铝合金压铸技术要求汇总

湖北德科雷米公司编号： ES-301湖北德科雷米公司编号： ES-301版本： 07页号： #/8产品规范 铝合金压铸件技术条件表2位置孔穴表面积cm挂角两端面 ,旋铆位轴承室 ,定子止口其他加工面最大直径mm最大深度mm最多个数边缘间最小距离mm最大直径mm最大深度mm最多个数边缘间最小距离mm最大直径mm最大深度mm最大个数<250.80.5341.51.0342.01.53≥25-600.80.5461.51.0462.01.54≥60-1501.00.5462.01.5462.51.55≥150-3501.20.6582.51.5583.02.06表3螺距 mm孔 穴范围平均直径不大于 mm深度不大于 mm螺纹工作长度内总个数不超过两孔距间边距不小于 mm≤0.751122>0.751.5（不超过 2倍螺距 ）1.5（≤1/4壁厚）45铸件需采用不锈钢钢丸 进行喷丸或喷砂处理 ,表面粗造度 ≤Ra12.5。内部质量压铸件不得有影响其使用要求的内部气孔，疏松、缩孔、夹杂等。若图样无特别规定 ,有关压铸工艺部分的设置 ,如顶杆位置 ,分型线的位置 ,浇口和溢流口的位置等由生产厂自行规定 ,否则图样上应注明或由供需双方商定。在不影响铸件使用的条件下 ,应征得需方同意 ,供方可以对铸件进行浸渗和修补（如焊补）处理。而后铸件必须作相应的复验满足以上各项要求。试验方法及检验规则化学成份化学成份的检验按 GB6987.1-6987.16的规定执行 ,在保证分析精度的条件下 ,允许使用其它方法。每批压铸件 ,生产厂要提供化学成份检验单。力学性能拉伸试验方法应符合 GB228的规定。力学性能检验频率由供方自定。压铸件几何尺寸的检验按公司质量部规定。铸件中自攻螺钉底孔的验收，按以下标准： 在实际装配状态下容易装配且其平均破环力矩减去 3倍的标准偏差应大于其紧固力矩的最大要求值。样本数量≥ 20。压铸件表面质量应逐件检查 ,抽检结果应符合本标准 3.5的规定。压铸件内部质量可通过机加工做剖面来检验 ,其结果应符合 3.6的规定。压铸件喷丸处理表面按 GB6060.5的规定执行。 外观清洁， 颜色均匀一致。压铸件的标记及包装。压铸件的指定区域内应有制造厂的模具编码及生产年月日。模具编码按要求，厂家名称首字母加数字序号，如 R1，R2。厂家代码按公司采购部要求，使用黑体，字高 5mm，凸出高度 0.4-0.6mm。铸件生产年月按以下方式：两个同心圆，内圆为φ 5，外圆为φ 10。内、外圆之间区域均分 12等份，均分区域序号参照时钟分布，年号在φ 5内圆中间用数字标示，每月在相应均分位置打一点。图形线粗 0.3-0.5,凸出高度 0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。年份位置使用实际生产年份后两位数字表示，1-12表示对应月份位置，实际标示图案不要求有具体数字，生产月份在对应位置用打点表示

铸件生产日按以下方式：两个同心圆，内圆为φ 5，外圆为φ 10。内、外圆之间区域均分 10等份，均分区域序号按图示分布， φ5内圆中间均分为 3等份，每月在相应均分位置打一点。具体生产日在对应 1-10序号内打一点表示，图形线粗 0.3-0.5,凸出高度0.4-0.6。线条粗细均匀，图形美观清晰。中间部分 0、1、2表示本月上中下旬三个时间段，1-10表示对应生产日位置， 31日在10和1两个区域同时打点表示， 实际标示图案不要求有具体数字，生产日在对应位置用打点表示铸件的包装应保证在运输过程中和存放时间内防止潮湿和机械损伤。包装的标志应有 :名称、数量、制造厂名、检验合格印记和交付时间。4、版本记录版本号日期更改通知号批准说明0096.11.2张相宏发布0197.11.897001张相宏按标准格式化内容未做改动0298.10.1498001张相宏0399.04.2199001张相宏0403.12.1503004张相宏0509.4.13余云龙增加“不锈钢钢丸”要求0612.4.5余云龙增加铸件生产日，月年轮0714.3.19余云龙增加回炉料规范附录 名词解释1、孔穴、气孔、缩孔和夹杂物等缺陷所形成的孔洞：（1）气孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则、表面较为光滑的孔洞。（2）缩孔：压铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则、表面较粗糙的孔洞。（3）夹杂物：混入压铸件内的金属或非金属杂质。2、气泡：压铸件表皮下气孔鼓起所形成的泡状缺陷。3、凹陷：平滑表面上出现凹瘪的部分，其表面呈自然冷却状态。4、花纹：肉眼可见的、但用手感觉不出来的、颜色不同于基体的金属纹络，用0＃砂布稍擦下即可去除。5、流痕：表面上用手感觉得出的局部下陷的纹络。此缺陷无发展的可能，用抛光法能去除。6、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现缝隙，呈不规则的线形，有穿透的、未穿透的两种，在外力作用下有发展的趋势。7、裂纹：合金基体被破坏或断开形成细丝状的缝隙， 有穿透的和不穿透的两种，有发展的趋势。8、欠铸：成型过程中填充不完整的部位。9、印痕：铸件表面由于模具型腔磕碰而形成凸出或凹下的痕迹。10、网状毛剌：由于模具腔表面产生龟裂而形成铸件表面上的网状凸起印痕。11、粘附物痕迹：铸件表面由于金属物或涂料堆积物等脱落而形成的痕迹。12、有色斑点：表面上不同于基体金属颜色的斑点。一般由涂料碳化物形成。擦伤：顺着出模方向， 由于金属粘附或模具制造斜度太小而造成在铸件表面的拉伤痕迹。

麻面：充型过程中由于模温或料温过低，在欠压条件下表面形成的