分值E分值出现于危险环境的情况分值出现于危险环境的情况1063连续暴露于潜在危险环境逐日在工作事件内暴露每周一次或偶然地暴露210.5每周暴露一次每年几次出现在潜在危险环境非常罕见地暴露3)发生事故或危险事件的可能结果造成事故或危险事故的人身伤害或物质损失可在很大范围内变化，以工伤事故而言，可以从轻微伤害到许多人死亡，其范围非常宽广。因此，K·J·格雷厄姆和G·F·金尼需要救护的轻微伤害的可能结果，它值规定为1，以此为一个基准点；而将造成许多人死亡的可能结果规定为分值100，作为另一个参考点。在两个参考点1～100之间，插入相应的中间值，列出表3所示的可能结果的分值。发生事故或危险事件可能结果的分值分值可能结果分值可能结果10063大灾难，许多人死亡灾难，数人死亡非常严重，一人死亡210.5严重，严重伤害重大，致残引人注目，需要救护4)危险性确定了上述3个具有潜在危险性的作业条件的分值，并按公式进行计算，即可得危险性分值。据此，要确定其危险性程度时，则按下（表4）述标准进行评定。危险性分值分值危险程度措施＞100极其危险160-320高度危险70-160显著危险20-70可能危险＜20稍有危险四．危险与可操作性分析（HAZOP）危险与可操作性分析（HazardandOperabilityStudy）又称为HAZOP。是英国帝国化学工业公司（ICI）蒙德分部于上世纪60年代发展起来的以引导词（GuideWords）为核心的系统危险分析方法，已经有40年应用历史。HAZOP分析方法特别适合化工、石油化工等生产装置，对处于设计、运行、报废等各阶段的全过程进行危险分析，既适合连续过程也适合间歇过程。

2.7风险分析2.7机械设备风险评价一览表单位：12万吨硫酸厂原料工段序号作业场所危险源可能导致的事故判别依据（Ⅰ~Ⅴ）作业条件风险评价危险级别控制措施备注LECD1原料工段抓斗桥式起重机违章操作设备元件失灵起重伤害人员伤亡V36354一般危险加强安全教育2触电人员伤亡V16742一般危险定期检查用电设备3高处坠落人员伤亡V16742一般危险加强安全教育，系好安全带4抓斗脱落人员伤亡V16742一般危险经常检查5职业危害：有毒物质人员中毒V106160一般危险佩戴防护用品，加强通风6给料机违章操作人员伤亡V36354一般危险加强安全教育7触电、绞伤人员伤亡V36354一般危险安装防护标标志，8飞出物打击人员伤亡V36354一般危险安装防护栏，佩戴安全帽9胶带输送机机械伤害触电人员伤亡V367126显著危险佩戴防护用品10料工段绞伤飞出物打击人员伤亡V36354一般危险安装防护装置，佩戴防护用品11反击式破碎机机械伤害人员伤亡V36354一般危险安装防护装置12飞出物打击飞出物伤人V36354一般危险佩戴防护用品13绞伤人员上亡V36354一般危险佩戴防护用品14振动筛触电高处坠落人员伤亡V36354一般危险佩戴防护用品15机械伤害人员伤亡V36354一般危险佩戴防护用品16违章操作人员伤亡V36354一般危险加强安全教育17等边胶带输送机机械伤害人员伤亡V16318稍有危险佩戴防护用品18违章操作人员伤亡V36354一般危险加强安全教育19触电绞伤人员伤亡V36354一般危险佩戴防护用品判别依据：Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价（LEC法）

机械设备风险评价一览表单位：12万吨硫酸厂污水工段序号作业场所、工种或机械危险源可能导致的事故判别依据（Ⅰ~Ⅴ）作业条件风险评价危险级别控制措施备注LECD1污水工段一、二级沉淀泄及刮泥机设备防护不到位人身伤亡V363一般危险加装安全防护装置2设备连电人身伤亡V367126显著危险进行定期巡回检查3违章操作人身伤亡V36354一般危险加强安全教育遵章守纪4一、二级中和槽及搅拌机设备防护不到位人身伤害机械损坏V36354一般危险加装安全防护装置5设备连电人身伤害机器停转V367126显著危险加装安全防护装置6违章操作人身伤害V36354一般危险遵章守纪加强安全教育7酸雾浓度过大窒息中毒V36354一般危险按照操作规程施工加强检查8旋风除尘器高处坠落坠落伤亡V36354一般危险设置安全标志和防护栏9高温烫伤V36118稍有危险采取降温措施，设置高温警示牌10电除尘器高处坠落坠落伤亡V36354一般危险加强防护11尘渣冷却滚筒绞入，触电人身伤害V36354一般危险按规程操作加强现场检查12高处坠落坠落伤亡V36354一般危险设置防护栏设置高作业空警示牌判别依据：Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价（LEC法）

机械设备风险评价一览表单位：12万吨硫酸厂序号作业场所、工种或机械危险源可能导致的事故判别依据（Ⅰ~Ⅴ）作业条件风险评价危险级别控制措施备注LECD1焙烧工段双级涡轮飞出物打击物体打击V36118稍有危险安装防护装置2离心鼓风机触电人身伤亡V36354一般按操作规程进行操作3空气鼓风机飞出物打击物体打击V36118稍有危险安装防护装置4触电人身伤亡V36354一般危险按操作规程进行操作5操作不当机器损坏人员伤亡V367126显著危险加强安全教育遵章守纪6手动单梁起重机违章操作设备损坏起重伤害V367126显著危险加强安全教育遵章守纪7材料坠落坠落伤害V367126显著危险经常检查严格按照操作规程进行操作8胶带给料机触电绞伤人身伤亡V36354一般危险加强安全教育安装防护装置9飞出物打击人身伤害V36354一般危险安装防护装置10焙烧工段沸腾炉设备高温烫伤V36118稍有危险设置高温警示牌采取降温措施11设备高压人身伤亡V367126显著危险加强日常巡回检查加强全培训教育12高处坠落坠落伤害V36354一般危险加装防护栏设置高空作业标识13操作不当设备损坏人员伤害V36354一般危险加强安全培训遵章守纪14余热锅炉高处坠落坠落伤害V36354一般危险设置高空作业标识15设备高压人身伤亡V36354一般危险加强日常巡回检查加强全培训教育16设备高温烫伤V36354一般危险设置高温警示牌采取降温措施判别依据：Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价（LEC法）

机械设备风险评价一览表单位：12万吨硫酸厂序号作业场所、工种或机械危险源可能导致的事故判别依据（Ⅰ~Ⅴ）作业条件风险评价危险级别控制措施备注LECD1干吸工段干吸塔介质泄露中毒V367126显著危险采取技术措施2上下爬梯损坏坠落伤人V36118稍有危险进行维护3一吸塔介质泄露中毒V367126显著危险采取技术措施4上下爬梯损坏坠落伤人V36354一般危险进行维护5干吸循环槽介质泄露中毒V367126显著危险采取技术措施6操作不当跑液灼伤中毒V36354一般危险进行维护7高空坠落坠落伤人V36354一般危险加装防护栏设置高空作业标识8干吸循环泵触电人身伤亡V36354一般危险安装防护装置9物体打击人员伤亡V36354一般危险佩戴个体防护用品10干吸工段检维修时未采取防护措施机械伤害中毒V36354一般危险严格按照操作规进行操作11浓硫酸地下槽介质泄露灼伤中毒V367126显著危险采取技术措施12防护措施不到位，人员滑落人员伤亡V367126显著危险加强安全教育培训进行日常巡回检查13设备密封不佳中毒V367126显著危险采取技术措施14浓硫酸地下泵检修时未采取防护措施机械伤害V36354一般危险严格按照操作规进行操作15接线盒爆炸人员伤亡V36354一般危险采取技术措施16触电人员伤亡V367126显著危险严格按照操作规进行操作17成品酸地下槽液位器失灵泄露泄露伤亡V36354一般危险采取技术措施配备液位器18防护设施不齐全滑落伤亡V36354一般危险加装安全防护设施19检修时未采取防护措施机械伤害V36354一般危险严格按照操作规进行操作20电机接线盒进液发生爆炸人员伤亡设备损坏V36354一般危险采取技术措施配备接线盒21干燥阳保酸冷器设备腐蚀泄露灼伤中毒V36354一般危险定期检查22干吸工段设备温度偏高烫伤V36354一般危险加强检查23一吸阳保酸冷器设备腐蚀泄露灼伤V36354一般危险加强检查24二吸阳保酸冷器设备腐蚀泄露灼伤V36354一般危险加强检查25成品阳保冷器设备腐蚀泄露灼伤V36354一般危险加强检查26成品酸计量槽液位调节报警失灵人身伤亡V36354一般危险采取技术措施配置报警器27成品酸储罐设备腐蚀硫酸泄漏灼伤中毒V367126显著危险加强日常巡回检查采取技术措施28防护设施不完善人员伤亡V367126显著危险配备相应的防护装置29尾矿烟囱检修吊架高空坠落坠落伤亡V36354一般危险设置高空作业标识30违章作业坠落伤亡V36354一般危险加强安全教育培训31支撑物失稳坠落伤亡V36354一般危险加强现场监督检查32未按规定使用防护用品人身伤害V36354一般危险佩戴防护用品33工具坠落砸伤V36118稍有危险正确使用工具34干吸工段农浓酸液下泵设备腐蚀泄露灼伤V367126显著危险加强现场检查35触电人身伤亡V36354一般危险加强安全用电教育36检修时未采取防护措施人身伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作37污水泵触电人身伤亡V36354一般危险加强安全用电教育38检修时未采取防护措施人身伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作判别依据：Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价（LEC法）

机械设备风险评价一览表单位：12万吨硫酸厂序号作业场所、工种或机械危险源可能导致的事故判别依据（Ⅰ~Ⅴ）作业条件风险评价危险级别控制措施备注LECD1转化工段转化器飞出物打击人身伤害V36354一般危险安装防护装置2设备腐蚀灼伤V36354一般危险加强现场检查3设备高温烫伤V36354一般危险设置高温警示牌采取降温措施4第一换热器、第二换热器高空坠落坠落伤亡V36354一般危险设置高空作业标识5设备高温烫伤V36354一般危险设置高温警示牌采取降温措施6电加热器设备高温烫伤V36354一般危险严格按照操作规进行操作7触电人身伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作8高处坠落人身伤亡V36354一般危险设置高空作业标识9介质泄露灼伤V36354一般危险加强现场检查10转化工段省煤器设备温度高高温烫伤V36354一般危险设置高温警示牌采取降温措施11介质泄露灼伤中毒V36354一般危险加强现场检查12二氧化硫风机触电触电伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作13电机电流爆炸起火人员伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作14防护设施不完善物体打击V36354一般危险配备相应的防护装置15操作不当人身伤亡V36354一般危险严格按照操作规进行操作16通风不佳中毒V36354一般危险经常通风17手动点轨吊车违章操作起重伤害V367126显著危险严格按照操作规进行操作18防护设施不完善物体打击V367126显著危险配备相应的防护装置19机械带病作业设备损坏人员伤害V367126显著危险加强日常巡回检查判别依据：Ⅰ、不符合法律法规及其他要求；Ⅱ、曾发生过事故，仍未采取有效控制措施；Ⅲ、相关方合理抱怨或要求；Ⅳ、直接观察到的危险；Ⅴ、定量评价（LEC法）2.7.2生产过程单元干吸工段生产过程预先危险性分析表（PHA）区域：干吸工段分析人员：审核人：日期：危害原因（1）原因（2）主要后果现有控制措施LSR防范措施灼、烫伤、中毒、窒息火灾、爆炸高浓硫酸输送储存中因管道、容器腐蚀、超压、等损坏破裂造成泄漏、飞溅喷射等浓酸灼烧同时浓酸内SO3气体溢出造成中毒伤害硫酸与铁反应生成少量氢气当积聚到一定浓度占空气混合引起爆炸人员未及时撤离设备损坏人员伤亡有管理制度，但执行不严2510加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感防护措施不当加强安全教育155加大巡视，巡查力度未按规定穿戴防护用品增大巡查力度155做好正常维护保养工作车间通风不良加强防腐管理155作业人员操作不当提高作业人员自身素质和业务技能155设备老化155结论：干吸工段生产过程中风险度为：10风险等级为：中等风险转化工段生产过程预先危险性分析表（PHA）区域：转化工段分析人员：审核人：日期：危害原因（1）原因（2）主要后果现有控制措施LSR防范措施灼、烫伤、中毒、窒息压力容器、爆炸因管道损坏设备腐蚀破裂穿孔造成转化后高温SO2、SO3烟气喷出造成高温灼烧及气体中毒伤害、省煤器因使用操作不当气体腐蚀损坏、超压造成省煤器换热管爆炸伤害人员未及时撤离设备损坏人员伤亡有管理制度，但执行不严2510加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感防护措施不当加强作业人员巡查力度155加大巡视，巡查力度未按规定穿戴防护用品提高作业人员自身素质和业务技能155做好正常维护保养工作作业人员违章操作加强安全教育155车间通风不良未配备通风设施结论：转化工段生产过程中风险度为：10风险等级为：中等风险焙烧工段生产过程预先危险性分析表（PHA）区域：焙烧工段分析人员：审核人：日期：危害原因（1）原因（2）主要后果现有控制措施LSR防范措施灼、烫伤、中毒、窒息爆炸高温物体、气体因操作不当，或突发事故引起从炉内管道放空人孔等部位大量SO2气体喷出沸腾炉冷却水管，因材质冲刷磨损、操作不当引起超压损坏爆裂作业人员操作不当设备损坏人员伤亡加强防腐管理2510（1）加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感防护措施不当严格遵守操作规程2510(2)加大巡视，巡查力度未按规定穿戴防护用品强化学习、提高作业人员自身素质和业务技能155（3）做好正常维护保养工作作业人员违章操作或误操作加大巡查力度155结论：焙烧工段生产过程中风险度为：10风险等级为：中等风险净化工段生产过程预先危险性分析表（PHA）区域：净化工段分析人员：审核人：日期：危害原因（1）原因（2）主要后果现有控制措施LSR防范措施中毒、窒息密闭循环系统内稀硫酸因管道破裂，腐蚀穿孔SO2气体管道破裂造成稀硫酸内SO2、SO3气体分子选出及SO2气体由损坏处喷出人员未及时撤离设备损坏人员伤亡加强作业人员业务技能水平155加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感防护措施不当加大巡查力度、增强自我保护意识155加大巡视，巡查力度未按规定穿戴防护用品做好正常维护保养工作作业人员违章操作或误操作严格执行管理制度2510加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感设备老化、巡查不到位结论：净化工段生产过程中风险度为：10风险等级为：中等风险2.7.3作业活动单元动火、高处、吊装作业工作危害分析表（JHA）区域：硫酸厂单元/任务：动火、高处、吊装作业评价人员：审核：日期：作业活动主要工作步骤危险及潜在事件主要危害以往事故频率现有安全控制措施LSR改正/控制措施动火作业现场检查检查不到位发生火灾爆炸从未发生执行动火安全管理制度248开工作票未按要求开工作票违章动火发生火灾从未发生执行动火安全管理制度248动火作业环境改变发生火灾从未发生执行动火安全管理制度248清理现场残存余火发生火灾从未发生执行动火安全管理制度248高处作业不适于高处作业疾患的人员人员紧张高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248办理作业证未按要求开工票违章作业发生事故从未发生执行高处作业安全管理制度248检查登高设施登高设施缺陷高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248开始作业所站位置不当高处坠落从未发生执行高处作业安全管理制度248清理现场作业物件遗留高处物体打击曾经发生执行高处作业安全管理制度2510工具使用后放在工具袋内，上下时手中不得持物吊装作业现场检查检查不到位人身伤亡、设备损坏从未发生执行吊装作业安全管理制度248开工作票未按要求开工作票违章操作发生事故从未发生执行吊装作业安全管理制度248执行吊装方案无吊装方案人身伤亡、设备损坏从未发生执行吊装作业安全管理制度248检查设备信号信号不良人身伤亡、设备损坏曾经发生执行吊装作业安全管理制度2510严格检查设备信号和作业指挥信号结论：动火、高处、吊装作业风险度分别为：8、10、10风险等级为：可接受风险等级、中等危险等级、中等危险等级清洗硫酸储罐工作危害分析表（JHA）区域：硫酸储罐单元/任务：入罐作业评价人员：日期：主要工作步骤危险及潜在事件主要危害以往事故频率现有安全控制措施LSR改正/控制措施准备工作方案不完善人员伤亡、设备损坏从未发生作业方案完善224未进行危险源辨识人员伤亡从未发生分析危险源224劳动防护用品配备不齐全人员伤亡从未发生劳动防护用品配备齐全224未办理入罐作业许可人员伤亡、设备损坏从未发生严格办理作业许可证224置换通风人员伤亡从未发生中和并提供排气设备224必须使用安全灯具人员伤亡、设备损坏从未发生提供罐内照明224须有人在容器外监护人员伤亡、设备损坏从未发生有专人监护224须进行安全隔绝人员伤亡从未发生施行安全隔绝224根据标准制定有限空间进入规程施工作业投掷工具脱落人员伤亡、设备损坏曾今发生按照操作规程339严禁工具脱落或投掷脱落或倒下人员伤亡、设备损坏从未发生专人扶梯子224取得有安全、维修和监护人员签字的作业许可证野蛮施工人员伤亡、设备损坏从未发生严格执行施工方案224罐内滑跌人员伤亡从未发生及时处理残留液体224清理现场、验收检查施工质量设备损坏从未发生认真仔细224及时清理洗消液体人员伤亡从未发生及时处理224是否有遗漏项影响生产从未发生认真仔细检查224清点工具并带出容器设备损坏从未发生认真仔细清点工具并带出罐内224结论风险度为：4风险等级为：可以接受风险等级电器维修保养工作危害分析表（JHA）区域：硫酸厂单元/任务：电器维修保养评价人员：审核：日期：主要工作步骤危险及潜在事件主要危害以往事故频率现有安全控制措施LSR改正/控制措施佩戴劳动防护用品碰、砸伤人员伤亡从未发生佩戴好劳动防护用品224安全帽脱落人员伤亡从未发生扣好安全扣224不穿绝缘鞋人员伤亡从未发生按照规定穿绝缘鞋224手头油污多人员伤亡、设备损坏从未发生定期发放劳动防护用品，使用耐腐蚀手套224设备断电设备带电人员伤亡从未发生确认断电后施工224未悬挂停电指示牌人员伤亡从未发生悬挂停电指示牌224电器维修机械故障人员伤亡、设备损坏从未发生按照有关操作规程操作224工作现场地面滑人员伤亡从未发生地面防滑248使用工具不合适人员伤亡、设备损坏从未发生正确使用工具224拆装不当人员伤亡、设备损坏从未发生严格听从负责人指挥拆装248试机现场杂乱，无关人员多人员伤亡从未发生清理现场、请出无关人员224结论电器检修保养的风险度为：8风险等级为：可接受风险等级硫酸储罐区装卸过程预先危险性分析表（PHA）区域：硫酸储罐区单元/任务：装卸过程评价人员：审核：日期：主要工作步骤危险及潜在事件主要危害以往事故频率现有安全控制措施LSR改正/控制措施准备工作盛装容器破损人员伤亡从未发生日常对容器进行巡检248酸浓度不达标人员伤亡、容器损坏从未发生酸浓度达标248不执行装卸操作规程人员伤亡从未发生严格执行装卸操作规程248装卸作业酸罐车没停稳，随便移动人员伤亡、设备损坏从未发生罐车停放平稳并248装孔盖放气人员伤亡从未发生放出248容器受热受压人员伤亡、设备损坏从未发生远离热源、避免碰撞248未按要求防护用品佩戴人员伤亡曾今发生按照要求配备劳动防护用品248严格按照劳动防护用品配备标准执行无液位监控设备人员伤亡、设备损伤从未发生有液位监控系统248有机物及水混入罐内人员伤亡从未发生防止水及杂物混入罐内248管道容器受热受压人员伤亡、设备损伤从未发生远离热源、避免碰撞248检查清理清理现场灌酸口未封好人员伤亡、设备损伤从未发生封好灌酸口248车身上溅有酸的地方未处理人员伤亡、车辆损坏从未发生清理残留物质248结论硫酸装卸过程风险度为8风险等级为可以接受风险等级炉前鼓风机检修工作危害分析表（JHA）区域：炉前鼓风机单元/任务：检维修泵体评价人员：审核：日期：主要工作步骤危险及潜在事件主要危害以往事故频率现有安全控制措施LSR改正/控制措施准备工作现场检查检查不到位人身伤亡、设备损坏从未发生严格检查作业现场248危险源辨识辨识不全面人身伤亡、设备损坏从未发生对设备进行风险分析248安全教育、技术培训未进行安全教育人身伤亡、设备损坏从未发生作业前严格执行安全教育制度248办理检修工作票无票作业人身伤亡、设备损坏从未发生办理检修工作票248按作业要求着装未按作业要求着装人身伤亡、设备损坏从未发生穿戴好劳动保护用品248开始作业拉断电源并挂警示牌未断电无警示牌触电从未发生切断电源并挂警示牌248关闭进出口阀门未关闭人身伤亡从未发生关闭进出口阀门248风机解体、检修野蛮作业、违章施工人身伤亡、设备损坏从未发生加强责任心248吊装作业检查起重工具检查不到位人身伤亡、设备损坏从未发生检修前检查起重工具248吊装泵体超载起重、脱落人身伤亡、设备损坏从未发生抓牢工具248拆装作业拆开泵体扳手未卡好人身伤亡、设备损伤曾经发生专用扳手卡入螺帽中2510进行专项加强安全教育、作业现场集中注意力工具、螺帽掉落人身伤亡从未发生工具、螺栓螺帽放到安全位置248人员防护措施无防护手套人身伤亡从未发生执行劳动防护用品管理规定248现场未设警戒线人员误入从未发生对作业现场设警戒线248现场监护监护人离开人员伤亡从未发生有人员监护248监护人责任心不强人员伤亡从未发生监护人员注意力集中248无消防器材火灾从未发生配备一定数量的消防器材248检修过程一切听从作业负责人违章操作人员伤亡、设备损坏从未发生听出现场检修负责人指挥248拆换部件整齐摆放滚动、滑落人员伤亡从未发生整齐摆放零部件248使用外力工具单手操作、带手套套操作工具滑出造成人员伤亡曾经发生检修工具完好2510严禁单手操作，加强工具的检查安装作业相互协作安装精力不集中人员伤亡从未发生集中注意力作业248注意零部件的安装程序安装不当人员伤亡、设备损坏从未发生严格按照检修方案进行248安装完成清点工具工具遗落在设备内人员伤亡、设备损坏从未发生对检修工具认真清点248清理现场验收、清理作业场所未检查检修质量人身伤亡、设备损坏从未发生认真检查设备质量248结论：炉前鼓风机检修过程中风险度为：10风险等级为：中等风险锅炉爆炸预先危险性分析。加纸质版那张就可以

2.7.4关键部位、重点装置单元1、沸腾炉在本项目中虽然不属于重大危险源，但沸腾床装有冷却管束，以移走沸腾床的余热，它们与锅炉汽包连接，是余热锅炉蒸发受热面的一部分，沸腾炉内蒸发管束压力为3.82Mpa，温度为255℃采用水蒸气爆破能量计算模型计算，其释放的爆破能量为：Eg=EQ\F(Pv,k-1)[1-（EQ\F(0.1013,p)）k-1/k]×103式中：Eg-蒸气的爆破能量，kJ；p-容器内蒸气的绝对压力，Mpa；V-容器的容积，m³；k-蒸气的绝热指数，取1.3。本项目沸腾炉产生蒸气4.2Mpa，沸腾床装有9组冷却管束，管束尺寸为Φ133×6，每组管束长约12m，每9组冷却管束容积约为1.22m³Eg=4.2×0.91/(1.3-1)[1-(EQ\F(0.1013,4.2))k-1/k]×103=7350.98kJ将爆破能量换算成TNT当量qTNT。因为1kgTNT爆炸所放出的爆破能量为4230-4836kJ，故其关系为：q=Eg/qTNT=7350.98/4500=1.63kg即沸腾炉爆炸释放的能量相当于1.63kgTNT爆炸所放出的爆破能量。2、余热锅炉在本项目中属于重大危险源，余热锅炉发生爆炸事故的后果危害是十分严重的，有必要对余热锅炉TNT及伤亡半径进行计算。采用压缩气体与水蒸气爆破能量计算模型计算，其释放的爆破能量为：Eg=EQ\F(Pv,k-1)[1-（EQ\F(0.1013,3.82)）k-1/k]×103式中：Eg-蒸气的爆破能量，kJ；p-容器内蒸气的绝对压力，Mpa；V-容器的容积，m³；k-蒸气的绝热指数，取1.3。本项目余热锅炉产生蒸气3.82Mpa,余热锅炉锅筒的容积约为13m³Eg=3.82×13/(1.3-1)[1-(EQ\F(0.1013,3.82))k-1/k]×103=93195.3kJ将爆破能量换算成TNT当量qTNT。因为1kgTNT爆炸所放出的爆炸能量为4230-4836kJ，一般区平均爆破能量为4500kJ，故其关系为：q=Eg/qTNT=93195.3/4500=20.71kg即余热锅炉爆炸释放的能量相当于20.71TNT爆炸所放出的爆破能量。6.2.4沸腾炉、余热锅炉爆炸伤亡半径计算1、沸腾炉伤亡半径公式为：R1=13.6（WTNT/1000）0.37=13.6×（7350.98/1000）0.37≈28.52、余热锅炉爆炸伤亡半径伤亡半径公式为：R1=13.6（WTNT/1000）0.37=13.6×（93195.3/1000）0.37≈72.8以上爆炸半径是在没有采取任何安全措施的情况下计算所得值。实际上，爆炸半径随着采取的防火防爆措施、泄漏量、温度、建（构）筑物等因素的不同而不同。

2.8风险控制汇总表2-10风险控制措施汇总表序号装置、工艺、设施风险等级危害改进措施1胶带输送机显著危险机械伤害、触电佩戴防护用品2一、二级中和槽及搅拌机显著危险机械伤害、人身伤亡加装安全防护装置3炉前鼓风机显著危险人身伤亡、机械伤害加强安全教育遵章守纪4手动单梁起重机显著危险人身伤亡加强安全教育遵章守纪5干吸塔显著危险人身伤亡加强安全教育遵章守纪6浓硫酸地下槽显著危险人身伤亡加强安全教育培训进行日常巡回检查7手动点轨吊车显著危险人身伤亡加强培训、教育、提高操作人员的操作技8干吸工段中等风险人身伤亡加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感9转化工段中等风险人身伤亡加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感10焙烧工段中等风险人身伤亡加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感11净化工段中等风险人身伤亡加强培训、教育、提高操作人员的操作技能、安全意识和责任感12高处作业（清理现场不及时）中等风险人身伤亡执行高处作业安全管理制度，工具使用后放在工具袋内，上下时手中不得持物13吊装作业（指挥信号缺陷）中等风险人身伤亡、设备损坏严格检查设备信号和作业指挥信号14清洗硫酸储罐作业（投掷工具脱落）中等风险人员伤亡、设备损坏严禁工具脱落或投掷15硫酸储罐区装卸作业（未佩戴劳动防护用品）中等风险人员伤亡严格按照劳动防护用品配备标准执行16炉前鼓风机检修工作（手未卡好）中等风险人员伤亡、设备损坏进行专项加强安全教育、作业现场集中注意力17炉前鼓风机检修工作（外力工具使用不当）中等风险人员伤亡、设备损坏严禁单手操作，加强工具的检查18余热锅炉（锅炉结垢、腐蚀、超压）中等风险人员伤亡、设备损坏加强教育、提高操作人员操作技能、做好保养及日常监控基于C8051F单片机直流电动机反馈控制系统的设计与研究基于单片机的嵌入式Web服务器的研究MOTOROLA单片机MC68HC（8）05PV8/A内嵌EEPROM的工艺和制程方法及对良率的影响研究基于模糊控制的电阻钎焊单片机温度控制系统的研制基于MCS-51系列单片机的通用控制模块的研究基于单片机实现的供暖系统最佳启停自校正（STR）调节器单片机控制的二级倒立摆系统的研究基于增强型51系列单片机的TCP/IP协议栈的实现基于单片机的蓄电池自动监测系统基于32位嵌入式单片机系统的图像采集与处理技术的研究基于单片机的作物营养诊断专家系统的研究基于单片机的交流伺服电机运动控制系统研究与开发基于单片机的泵管内壁硬度测试仪的研制基于单片机的自动找平控制系统研究基于C8051F040单片机的嵌入式系统开发基于单片机的液压动力系统状态监测仪开发模糊Smith智能控制方法的研究及其单片机实现一种基于单片机的轴快流CO〈,2〉激光器的手持控制面板的研制基于双单片机冲床数控系统的研究基于CYGNAL单片机的在线间歇式浊度仪的研制基于单片机的喷油泵试验台控制器的研制基于单片机的软起动器的研究和设计基于单片机控制的高速快走丝电火花线切割机床短循环走丝方式研究基于单片机的机电产品控制系统开发基于PIC单片机的智能手机充电器基于单片机的实时内核设计及其应用研究基于单片机的远程抄表系统的设计与研究基于单片机的烟气二氧化硫浓度检测仪的研制基于微型光谱仪的单片机系统单片机系统软件构件开发的技术研究基于单片机的液体点滴速度自动检测仪的研制基于单片机系统的多功能温度测量仪的研制基于PIC单片机的电能采集终端的设计和应用基于单片机的光纤光栅解调仪的研制气压式线性摩擦焊机单片机控制系统的研制基于单片机的数字磁通门传感器基于单片机的旋转变压器-数字转换器的研究基于单片机的光纤Bragg光栅解调系统的研究单片机控制的便携式多功能乳腺治疗仪的研制基于C8051F020单片机的多生理信号检测仪基于单片机的电机运动控制系统设计Pico专用单片机核的可测性设计研究基于MCS-51单片机的热量计基于双单片机的智能遥测微型气象站MCS-51单片机构建机器人的实践研究基于单片机的轮轨力检测基于单片机的GPS定位仪的研究与实现基于单片机的电液伺服控制系统用于单片机系统的MMC卡文件系统研制基于单片机的时控和计数系统性能优化的研究基于单片机和CPLD的粗光栅位移测量系统研究单片机控制的后备式方波UPS提升高职学生单片机应用能力的探究基于单片机控制的自动低频减载装置研究基于单片机控制的水下焊接电源的研究基于单片机的多通道数据采集系统基于uPSD3234单片机的氚表面污染测量仪的研制基于单片机的红外测油仪的研究96系列单片机仿真器研究与设计基于单片机的单晶金刚石刀具刃磨设备的数控改造基于单片机的温度智能控制系统的设计与实现基于MSP430单片机的电梯门机控制器的研制基于单片机的气体测漏仪的研究基于三菱M16C/6N系列单片机的CAN/USB协议转换器基于单片机和DSP的变压器油色谱在线监测技术研究基于单片机的膛壁温度报警系统设计基于AVR单片机的低压无功补偿控制器的设计基于单片机船舶电力推进电机监测系统基于单片机网络的振动信号的采集系统基于单片机的大容量数据存储技术的应用研究基于单片机的叠图机研究与教学方法实践基于单片机嵌入式Web服务器技术的研究及实现基于AT89S52单片机的通用数据采集系统基于单片机的多道脉冲幅度分析仪研究机器人旋转电弧传感角焊缝跟踪单片机控制系统基于单片机的控制系统在PLC虚拟教学实验中的应用研究\t"_bl