粉末冶金知识大全

粉末冶金基本知识粉末冶金是制取金属粉末，及采用成形和烧结工艺将金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）制成材料和制品的工艺技术。它是冶金和材料科学的一个分支学科。粉末冶金制品的应用范围十分广泛，从普通机械制造到精密仪器；从五金工具到大型机械；从电子工业到电机制造；从民用工业到军事工业；从一般技术到尖端高技术，均能见到粉末冶金工艺的身影。粉末冶金发展历史：粉末冶金方法起源于公元前三千多年。制造铁的第一个方法实质上采用的就是粉末冶金方法。而现代粉末冶金技术的发展中共有三个重要标志：1、克服了难熔金属熔铸过程中产生的困难。1909年制造电灯钨丝，推动了粉末冶金的发展；1923年粉末冶金硬质合金的出现被誉为机械加工中的革命。2、三十年代成功制取多孔含油轴承；继而粉末冶金铁基机械零件的发展，充分发挥了粉末冶金少切削甚至无切削的优点。3、向更高级的新材料、新工艺发展。四十年代，出现金属陶瓷、弥散强化等材料，六十年代末至七十年代初，粉末高速钢、粉末高温合金相继出现；利用粉末冶金锻造及热等静压已能制造高强度的零件。粉末冶金工艺的优点：1、绝大多数难熔金属及其化合物、假合金、多孔材料只能用粉末冶金方法来制造。2、由于粉末冶金方法能压制成最终尺寸的压坯，而不需要或很少需要随后的机械加工，故能大大节约金属，降低产品成本。用粉末冶金方法制造产品时，金属的损耗只有1-5%，而用一般熔铸方法生产时，金属的损耗可能会达到80%。3、由于粉末冶金工艺在材料生产过程中并不熔化材料，也就不怕混入由坩埚和脱氧剂等带来的杂质，而烧结一般在真空和还原气氛中进行，不怕氧化，也不会给材料任何污染，故有可能制取高纯度的材料。4、粉末冶金法能保证材料成分配比的正确性和均匀性。5、粉末冶金适宜于生产同一形状而数量多的产品，特别是齿轮等加工费用高的产品，用粉末冶金法制造能大大降低生产成本。粉末冶金工艺的基本工序是：1、原料粉末的制备。现有的制粉方法大体可分为两类：机械法和物理化学法。而机械法可分为：机械粉碎及雾化法；物理化学法又分为：电化腐蚀法、还原法、化合法、还原-化合法、气相沉积法、液相沉积法以及电解法。其中应用最为广泛的是还原法、雾化法和电解法。2、粉末成型为所需形状的坯块。成型的目的是制得一定形状和尺寸的压坯，并使其具有一定的密度和强度。成型的方法基本上分为加压成型和无压成型。加压成型中应用最多的是模压成型。3、坯块的烧结。烧结是粉末冶金工艺中的关键性工序。成型后的压坯通过烧结使其得到所要求的最终物理机械性能。烧结又分为单元系烧结和多元系烧结。对于单元系和多元系的固相烧结，烧结温度比所用的金属及合金的熔点低；对于多元系的液相烧结，烧结温度一般比其中难熔成分的熔点低，而高于易熔成分的熔点。除普通烧结外，还有松装烧结、熔浸法、热压法等特殊的烧结工艺。4、产品的后序处理。烧结后的处理，可以根据产品要求的不同，采取多种方式。如精整、浸油、机加工、热处理及电镀。此外，近年来一些新工艺如轧制、锻造也应用于粉末冶金材料烧结后的加工，取得较理想的效果。跌粉末超冶金陕材料镇和制雾品的给今后弦发展颜方向捕：护1、绿有代槐表性绵的铁旁基合纠金，别将向均大体等积的共精密赴制品爪，高产质量书的结棍构零屡部件筐发展绕。幼2、制制造受具有低均匀款显微隙组织帝结构植的、捡加工萄困难书而完咐全致迫密的集高性尽能合寺金。宾3、拘茶用增焰强致牲密化拉过程困来制痒造一长般含扩有混前合相泪组成搜的特冬殊合仪金。废4、骨制造他非均椅匀材茫料、问非晶糕态、捉微晶妙或者商亚稳它合金票。梢5、国加工白独特请的和孩非一蠢般形筹态或游成分费的复咏合零轿部件帝。只粉末乔冶金耀术语蔑1、但烧结时s慧in病te肚ri浴ng化：半粉末女或压旁坯在楚低于们主要蛋组分支熔点辆的温垫度下宴的热演处理罗，目村的在坏于通衫过颗方粒间塑的冶房金结纯合以币提高惭其强钱度。嚷2搜、流茫体透撑过性流f揉lu舅id邪p度er彩me什ab武il繁it粉y在缠规定达条件晴下测帅定的养在单害位时吗间内蓄液体柱或气巩体通蓬过多盐孔体日的数权量。慈3、渗预烧州p营re搞si惑nt桑er号in联g芬：搬在低连于最的终烧博结温咱度的璃温度宪下对楚压坯探的加剥热处摘理。慎4、跑加压吼烧结菊p押re社ss伏ur稍e飘：敬在烧毛结同股时施跃加单盾轴向辩压力芝的烧唇结工摇艺。洽5、擦松装维烧结虽l甘oo反se泛-p虑ow猛de令r羽si毛nt锦er结in叶g,心gr刃av独it心y呜si棒nt咳er篮in镇g幸：裂粉末硬未经臭压制梨直接辫进行客的烧辈结。停6、淋液相枝烧结台l兵iq革ui配d-赖ph榴as萄e租si你nt亩er兼in窑g辅：嚼至少姨具有泥两种渗组分冰的粉安末或丧压坯遵在形贞成一缠种液级相的变状态暂下烧尺结。裕7、使过烧俘o观ve建rs完in核te晓ri冲ng推：荣烧结蒸温度菜过高投和（辽或）暮烧结记时间努过长宰致使要产品盒最终聪性能蹦恶化阵的烧粥结。堪8、夸欠烧寸u把nd是er俘si妻nt杀er事in仙g烧坚结温删度过峰低和衫（或眉）烧茂结时临间过毙短致皱使产木品未浙达到谎所需铸性能舞的烧至结。委9、睛熔渗朱i日nf叶il好tr态at招io盐n用彻熔点滨比制剃品熔护点低徐的金蚁属或遥合金柳在熔眉融状鹊态下洽充填桐未烧讨结的候或烧梳结的旅制品层内的茫孔隙情的工奖艺方申法。极10哄、脱工蜡絮de开wa栋xi唱ng殖,b材ur悬n-著of促f用践加热携排出控压坯众中的劣有机愁添加胖剂（载粘结赢剂或谅润滑嗽剂）蔑。离11症、网厉带炉轻m分es裙h文be咽lt殊f舍ur像na绝ce守一般积由马谁弗保鹿护的渗网带穿将零缺件实抛现炉别内连炒续输守送的勉烧结俘炉。污12胸、步蕉进梁制式炉姐w东al循ki芽ng仅-b他ea井m绸fu欠rn纺ac业e通蔬过步腥进梁咱系统押将放以置于钩烧结帮盘中某的零摘件在阀炉内编进行梳传送垃的烧完结炉遵。锻13说、推债杆式纱炉诚pu康sh搭er兰f翅ur辽na予ce童将零龙件装宿入烧伪舟中谎，通扰过推煌进系疏统将灶零件貌在炉判内进维行传眉送的毒烧结瓦炉。返14费、烧刚结颈耍形成敞n井ec钱k偶fo超rm射at药io听n烧奥结时躺在颗伟粒间录形成候颈状待的联示结。户15趴、起劫泡朝bl概is忠te走ri竭ng朽由于笑气体茧剧烈榆排出隔，在散烧结现件表尸面形蹦成鼓网泡的快现象魄。俱16非、发隆汗役sw邻ea融ti申ng壁压坯饰加热灾处理驰时液倒相渗俊出的奇现象雅。活17逼、烧桐结壳星s重in娘te歼r广sk乒in男烧结很时，渣烧结重件上慨形成景的一影种表台面层爬，其讨性能圆不同狱于产摧品内桨部。匹18稻、相赚对密鹿度催re树la崖ti敬ve悬d服en陪si预ty和多孔候体的含密度醉与无鸽孔状较态下桃同一和成分非材料问的密腰度之堪比，掌以百蝇分率偏表示逼。佣19东、径谎向压申溃密迅度蜓ra集di附al倒c渠ru纤sh闻in碧g吵st扫re缸ng笔th击通过肯施加校径向问压力稠测定悉的烧质结圆絮筒试内样的歇破裂伴强度唇。抵20拘、孔仪隙度汤p盗or窃os逝it跪y多绒孔体患中所讨有孔婚隙的网体积鲜与总窗体积丑之比贝。好21脆、扩粉散孔叔隙恒di刃ff猫us砖io匠n胖po前ro吊si射ty烧由于射柯肯塔达尔窜效应龙导致挣的一汪种组沸元物攻质扩偷散到拒另一膨组元技中形核成的怀孔隙仙。爱22兴、孔答径分耕布仁po加re新s飘iz司e袋di席st家ri哄bu剪ti梨on考材料强中存尺在的欠各级缸孔径耐按数臂量或鉴体积胃计算脚的百母分率键。济23狼、表滨观硬昂度私ap停pa详re胀nt掩h仗ar捆dn延es休s在期规定额条件桌下测偿定的杀烧结总材料己的硬仪度，蚕它包爱括了陶孔隙匪的影绒响。违24张、实障体硬趁度姑so锦li横d举ha康rd暑ne林ss渗在规升定条察件下妙测定找的烧票结材巨料的库某一参相或依颗粒颗或某殿一区帜域的掉硬度窄，它仰排除业了孔博隙的妖影响难。这25芒、起严泡压盐力锤bu妈bb辞le槐-p房oi橡nt胆p衔re昌ss单ur宽e迫孙使气否体通别过液泽体浸汽渍的竭制品贺产生仙第一隐气泡唱所需怪的最巨小的瓣压力揪。叔26盲、重介合金术h蚂ea快vy厕m便et宪al蜻密度歪不低头于1念6.走5g故/c繁m3笑的烧吵结材绍料。峰如：圈含镍唤和铜栋的钨暮合金杨。录27隐、金互属陶竟瓷方ce痕rm粒et丢由至却少一夏种金送属相烘和至暴少一佳种通盛常具饮有陶躺瓷性烂质的轨非金洞属相羡组成出的烧叠结材辉料。奋28纷、烧取结零拉件末si寄nt劈er廉ed毅p仙ar炕t由讯粉末吧成形赚并经编烧结田强化视的烧拆结制救品，酸零件财通常引都具输有精伙密的喝公差滋和便筹于安平装的丧特点床。湿29昨、烧援结结在构零头件垫si纸nt苹er果ed蜡s贱tr机uc辞tu悄ra庸l慎pa痰rt钱通常店用于慈机械信制造浑的烧映结零芒件，阅不包示括轴访承、费过滤勒器和吗摩擦绩材料秧。愤30芝、含贡油轴限承展oi辱li伤ng墓-r帜et促ai节ni配ng碎b桨ea扫ri应ng惠其中微的开碌孔浸留渍以诵润滑优油的离烧结铲轴承绒。删31粗、烧趟结金旱属过兽滤器钥s沈in呢te缓re外d博me碰ta肠l奋fi按lt祸er米通常蜜用于常固液蠢或固果气分狠离的镇透过梁性烧来结金昂属零掌件。衔32遥、烧蚀结磁模性零淹件签si烤nt伙er衰ed揭m趋ag馋ne此ti翁c岛pa谋rt顶可满贸足磁俩性要厌求的华烧结签零件造。钳33丧、烧脏结摩悄擦材某料搂si淘nt过er赔ed伸f仰ri停ct婚io鲁n观ma昆te丛ri抱al海这种破烧结叮材料狂是由颂一种还金属壤基与唇金属场的或吴非金掘属的智添加宣剂组召成的淹复合还材料孝，添喂加剂籍用于笋改变妖材料诵的摩塔擦与制磨损择特性滨。继34蛮、烧渡结电中触头辆材料伍s乱in虚te压re班d除el诸ec沈tr铃ic构al师c虏on俩ta柔ct万m辛at横er无ia思l具京有高党电导剖率和帝抗弧燃腐蚀新的烧多结材灿料，认例如卵：钨哪－铜痰，钨蝇－银雄，银皇－石收墨和愧银－臭氧化帝镉复五合材炸料。灰烧结轻后处蜂理盐粉末谦冶金深的霜术语余1、疗复压绵r铅e-毫pr狗es藏si照ng架为了棒提高型物理丈或疲力学渣性能事，通盐常对才烧结欠制品找施加粒压力穗。戏2、娱精整显s舞iz甜in估g为补了达免到所异需尺旁寸而咐进行慈的复哪压。于3、赌整形龟c为oi柴ni梯ng庭为了录达到鸣特定绘的表绝面形追貌而茧进行诱的复候压。背4、锹粉末配锻造绵p好ow膝de谦r酷fo羽rg今in克g由慢粉末型制造我的未旺烧结写的、德预烧旦结的稳或烧逝结的今预成即形坯锅用锻河造进填行热谢致密待化，雾同时忙伴随对着形箭状的辽改变味。模5、锤浸渍宝i绝mp诵re榜gn播at逢io值n用逐非金隔属物武质（佣如油谜、石句蜡或党树脂晨）填台充烧英结件钞的连明通开僵孔孔晕隙的粱方法评。凑6、愿水蒸千汽处站理再st档ea供m嚷tr啊ea寨tm完en百t将刺烧结痒铁基轨制品开在过倡热水钱蒸汽台中加抱热，屑使表惨层形道成四锦氧化牌三铁仙保护部膜，恰从而艺提高邻某些聚性能壶粉末劲冶金抓制品挺的浸分油偶处理钟工艺羽粉末于冶金澡多孔严减摩焦制品裁浸油满是一伤道重来要的牙工序海，可主以增吃加粉洪末冶晨金制肠品的障抗腐摧蚀性称、提造高耐灿磨性报，延守长其爽使用御寿命避。铁券基含覆油轴扁承烧估结后予进行朴浸油删处理负，润目滑油婚即进书入制锤品孔之隙中扬，当镇轴转售动时捐，与睁套发欣生动志摩擦设，生顶热，浊使轴理承温辆度上缓升，嚷油遇熔热膨撞胀，冶从孔婶隙中爪流出民到轴湖与轴煤套之勤间起锤到自等动供庸油，屯形成势的油事膜起搏润滑丽减摩蔬作用铁。浸绪油也秤能防诵止制村品被盆氧化聪。淋浸油敲方法傲可分即普通骗浸油妹、加可热浸晶油和件真空桌浸油饺。腐普通爆浸油广：把看清洗斯干净商的烧胆结制震品放甲入机浩油（考一般竹为2个0～倦30爸号机让油）搁中浸瓶泡。伍油在派制品砖的毛坝细管谜力作心用下晕，浸钻入到衰制品图的孔渡隙中痰。此服法浸朱油效蚁率低肯、浸映油时俱间长尺，需金几小河时，插用在田含油梢率不盘高的眯制品蜓中。测屈加热辣浸油贡：把住清除艘干净米的烧玩结制卡品放酬入8沿0～透12节0鉴℃妄热油胜中浸唇泡1烦小时赌。由昂于制嗽品受掘热，驼连通怒孔隙党中的秆空气旋膨胀粪，使是一部造分空拨气被徐排除委。冷亚却后眨，剩殖余部劣分的踢空气哪又收救缩，淡把油轧吸入全到孔棍隙中巨。由扮于热限油的刑流动丽性好吴，润营滑性无高，轰因而东可有鼻更多上的油批浸入业到制危品中深。该容浸油裹方法胁效率县比普烟通浸项油率渣高。贷燥真空视浸油惕：把灶清理剧干净岂的烧绍结制编品放械入真兼空箱皱内，搜密封台抽空闸至-绳72蒸0毫摆米H衡g，刊然后纤向真徐空箱厚内放形入机痰油，坚再加乔热至嫂80决℃锻，保献持2驶0～朗30糟分钟窃。由疯于制蠢品连汇通孔垦隙中干的空泥气被冷抽出除，机临油可肃在1薯0分性钟之滩内浸狮入制奶品中环。这宁种方电法浸汁油效禽率高片、速狭度快诚。此鼓法的渣另一弱种形给式，梨是先单把放伪有制世品的罢真空灯箱内马的空撇气抽歇出，争然后镇把预办热过舟的油太通入扇真空餐箱中般，将渗制品布覆盖阔起来注，再意使真披空箱木与大皇气接含通，名油即统较快线地浸愚入到疗制品胞孔隙予中。页粉末挺冶金硬制品零的硫朗化处搅理(一)硫化处理的目的硫化处理在粉末冶金制品中作为减摩材料应用时,以铁基含油轴承的应用最为广泛。烧结含油轴承（含石墨量1%—4%）制造工艺简单、成本低，在PV〈18～25公斤·米/厘米²·秒情况下，可代替青铜，巴氏合金等减摩材料。但在繁重的工作条件下，如摩擦表面上滑动速度过高和单位负荷较大时，则烧结零件的耐磨性能和寿命会迅速降低。为了提高多孔铁基减摩零件的减摩性能，降低摩擦系数，提高工作温度以扩大其使用范围，采用硫化处理是一种值得推广的方法。尺硫及观大部脉分硫稿化物捐都具质有一尽定的而润滑坊性能论。硫功化铁织就是跟一种是良好稿的固爷体润浩滑剂顾，特雹别是花在干逃摩擦缠的条饮件下咬，硫功化铁紧的存环在，酒具有芝很好炸的抗才咬合迅性。践粉末逆冶金刘铁基割制品叙，利待用其脉毛细班孔可躬以浸灵渍相骨当多萌的硫布，经请过加贫热可液使硫筝与孔吐隙表悟面的职铁生钱成硫她化铁耗，它两均匀仇地分尸布于耐制品田的各熊处，焦在摩驻擦表跃面上键起着贞良好句的润住滑作扮用，惹并可武以改纷善切闲削加趴工性姐能。本硫化吐处理拢后的保制品洞，其域摩擦兵和切竖削表绘面都辰显得签很光析滑。韵多孔暂烧结底铁经债硫化御处理答后，紫最突币出的匀作用秆是具狸有很乞好的埋干摩孙擦性巧能。下在无沙油润野滑的意工作损条件翠下（乐即不果准加皱油或悄无法湾加油应），暗是一霜种令雾人满幅意的或自润腥滑材甜料，灾并且择有很抖好的玉抗咬王合性寿，减塘少啃诞轴现差象。孟此外葛，这镜种材茄料的筐摩擦贺特性县与一或般减岭摩材恐料不联同。欠一般忙材料刑随着倒比压理的增窝加，井摩擦烧系数研开始逝变化最不大注，当擦比压群超过亿一定射值后邮，摩航擦系古数急盼剧增叔加。镰而经闷过硫哑化处吼理后杰的多预孔烧局结铁养，其挥摩擦拾系数监在很惜大比照压范俱围内张随其槽比压点增加著反而们下降继。这麦就是治减摩锈材料源一种匹可贵武的特久性。皮经硫甲化处菜理后棍的烧稼结铁幸基含酒油轴谅承，看可在本25失0乖℃豪以下盛顺利塘地工歇作。采（二梦）硫项化处即理工模艺巩硫化常处理滴的工泥艺比屯较简跑单，土不需窄要专搅门的语设备或，其啄工艺铅为：士将硫舍放入拥坩埚就中加究热熔宇化，名温度染控制孤在1浴20泊～1务30托℃虹时，运此时平硫的恶流动拾性较秆好，开若温倘度过圣高，歪则不之利于敌浸渍钉。将饼需要装浸渍级的烧蔑结制悉品先便预热战至1斗00亦～1扑50聪℃德，然轨后将智制品拍浸入洽熔化还的硫血液中醉，浸夫渍3弟～2环0分善钟，碎未预著热的岔制品游浸渍壮25案～3衣0分按钟。免视制悲品的练密度嚷，壁段厚及本所需诸浸入奥量来呢决定托浸渍油时间紫。密升度低察、壁龟厚薄梨的浸驰渍时收间可忘少；初反之碧亦然沙。浸炕完后教取出贸制品拆，流迎尽剩莫余的冠硫。蒜最后夏，将研浸渍劈过的它制品腰放入豆炉内摸，通尸氢保疮护，堡亦可派以用平木炭来保护陕，加劈热到装70则0～贞72岔0筛℃营保温越0.场5～回1小娃时，华此时太，浸闷入的么硫与尸铁作催用生防成硫痰化铁晃。对说于密征度为倘6～军6.由2克觉/厘逆米滤³艘的制泊品，挤硫进厘入量挪约为练35潮～4姜%（松重量仰百分敬比）挂。加柳热焙轨烧是富为了配使浸诉入零餐件孔联隙中舍的硫慕形成咳硫化却铁。糕硫化浓处理据后的摊烧结演制品虎，可卸进行阻浸油月和精岗整等网处理群。熟（三粘）硫缘化处夺理的赔应用诸举例僚1、保面粉召机轴衣套组该轴沈套安沫装在拢两根燕轧辊捧两端朋，共配四个辜套。文轧辊督压力侧为2污80玩公斤桥，转更速为饿70茫0～湾10系00墨转/雹分（深P=客10伍公斤骄/厘赞米咏²购，V价=2毅米/旺秒）晓。原全采用魂锡青犹铜轴仔套，捆用甩铸油圈势润滑荷。现千改用老密度滤为5甚.8扫克/尾厘米就³贷、含众S量馋为6韵.8摄%的银多孔轰烧结闲铁代绘替，俩可不腥用原欺润滑大装置遵，只桌需开滩车前飘滴几押滴油促，连骨续工此作4叮0小炉时，树轴套顷温度据才4糟0努℃网左右驱；磨片面粉氏12板00糖0公其斤，篇轴套未仍正磁常工陷作。处2、涂牙轮镰钻小尚轴套俩牙瓦轮钻网是石丸油钻赶探的环重要迎工具形，此看钻油负顶部座有个锐滑转馋轴套厌，受腹压力筒极大送（压税力P亏=5饮00慕公斤警力/蜘厘米貌²已，速恒度V摧=0亦.1件5米毯/秒屑），圾并有鞋强烈叠的震浑动和齿冲击华。扯(一喂)硫驱化处姐理的壳目的日硫化融处理近在粉躁末冶碗金制盟品中助作为目减摩咳材料揪应用葬时,谱以铁低基含止油轴贪承的武应用却最为侍广泛臭。烧常结含练油轴养承（团含石滨墨量铺1%械—小4%而）制新造工个艺简桂单、敬成本扮低，冲在P不V〈驱18县～2呈5公璃斤洗·锣米/夏厘米茅储²·五秒情谎况下蚊，可穿代替罚青铜认，巴志氏合念金等四减摩拳材料放。但予在繁辛重的胖工作还条件葬下，油如摩扫擦表恳面上集滑动辱速度赌过高桶和单楼位负挽荷较雹大时侍，则甚烧结逮零件唱的耐软磨性普能和格寿命姑会迅沸速降斤低。尝为了怜提高体多孔珠铁基就减摩旨零件桂的减慕摩性什能，恩降低亦摩擦笔系数萝，提袜高工助作温杆度以建扩大酸其使足用范玻围，跌采用布硫化踩处理渠是一臭种值匀得推怠广的谈方法绘。垮硫及诸大部柿分硫扩化物膊都具括有一浙定的味润滑仔性能商。硫溉化铁步就是竿一种漆良好洗的固称体润警滑剂俗，特玩别是爬在干墙摩擦肝的条听件下鼠，硫洽化铁醒的存暮在，打具有称很好烫的抗艳咬合勺性。禽粉末泥冶金膨铁基列制品紫，利缺用其军毛细辨孔可射以浸此渍相菌当多企的硫存，经薪过加援热可辫使硫天与孔典隙表应面的笔铁生匪成硫香化铁薯，它衫均匀喂地分吼布于麻制品吉的各届处，卵在摩便擦表椅面上障起着燕良好扰的润谷滑作箩用，贺并可融以改条善切圣削加锣工性睡能。锤硫化职处理乌后的轨制品妥，其丛摩擦杰和切丧削表尼面都城显得削很光糕滑。贝多孔验烧结福铁经营硫化替处理键后，努最突蒸出的复作用无是具彼有很抗好的犹干摩连擦性碑能。坡在无岩油润临滑的您工作叨条件垦下（炼即不烟准加抵油或竿无法卫加油笑），妹是一灶种令堤人满疯意的仿自润亚滑材县料，荒并且而有很针好的酷抗咬赵合性警，减羽少啃线轴现郑象。洒此外丸，这祝种材迁料的辞摩擦音特性躬与一必般减胳摩材唤料不党同。声一般钥材料筐随着伏比压秤的增麦加，跪摩擦胞系数牢开始数变化姨不大忽，当趋比压姐超过扩一定股值后蔬，摩竖擦系务数急势剧增教加。搂而经卫过硫研化处咱理后礼的多块孔烧秒结铁旗，其热摩擦读系数布在很姨大比意压范展围内热随其帝比压纤增加胁反而宫下降拔。这鼠就是红减摩衬材料攀一种秋可贵浴的特爬性。依相经硫如化处搂理后晨的烧伍结铁秋基含数油轴未承，林可在罗25干0惜℃那以下夜顺利段地工玩作。诵（二签）硫隶化处锈理工信艺屡硫化帆处理县的工赔艺比咱较简齐单，谅不需叮要专遇门的属设备议，其融工艺控为：苹将硫厉放入磨坩埚臭中加垮热熔拢化，思温度业控制知在1旺20逢～1态30蛙℃巧时，愚此时俭硫的雅流动枕性较绸好，虏若温刊度过确高，狂则不寇利于幸浸渍监。将程需要侨浸渍师的烧虚结制第品先饿预热令至1蹲00威～1刮50策℃丧，然声后将州制品延浸入耗熔化饿的硫录液中壤，浸臣渍3叶～2燥0分反钟，扭未预侮热的骆制品兽浸渍功25掩～3敞0分政钟。辉视制箱品的诸密度追，壁疲厚及站所需干浸入欺量来脆决定畏浸渍罩时间户。密遭度低船、壁快厚薄溪的浸叙渍时该间可混少；恶反之甜亦然扁。浸沈完后住取出环制品之，流椒尽剩常余的秒硫。你最后赶，将歇浸渍度过的沃制品浑放入胸炉内场，通萝氢保荷护，纳亦可抄以用夸木炭宣保护话，加卖热到附70孔0～山72羽0斗℃丈保温病0.贺5～纵1小象时，取此时破，浸雄入的寻硫与抛铁作槽用生攻成硫嘉化铁爷。对韵于密壳度为咏6～篮6.猛2克适/厘影米狭³丑的制局品，触硫进赴入量歇约为罩35文～4胞%（李重量康百分磁比）炎。加驶热焙耍烧是犯为了嗓使浸皂入零谷件孔托隙中叮的硫她形成疾硫化造铁。训硫化壶处理宗后的即烧结店制品筑，可灾进行清浸油考和精柳整等玻处理汁。涂（三字）硫镰化处虑理的甜应用鉴举例店1、勤面粉络机轴势套钩该轴校套安那装在倾两根名轧辊肚两端哄，共称四个怜套。撑轧辊份压力瞎为2号80贯公斤是，转顾速为赚70慎0～仔10识00县转/触分（飞P=害10笼公斤火/厘派米粒²盗，V段=2因米/蛛秒）素。原字采用么锡青傻铜轴痰套，押用甩第油圈肤润滑气。现购改用齿密度南为5绸.8秆克/县厘米前³杰、含荐S量垂为6窃.8悄%的芝多孔蚀烧结皇铁代哑替，失可不漆用原腹润滑润装置狠，只凝需开堪车前卷滴几锻滴油拉，连拌续工箱作4剩0小爪时，宏轴套拼温度惕才4弦0蛋℃变左右选；磨梁面粉海12撕00字0公财斤，笨轴套佣仍正屋常工欲作。腹2、将牙轮嘴钻小戚轴套漂牙造轮钻伪是石夺油钻厚探的巩重要混工具趟，此独钻油元顶部宇有个敏滑转破轴套似，受脂压力瓜极大乳（压习力P车=5星00危公斤支力/垦厘米订²悲，速赠度V兰=0独.1斩5米春/秒斩），饼并有球强烈单的震违动和需冲击举。粉末冶金新技术和新工艺粉末冶金是一项集材料制备与零件成形于一体，节能、节材、高效、最终成形、少污染的先进制造技术，在材料和零件制造业中具有不可替代的地位和作用，已经进入当代材料科学的发展前沿。目前粉末冶金技术正向着高致密化、高性能化、低成本方向发展，本文着重介绍几种近十年来粉末冶金零件的成形新技术。一、温压技术温压技术是粉末冶金领域近几年发展起来的一项新技术，可生产出高密度、高强度，具有非常广泛的应用前景。所谓温压技术就是采用特制的粉末加温、粉末输送和模具加热系统，将加有特殊润滑剂的预合金粉末和模具等加热至130～150℃，并将温度波动控制在±2．5℃以内，然后和传统粉末冶金工艺一样进行压制、烧结而制得粉末冶金零件的技术。其技术关键：一是温压粉末制备，二是温压系统。与传统工艺相比，温压成形的压坯密度约有0.15～0.30g／cm3的增幅，其密度可达7.45g／cm3。在相同的压制压力下，温压材料的屈服强度比传统工艺平均高11％，极限拉伸强度平均高13．5％，冲击韧性可提高33％。另外，温压零件的生坯强度高，可达2O～30MPa，比传统方法提高50—100％，不仅降低生坯搬运过程中的破损率而且能对生坯进行机加工，表面光洁度好。此外，温压工艺的压制压力低和脱模力小，同时零件性能均一，产品精度高，材料利用率高。温压工艺还有一个特点是工艺简单，成本低廉。研究表明，假如一次压制、烧结的普通粉末冶金工艺的成本为1.0，则粉末锻造的相对成本为2.0，复压复烧的相对成本为1.5，渗铜的相对成本为1.4，而温压技术的相对成本为1．25。目前，采用温压技术生产的粉末冶金零件已达200多种，零件重量在5—1200g。例如，德国SinterstahlGmbH公司用温压技术生产复杂的摩擦传动用同步齿环，在美国新奥尔兰举行的PM2TEC2001国际会议上获奖。该零件的齿部密度超过7.3g／cm，环体密度超过7.1g／cm，生坯强度达到28MPa。采用了扩散合金化的烧结硬压粉末，最低抗拉强度为850MPa。由于使用了温压技术和采用粉末冶金零件，使得综合成本降低了38％。二、流动温压技术流动温压技术(WarmFlowCompaction，简称WFC)是在粉末压制、温压成形工艺的基础上，结合了金属粉末注射成形工艺的优点而提出来的一种新型粉末冶金零部件近净成形技术。其关键技术是提高混合粉末的流动性。它通过提高了混合粉末的流动性、填充能力和成形性，从而可以在8O～130~C温度下，在传统压机上精密成形具有复杂几何外形的零件，如带有与压制方向垂直的凹槽、孔和螺纹孔等零件，而不需要其后的二次机加工。WFC技术既克服了传统粉末冶金在成形复杂几何形状方面的不足，又避免了金属注射成形技术的高成本，是一项极具潜力的新技术，具有非常广阔的应用前景。中国模具视频网WFC技术作为一种新型的粉末冶金零部件近净成形技术，其主要特点如下：(1)可成形具有复杂几何形状的零件；(2)压坯密度高、密度均匀；(3)对材料的适应性较好；(4)工艺简单，成本低。目前，WFC技术在国外还处于研究的初始阶段，其关键制造技术及其致密化机理研究尚未见报道。三、模壁润滑技术传统粉末零件成形时，为了减少粉末颗粒之问和粉末颗粒与模壁之间的摩擦，在粉末混合料中需添加一定量的润滑剂，但混进的润滑剂因密度低不利于获得高密度的粉末冶金零件；而且润滑剂的烧结会染环境，甚至会降低烧结炉的寿命和产品的性能。模壁润滑技术的应用则很好地解决了这一难题。近年来，采用模壁润滑取代粉末润滑技术已成为粉末成形研究和开发的又一热点。目前，实现模壁润滑的主要途径有两个：一是利用下模冲复位时与阴模及芯杆之间的配合间隙所产生的毛细作用，将液相润滑剂带到阴模及芯杆表面。二是用喷枪将带有静电的固态润滑剂粉末喷射到压模的型腔表面上，即在装粉靴的前部装一个附加的润滑剂靴装置。成形开始时，润滑剂靴推开压坯，压缩空气将带有静电的润滑剂从靴内喷射到模腔内，因为润滑剂粉末所带的极性与阴模相反，粉末在电场牵引下撞击并粘附在模壁上，然后装靴粉装粉，进行常规压制成形。采用模壁润滑技术明显提高粉末材料的生坯密度，密度可达到7.4g／cm3，且模壁润滑与粉间润滑相比，铁粉的生坯强度可分别提高128—217％。日本丰田汽车中心研究人员利用温压、模壁润滑与高压制压力使铁基粉末压坯几乎达到全致密。四、高速压制技术高速压制技术(HjghVelocityCompaction，简称HVC)是瑞典的Hoaganas公司在2001年6月推介的一种新技术。高速压制生产零件的过程和传统的压制过程工序相同。混合粉末加进送料斗中，粉末通过送粉靴自动填充模腔压制成形，之后零件被顶出并转入烧结工序。所不同的是高速压制的压制速度比传统压制高500—1000倍，压机锤头速度高达2—30m／s，液压驱动的锤头重达5—1200Kg，粉末在0.02s之内通过高能量冲击进行压制，压制时产生强烈的冲击波。通过附加间隔0.3s的多重冲击能达到更高的密度。HVC技术具有高密度、高性能、低成本、高生产率和可成形大零件的特点。该技术适用于制备阀门、简单齿轮、气门导筒、主轴承盖、轮毂、齿轮、法兰、轴套宇轴承套圈和凸轮凸角机构等产品。目前正在继续研究生产更复杂的多级部件。五、动磁压制技术动力磁性压制技术(dynamicmagneticcornpaction，简称DMC)是1995年美国开始研究的一种新型的高性能粉末最终成形压制技术。DMC是采用脉冲调制电磁场施加的压力来固结粉末。与传统的粉末冶金压制工艺一样，动力磁性压制也是两维压制工艺，但却是径向压制而不是轴向压制。当粉末装入～个导电的容器(护套)内，置于高场强的中心腔中，线圈通入高电流脉冲，线圈中形成磁场，护套内因而产生感应电流。感应电流与施加的磁场相互作用，产生由外向内压缩护套的磁力，使粉末得到压制，整个压制过程时间不足1ms。DMC具有以下特点：(1)由于不使用模具，因而可达到更高的压制力，维修与生产成本更低；(2)在任何温度与气氛中均可施加压力，且适合所有材料，工作条件更灵活；(3)不使用润滑剂与粘结剂，有利于环境保护。目前，许多动磁压制的应用已接近工业化阶段。DMC适于制造柱形对称的终形件，薄壁管，高纵横比部件和内部形状复杂的部件。现可以生产直径×长度：12.7mm×76.2mm到127.0mm×25.4mm的部件。六、放电等离子烧结技术放电等离子烧结技术(SparkPlasmaSintering，简称SPS)最早源于1930年美国科学家提出的脉冲电流烧结原理，但直到日本于1988年研制出第一台工业型SPS装置，该技术才真正引起世人的关注。该技术集粉末成形和烧结于一体，不需要预先成形，也不需要任何添加剂和粘结剂。主要是利用外加脉冲强电流形成的电场清除粉末颗粒表面氧化物和吸附的气体，净化材料，活化粉末表面，提高粉末表面的扩散能力，再在较低机械压力下利用强电流短时加热粉体进行烧结致密。_有关研究表明，该技术由于场活化等作用在较大程度上降低了粉体的烧结温度，缩短了烧结时间，并充分利用了粉末自身发热的作用，热效率极高，加热均匀，可通过一次成形获得高精度、均质、致密、含氧量低和晶粒组织细小的零件。中国模具视频网目前，SPS研究对象主要集中于陶瓷、金属陶瓷、金属间化合物、复合材料、纳米材料以及功能材料等。在制备和成形非晶合金、形状记忆合金、金刚石等材料方面也作了不少尝试，并取得了较好的结果。七、爆炸压制技术参考文献：爆炸压制(ExplosiveCompaction)又称冲击波压制，是利用化学能的一种高能成形方法。它通常将金属粉末材料置于具有一定结构的模具中施加爆炸压力，爆炸物质的化学能在极短的时间内转化为周围介质中的高压冲击波，并以脉冲波的形式作用粉末，使其获得高密度。作用时间仅为1O一100us，粉末成形为1ms左右。爆炸压制方法是一种独特的加工方法，可使松散材料达到理论密度。能将不适合传统压力加工的材料制造成零件，可使传统的不可压缩的金属陶瓷材料、低延性金属等压制成复合材料，典型的应用是将高温合金粉末用于成形飞机发动机的耐高温零件。结束语粉末冶金是一门重要的零件成形技术。粉末冶金新技术、新工艺的不断出现，必将促进高技术产业的快速发展，也必将带给材料工程和制造技术光明的前景。目前，我国粉末冶金行业整体技术水平低下、工艺装备落后，与国外先进技术水平相比存在较大差距。因此，大力发展粉末冶金新技术的研究，对提高我国粉末冶金产品的档次和技术水平，缩短与国外先进水平的差距具有非常重要的意义高温含油轴承专用油的介绍KR-152高温含油轴承专用油产品简介：kr高温含油轴承专用油具有优异的高温应用特性，可用于长期运转在200～250℃高温环境下含油轴承的润滑，瞬时耐温超过300℃。适用于高温烤箱、高温传送带含油轴承等。kr高温含油轴承专用油具有高闪点特性和极低的高温蒸发损失。高温抗氧化安定性优异，抗结焦能力强，避免油泥堵塞含油微孔，使高温含油轴承润滑通畅。内含特种保护剂，高温运转时在金属表面形成特种低剪切应力的反应膜，保证含油轴承即使在超高温、过载或缺油情况下，仍能正常运转，避免轴承卡死抱轴。kr高温含油轴承专用油对丁腈橡胶、氟橡胶和硅橡胶等密封件适应。符合环保要求，不含有害重金属。产品特点：高温蒸发损失极小，延长高温润滑寿命高闪点，抗氧化能力优异高粘度指数，高温下提供足够的油膜强度抗结焦能力强，低灰分极佳的润滑抗磨性，显著降低轴承磨损量，超高负荷下防止轴承卡死抱轴技术指标：产品型号：152，157，158外观：黄色至棕红色均匀油体运动粘度：≥400mm2/s粘度指数：≥130闪点：≥300℃蒸发损失：≤0.5％凝固点：≤-25℃腐蚀试验：≥1b长期磨损：≤0.5mm油膜强度：≥1500n烧结负荷：≥5000n注意事项：在使用本品之前工件最好清洗干净，以免污染物影响润滑油的性能发挥。根据粉末冶金含油轴承工件的材质和形状适当调整浸油温度和时间，采用真空加热浸油，油品长期加热温度不宜超过100℃。高的含油率对使用寿命有良好效果。对于非含油轴承、齿轮、链条等工件，滴油润滑或浸泡润滑同样有效。产品包装：20L塑料桶；200L铁桶推荐应用：kr高温含油轴承专用油属于全合成型润滑剂。本润滑油适用于铜基、铁基和铁铜基含油轴承，以及相关粉末冶金结构件在高温运转条件下的润滑保护。尤其适用于果汁搅拌机等高速高停转的含油轴承润滑。测试报告：本产品已经经过新鸿泰、天环、东富胜、协昌、威士达等公司检测，并正式批量使用。特种润滑油系列→含油轴承专用润滑油→Koil微型含油轴承专用油Koil-S1高温高速含油轴承专用油性能相当美孚1号Koil-S1高温高速含油轴承专用油属于特种全合成润滑剂。本润滑油适用于铜基、铁基和铁铜基等含油轴承,以及相关粉末冶金结构件的润滑保护。产品简介Koil-S1高温高速含油轴承专用油是针对粉末冶金含油轴承的润滑特点而研制的特种...深圳市宝德龙科技[联系人]袁圆（销售）[手机][电话][传真]86-755-28098595[地址]广东深圳深圳市民治街道滢水山庄[网址]813497/超高速高温含油轴承润滑油LONGFORKR-152产品简介：LONGFORKR高温含油轴承专用油具有优异的高温应用特性，可用于长期运转在200～250℃高温环境下含油轴承的润滑，瞬时耐温超过300℃。适用于高温烤箱、高温传送带含油轴承等。kr高温含油轴承专用油具有高闪点特性和极低的高温蒸发损失。高温抗氧化安定性优异，抗结焦能力强，避免油泥堵塞含油微孔，使高温含油轴承润滑通畅。内含特种保护剂，高温运转时在金属表面形成特种低剪切应力的反应膜，保证含油轴承即使在超高温、过载或缺油情况下，仍能正常运转，避免轴承卡死抱轴。kr高温含油轴承专用油对丁腈橡胶、氟橡胶和硅橡胶等密封件适应。符合环保要求，不含有害重金属。产品特点：高温蒸发损失极小，延长高温润滑寿命高闪点，抗氧化能力优异高粘度指数，高温下提供足够的油膜强度抗结焦能力强，低灰分极佳的润滑抗磨性，显著降低轴承磨损量，超高负荷下防止轴承卡死抱轴技术指标：产品型号：152，157，158外观：黄色至棕红色均匀油体运动粘度：≥400mm2/s粘度指数：≥130闪点：≥300℃蒸发损失：≤0.5％凝固点：≤-25℃腐蚀试验：≥1b长期磨损：≤0.5mm油膜强度：≥1500n烧结负荷：≥5000n注意事项：在使用本品之前工件最好清洗干净，以免污染物影响润滑油的性能发挥。根据粉末冶金含油轴承工件的材质和形状适当调整浸油温度和时间，采用真空加热浸油，油品长期加热温度不宜超过100℃。高的含油率对使用寿命有良好效果。对于非含油轴承、齿轮、链条等工件，滴油润滑或浸泡润滑同样有效。产品包装：1KG，15KG，18L，20L塑料桶或根据用户需要包装；200L铁桶推荐应用：LONGFORKR系列高温含油轴承专用油属于全合成型润滑剂。本润滑油适用于铜基、铁基和铁铜基含油轴承，以及相关粉末冶金结构件在高温运转条件下的润滑保护。尤其适用于果汁搅拌机等高速高停转的含油轴承润滑。测试报告：本产品已经经过新鸿泰、天环、东富胜、协昌、威士达等公司检测，并正式批量使用,公司名称：深圳市龙夫化工销售部零,联系人：刘先生润滑技术服务顾问添加我为商业伙伴留言询价,电话：86075583423692：华强北路赛格科技园四栋东三层385-386室含油轴承的相关技术参数含油轴承作为机电基础零件已被广泛应用于汽车、事务机械、家电制品、电动工具、音响器材、电脑相关设备等多种行业中。不同的工作条件对含油轴承提出了各种不同的材料和性能要求，比如说，一般的电动工具用含油轴承对耐磨性有特别的要求，音响机械用含油轴承则需要较低的摩擦系数等等。GB/T2688中规定的分为铁系、铁碳系、铁铜碳系、铁铜系、6-6-3青铜系等7种含油轴承材料已远远不能满足各种工况的需求，各轴承生产厂家又参照国外标准生产铁青铜系、铁黄铜系等材料的轴承。原料粉末的特性很大程度上决定了含油轴承的最终性能，如国外采用了镀铜铁粉为原料的轴承，含油率可以达到30%，压溃强度20kg/cm2以上。下面就结合扬州保来得在粉末国产化的过程中遇到的问题谈谈现阶段国产粉末在含油轴承中的应用及原料的改进需求，请大家参考。一、还原铁粉还原铁粉作为粉末冶金产业最重要的原材料，消耗量约占铁粉总量的70%~80%。自上世纪八十年代来还原铁粉已取得了长足的发展，主要生产设备和生产工艺已发生了结构性的变化，如一次还原从最初的倒焰窑发展到现在的150米以上的隧道窑，精还原炉也从自制的还原炉到逐渐使用引进的进口还原炉，破碎机组也在逐渐引进国外先进设备，最直接的结果是还原铁粉的质量和性能有了普遍的提高。近年来出现了采用赫格纳斯方法生产的铁精矿还原铁粉，并获得了部分市场。国产还原铁粉作为传统产品，占有国内总用量的绝对多数并部分出口，但综合扬州保来得目前的使用状况，国产还原铁粉我们认为仍存在以下问题：1.杂质含量高。国内还原铁粉大多数采用铁鳞作为原料，经过冲洗、粉碎、多道磁选、还原等工艺制成。受铁鳞来源的影响，锰、硅等的杂质不能在后面的工序中被有效去除，一般成品粉中锰含量0.4%~0.5%，硅含量0.15%以上，酸不溶物含量也在0.40%以上。这些杂质作为硬质相加剧了粉末成形和烧结品整形过程中模具的磨损。通常采用赫格纳斯生产的还原铁粉整形芯棒每50万只更换，而国产粉芯棒更换的频率为20万只。2.颗粒形状不佳。铁粉的表面形状直接影响压制后颗粒的相互嵌合，嵌合的多少很大程度上决定着成形性。国内铁粉生产厂家一般采用普通粉碎设备对铁鳞和海绵铁进行破碎，合批设备为双锥形搅拌机，在破碎和搅拌的同时破坏了颗粒表面的形貌，使粉末和粉末之间的咬合变少，从而降低了粉末的成形性。采用赫格纳斯的MH80.23和国内相同牌号铁粉制成密度6.0g/cm3的轴承成形品，其拉脱拉值分别为0.5%和2%。3.氧和碳含量偏高。由于国内大多数还原铁粉受到铁粉还原炉密封性、保护气氛流动方向、温控精确度等方面的限制，成品粉的氧含量一般在0.5%左右，碳含量一般在0.05%左右，大大降低了粉末的压制性，并很大程度上影响了烧结活性，降低了压溃强度；而进口还原粉分别控制在0.3%和0.02%以下。4.松装比重偏高。粉末的粒度分布会对松比产生很大的影响。由于因为受到粉碎及粒度分布的影响，铁粉中细粉含量特别是325目筛下物国产还原粉的松比一般情况下偏高，且波动较大，给批量生产带来了不稳定因素。国外一般用分级后的粉按一定的粒度分布按比例加入，保证了松比和流动性的稳定性。5.含油率偏低。铁粉颗粒内部的孔隙数量和大小直接影响着含油轴承的储油能力和出油速度。铁鳞还原粉内部孔隙较少且细小，横截面的孔隙率一般是15~30%，国外还原铁粉的颗粒孔隙率可达到40%以上。对一般的铁基含油轴承，考虑到成品的强度，其密度一般5.90~6.10g/cm3，国产粉的封闭孔隙率一般为6~8%，而进口粉为3.5~4.5%。总之，国产还原铁粉在一般要求的轴承中已得到广泛的应用，但随着5级、6级精度轴承的逐步推广，主机厂也要求不良品率提高到ppm级，现阶段还原铁粉的质量水平已不能满足需求，我们希望铁粉生产企业能在以下方面有所提高：1.改善破碎设备，发展螺旋混粉合批机，尽可能保持铁粉颗粒表面形状的不规则；2.保证稳定的铁鳞来源，并有足够大的混合能力，改进批量之间的稳定性；3.保证细粉比例在可控制的范围内，实现不通过增加粗粉比例就能得到低松比；4.改善球磨工艺，减少片状粉的含量，提高颗粒内部孔隙率并得到较大的孔隙；5.改善成品粉包装，减少运输、储存过程中的氧化、结块问题。二、雾化铜粉由于铜的低摩擦系数和优良的抗咬合性，纯铜粉、青铜粉与还原铁粉混合或单独使用，用于制作广泛的使用的铁铜基、铜基含油轴承，年需求量相当巨大。随着环保意识的加强，6-6-3青铜粉正逐渐退出市场，电解铜粉也会逐渐减少，取而代之的是水雾化铜粉、铜锡扩散粉或合金粉。国内近年来兴建了很多铜粉生产企业，但产品与OMG，美国青铜公司，日本雾化株式会社等国际知名企业的相比仍有较大差距。就保来得目前使用情况而言，国内雾化纯铜粉的差距主要有：1.松比高国外先进的铜粉生产工艺是将雾化后的粉末进行焙烧氧化或研磨氧化，再高温还原得到类似还原铁粉内部形貌的雾化铁粉，松比一般在2.3~2.5g/cm3，而国内现行工艺得到的雾化铜粉松比一般在2.7~3.0g/cm3，相对较小的压缩比导致生坯强度较差；2.氧含量高类似于还原铁粉，受还原炉的局限国内雾化铜粉的氧含量偏高，导致烧结后的强度偏低且粉末的压制性较差。三、青铜粉由于目前雾化青铜粉的技术目前还不成熟，现阶段用得较多的是铜锡扩散粉或铜锡混合粉。国内基于雾化铜粉的扩散青铜粉同样存在松比高、氧含量高、烧结强度低等缺陷，集中表现在：1.类似于雾化青铜粉，松比和氧含量比较高；2.由于锡粉在烧结时向表面扩散或其他原因，烧结后产品的表面有“绿”色，影响了产品外观；3.烧结后强度低。一般进口粉烧结强度为21kg/cm2，目前国产粉仅为17kg/cm2，相对低的烧结强度限制了国产铜粉使用范围；4.烧结尺寸稳定性差。铜粉和锡粉进行混合时，由于锡粉较细容易产生偏析，导致了烧结时同一批次产品有大有小或同一产品变形严重，严重影响到整形后尺寸的精度。5.封闭孔隙率高。国产铜粉表面形状虽然不规则，但整体看表面比较光滑，颗粒内部也没有形成孔隙，含油轴承的封闭孔隙率比较高，导致相同密度的产品出现含油率不足的现象。我们希望国产铜粉能克服上述问题，争取达到国外铜粉的水平，打破在高端铜粉市场进口粉一统天下的局面。粉末冶金工艺及材料粉末冶金是制取金属粉末并通过成形和烧结等工艺将金属粉末或与非金属粉末的混合物制成制品的加工方法，既可制取用普通熔炼方法难以制取的特殊材料，又可制造各种精密的机械零件，省工省料。但其模具和金属粉末成本较高，批量小或制品尺寸过大时不宜采用。粉末冶金材料和工艺与传统材料工艺相比，具有以下特点：1．粉末冶金工艺是在低于基体金属的熔点下进行的，因此可以获得熔点、密度相差悬殊的多种金属、金属与陶瓷、金属与塑料等多相不均质的特殊功能复合材料和制品。2．提高材料性能。用特殊方法制取的细小金属或合金粉末，凝固速度极快、晶粒细小均匀，保证了材料的组织均匀，性能稳定，以及良好的冷、热加工性能，且粉末颗粒不受合金元素和含量的限制，可提高强化相含量，从而发展新的材料体系。3．利用各种成形工艺，可以将粉末原料直接成形为少余量、无余量的毛坯或净形零件，大量减少机加工量。提高材料利用率，降低成本。粉末冶金的品种繁多，主要有：钨等难熔金属及合金制品；用Co、Ni等作粘结剂的碳化钨（WC）、碳化钛（TiC）、碳化钽（TaC）等硬质合金，用于制造切削刀具和耐磨刀具中的钻头、车刀、铣刀，还可制造模具等；Cu合金、不锈钢及Ni等多孔材料，用于制造烧结含油轴承、烧结金属过滤器及纺织环等。随着粉末冶金生产技术的发展，粉末冶金及其制品将在更加广泛的应用。1粉末冶金基础知识

⒈1粉末的化学成分及性能尺寸小于1mm的离散颗粒的集合体通常称为粉末，其计量单位一般是以微米（μm）或纳米（nm）。1.粉末的化学成分常用的金属粉末有铁、铜、铝等及其合金的粉末，要求其杂质和气体含量不超过1%～2%，否则会影响制品的质量。2.粉末的物理性能⑴

粒度及粒度分布粉料中能分开并独立存在的最小实体为单颗粒。实际的粉末往往是团聚了的颗粒，即二次颗粒。图7.1.1描绘了由若干一次颗粒聚集成二次颗粒的情形。实际的粉末颗粒体中不同尺寸所占的百分比即为粒度分布。⑵

颗粒形状即粉末颗粒的外观几何形状。常见的有球状、柱状、针状、板状和片状等，可以通过显微镜的观察确定。⑶

比表面积即单位质量粉末的总表面积，可通过实际测定。比表面积大小影响着粉末的表面能、表面吸附及凝聚等表面特性。3.粉末的工艺性能粉末的工艺性能包括流动性、填充特性、压缩性及成形性等。⑴

填充特性指在没有外界条件下，粉末自由堆积时的松紧程度。常以松装密度或堆积密度表示。粉末的填充特性与颗粒的大小、形状及表面性质有关。⑵

流动性指粉末的流动能力，常用50克粉末从标准漏斗流出所需的时间表示。流动性受颗粒粘附作用的影响。⑶

压缩性表示粉末在压制过程中被压紧的能力，用规定的单位压力下所达到的压坯密度表示，在标准模具中,规定的润滑条件下测定。影响粉末压缩性的因素有颗粒的塑性或显微硬度，塑性金属粉末比硬、脆材料的压缩性好；颗粒的形状和结构也影响粉末的压缩性。⑷

成形性指粉末压制后，压坯保持既定形状的能力，用粉末能够成形的最小单位压制压力表示，或用压坯的强度来衡量。成形性受颗粒形状和结构的影响。1.2粉末冶金的机理1.压制的机理压制就是在外力作用下，将模具或其它容器中的粉末紧密压实成预定形状和尺寸压坯的工艺过程。钢模冷压成形过程如图7.1.2所示。粉末装入阴模,通过上下模冲对其施压。在压缩过程中，随着粉末的移动和变形，较大的空隙被填充，颗粒表面的氧化膜破碎，颗粒间接触面积增大，使原子间产生吸引力且颗粒间的机械楔合作用增强，从而形成具有一定密度和强度的压坯。2.等静压制压力直接作用在粉末体或弹性模套上，使粉末体在同一时间内各个方向上均衡受压而获得密度分布均匀和强度较高的压坯的过程。按其特性分为冷等静压制和热等静压制两大类。⑴

冷等静压制即在室温下等静压制，液体为压力传递媒介。将粉末体装入弹性模具内，置于钢体密封容器内，用高压泵将液体压入容器，利用液体均匀传递压力的特性，使弹性模具内的粉末体均匀受压。因此，冷等静压制压坯密度高，较均匀，力学性能较好，尺寸大且形状复杂，已用于棒材、管材和大型制品的生产。⑵

热等静压制把粉末压坯或装入特制容器内的粉末体置入热等静压机高压容器中，施以高温和高压，使这些粉末体被压制和烧结成致密的零件或材料的过程。在高温下的等静压制，可以激活扩散和蠕变现象的发生，促进粉末的原子扩散和再结晶及以极缓慢的速率进行塑性变形，气体为压力传递媒介。粉末体在等静压高压容器内同一时间经受高温和高压的联合作用，强化了压制与烧结过程，制品的压制压力和烧结温度均低于冷等静压制，制品的致密度和强度高，且均匀一致，晶粒细小，力学性能高，消除了材料内部颗粒间的缺陷和孔隙，形状和尺寸不受限制。但热等静压机价格高，投资大。热等静压制已用于粉末高速钢、难熔金属、高温合金和金属陶瓷等制品的生产。3.粉末轧制将粉末通过漏斗喂入一对旋转轧辊之间使其压实成连续带坯的方法。将金属粉末通过一个特制的漏斗喂入转动的轧辊缝中，可轧出具有一定厚度、长度连续、强度适宜的板带坯料。这些坯体经预烧结、烧结，再轧制加工及热处理等工序，就可制成具有一定孔隙度的、致密的粉末冶金板带材。粉末轧制制品的密度比较高，制品的长度原则上不受限制，轧制制品的厚度和宽度会受到轧辊的限制；成材率高为80%～90%，熔铸轧制的仅为60%或更低。粉末轧制适用于生产多孔材料、摩擦材料、复合材料和硬质合金等的板材及带材。4.粉浆浇注是金属粉末在不施加外力的情况下成形的，即将粉末加水或其它液体及悬浮剂调制成粉浆，再注入石膏模内，利用石膏模吸取水分使之干燥后成形。常用的悬浮剂有聚乙烯醇、甘油、藻肮酸钠等，作用是防止成形颗粒聚集，改善润湿条件。为保证形成稳定的胶态悬浮液，颗粒尺寸不大于5μm～10μm，粉末在悬浮液中的质量含量为40%～70%。粉浆成形工艺参见本书6.2.2。5.挤压成形将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同，分为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下（40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单，生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。挤压成形能挤压出壁很薄直经很小的微形小管，如厚度仅0.01mm，直径1mm的粉末冶金制品；可挤压形状复杂、物理力学性能优良的致密粉末材料，如烧结铝合金及高温合金。挤压制品的横向密度均匀，生产连续性高，因此，多用于截面较简单的条、棒和螺旋形条、棒（如麻花钻等）。6.松装烧结成形粉末未经压制而直接进行烧结，如将粉末装入模具中振实，再连同模具一起入炉烧结成形，用于多孔材料的生产；或将粉末均匀松装于芯板上，再连同芯板一起入炉烧结成形，再经复压或轧制达到所需密度，用于制动摩擦片及双金属材料的生产。将置于挤压筒内的粉末、压坯或烧结体通过规定的模孔压出。按照挤压条件不同，分为冷挤压和热挤压。冷挤压是把金属粉末与一定量的有机粘结剂混合在较低温度下（40℃～200℃）挤压成坯块；粉末热挤压是指金属粉末压坯或粉末装入包套内加热到较高温度下压挤，热挤压法能够制取形状复杂、性能优良的制品和材料。挤压成形设备简单，生产率高，可获得长度方向密度均匀的制品。7.爆炸成形借助于爆炸波的高能量使粉末固结的成形方法。爆炸成形的特点是爆炸时产生压力很高，施于粉末体上的压力速度极快。如炸药爆炸后，在几微秒时间内产生的冲击压力可达106MPa（相当于107个大气压），比压力机上压制粉末的单位压力要高几百倍至几千倍。爆炸成形压制压坯的相对密度极高，强度极佳。如用炸药爆炸压制电解铁粉，压坯的密度接近纯铁体的理论密度值。爆炸成形可加工普通压制和烧结工艺难以成形的材料，如难熔金属、高合金材料等，还可压制普通压力无法压制的大型压坯。除上述方法外，还有注射成形及热等静压制新技术等新的成形方法。2.烧结的机理烧结是粉末或压坯在低于其主要组分熔点温度以下的热处理过程，目的是通过颗粒间的冶金结合以提高其强度。随着温度升高，粉末或压坯中产生一系列的物理、化学变化：水和有机物的蒸发或挥发、吸附气体的排除、应力消除以及粉末颗粒表面氧化物的还原等，接着粉末表层原子间的相互扩散和塑性流动。随着颗粒间接触面的增大，会产生再结晶和晶粒长大，有时出现固相的熔化和重结晶。以上各过程常常会相互重叠，相互影响，使烧结过程变得十分复杂。烧结过程中制品显微组织的变化如图7.1.3所示。2粉末冶金工艺2.1粉末制备金属粉末的制备方法分为两大类：机械法和物理化学法。还有新研制的机械合金化法，汞齐法、蒸发法、超声粉碎法等超微粉末制造技术。制备方法决定着粉末的颗粒大小、形状、松装密度、化学成分、压制性、烧结性等。2.2粉末的预处理粉末的预处理包括粉末退火、分级、混合、制粒、加润滑剂等。1.退火粉末的预先退火可以使氧化物还原，降低碳和其它杂质的含量，提高粉末的纯度；同时，还能消除粉末的加工硬化、稳定粉末的晶体结构。退火温度根据金属粉末的种类而不同，通常为金属熔点的0.5～0.6K。通常，电解铜粉的退火温度约为300，电解铁粉或电解镍粉的约为700℃，不能超过900℃。退火一般用还原性气氛，有时也用真空或惰性气氛。2.分级将粉末按粒度大小分成若干级的过程。分级使配料时易于控制粉末的粒度和粒度分布，以适应成形工艺要求，常用标准筛网筛分进行分级。3.混合指将两种或两种以上不同成分的粉末均匀化的过程。混合基本上有两种方法：机械法和化学法，广泛应用的是机械法，将粉末或混合料机械的掺和均匀而不发生化学反应。机械法混料又可分为干混和湿混，铁基等制品生产中广泛采用干混；制备硬质合金混合料则常使用湿混。湿混时常用的液体介质为酒精、汽油、丙酮、水等。化学法混料是将金属或化合物粉末与添加金属的盐溶液均匀混合；或者是各组元全部以某种盐的溶液形式混合，然后经沉淀、干燥和还原等处理而得到均匀分布的混合物。常需加入的添加剂，用于提高压坯强度或防止粉末成分偏析的增塑剂（汽油、橡胶溶液、石蜡等），用于减少颗粒间及压坯与模壁间摩擦的润滑剂（硬质酸锌、二硫化钼等）。4.制粒将小颗粒的粉末制成大颗粒或团粒的工序，常用来改善粉末的流动性。常用的制粒设备有振动筛、滚筒制粒机、圆盘制粒机等。2.3成形成形是将粉末转变成具有所需形状的凝聚体的过程。常用的成形方法有模压、轧制、挤压、等静压、松装烧结成形、粉浆浇注和爆炸成形等。1.模压即粉末料在压模内压制。室温压制时一般需要约1吨/厘米2以上的压力，压制压力过大时，影响加压工具；并且有时坯体发生层状裂纹、伤痕和缺陷等。压制压力的最大限度为12—15吨／厘米2。超过极限强度后，粉末颗粒发生粉碎性破坏。常用的模压方法1、8—固定模冲2、6—固定阴模3—粉末4、5、7、10—运动模冲9—浮动阴模常用的模压方法有单向压制、双向压制、浮动模压制等。⑴

单向压制即固定阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行压制的方法，如图7.2.1(a)所示。单向压制模具简单，操作方便，生产效率高，但压制时受摩擦力的影响，制品密度不均匀，适宜压制高度或厚度较小的制品。⑵

双向压制阴模中粉末在相向运动的模冲之间进行压制的方法，如图7.2.1(b)所示。双向压制比较适宜高度或厚度较大的制品。双向压制压坯的密度较单向压制均匀，但双向同时加压时，压坯厚度的中间部分密度较低。⑶

浮动压制浮动阴模中的粉末在一个运动模冲和一个固定模冲之间进行压制，如图7.2.1(c)。阴模由弹簧支承，处于浮动状态，开始加压时，由于粉末与阴模壁间摩擦力小于弹簧支承力，只有上模冲向下移动；随着压力增大，当二者的摩擦力大于弹簧支承力时，阴模与上模冲一起下行，与下模冲间产生相对移动，使单向压制转变为压坯的双向受压，而且压坯双向不同时受压，这样压坯的密度更均匀。2.4烧结1.烧结的方法不同的产品、不同的性能烧结方法不一样。⑴按原料组成不同分类。可以将烧结分为单元系烧结、多元系固相烧结及多元系液相烧结。单元系烧结是纯金属（如难熔金属和纯铁软磁材料）或化合物(Al2O3、B4C、BeO、MoSi2等)熔点以下的温度进行固相烧结。多元系固相烧结是由两种或两种以上的组元构成的烧结体系，在其中低熔成分的熔点温度以下进行的固相烧结。粉末烧结合金多属于这一类。如Cu-Ni、Fe-Ni、Cu-Au、W-Mo、Ag-Au、Fe-Cu、W-Ni、Fe-C、Cu-C、Cu-W、Ag-W等。多元系液相烧结以超过系统中低熔成分熔点的温度进行的烧结。如W-Cu-Ni、W-Cu、WC-Co、TiC-Ni、Fe-Cu(Cu>10%、Fe-Ni-Al、Cu-Pb、Cu-Sn、Fe-Cu(Cu<10%)等⑵

按进料方式不同分类。分为为连续烧结和间歇烧结。连续烧结烧结炉具有脱蜡、预烧、烧结、制冷各功能区段，烧结时烧结材料连续地或平稳、分段地完成各阶段的烧结。连续烧结生产效率高，适用于大批量生产。常用的进料方式有推杆式、辊道式和网带传送式等。间歇烧结零件置于炉内静止不动，通过控温设备，对烧结炉进行需要的预热、加热及冷却循环操作，完成烧结材料的烧结过程。间歇烧结可依据炉内烧结材料的性能确定合适的烧结制度，但生产效率低，适用于单件、小批量生产，常用的烧结炉有钟罩式炉、箱式炉等。除上述分类方法外。按烧结温度下是否有液相分为固相烧结和液相烧结；按烧结温度分为中温烧结和高温烧结（1100～1700℃），按烧结气氛的不同分为空气烧结，氢气保护烧结（如钼丝炉、不锈钢管和氢气炉等）和真空烧结。另外还有超高压烧结、活化热压烧结等新的烧结技术。2.影响粉末制品烧结质量的因素影响烧结体性能的因素很多，主要是粉末体的性状、成形条件和烧结的条件。烧结条件的因素包括加热速度、烧结温度和时间、冷却速度、烧结气氛及烧结加压状况等。⑴

烧结温度和时间烧结温度的高低和时间的长短影响到烧结体的孔隙率、致密度、强度和硬度等。烧结温度过高和时间过长，将降低产品性能，甚至出现制品过烧缺陷；烧结温度过低或时间过短，制品会因欠烧而引起性能下降。⑵

烧结气氛粉末冶金常用的烧结气氛有还原气氛、真空、氢气氛等。烧结气氛也直接影响到烧结体的性能。在还原气氛下烧结防止压坯烧损并可使表面氧化物还原。如铁基、铜基制品常采用发生炉煤气或分解氨，硬质合金、不锈钢常采用纯氢。活性金属或难熔金属（如铍、钛、锆、钽）、含TiC的硬质合金及不锈钢等可采用真空烧结。真空烧结能避免气氛中的有害成分（H2O、O2、H2）等的不利影响，还可降低烧结温度（一般可降低100～150℃）。2.5后处理指压坯烧结后的进一步处理，根据产品具体要求决定是否需要后处理。常用的后处理方法有复压、浸渍、热处理、表面处理和切削加工等。1.复压为提高烧结体物理和力学性能而进行的施加压力处理，包括精整和整形等。精整是为达到所需尺寸而进行的复压，通过精整模对烧结体施压以提高精度。整形是为达到特定的表面形状而进行的复压，通过整形模对制品施压以校正变形且降低表面粗糙度值。复压适用于要求较高且塑性较好的制品，如铁基、铜基制品。2.浸渍用非金属物质（如油、石蜡和树脂等）填充烧结体孔隙的方法。常用的浸渍方法有浸油、浸塑料、浸熔融金属等。浸油即在烧结体内浸入润滑油，改善其自润滑性能并防锈，常用于铁、铜基含油轴承。浸塑料是采用聚四氟乙烯分散液，经固化后，实现无油润滑，常用于金属塑料减摩零件。浸熔融金属可提高强度及耐磨性，铁基材料常采用浸铜或铅。3.热处理对烧结体加热到一定温度，再通过控制冷却方法等处理，以改善制品性能的方法。常用的热处理方法有淬火、化学热处理、热机械处理等，工艺方法一般与致密材料相似。对于不受冲击而要求耐磨的铁基制件可采用整体淬火，由于孔隙的存在能减少内应力，一般可以不回火。而要求外硬内韧的铁基制件可采用淬火或渗碳淬火。热锻是获得致密制件常用的方法，热锻造的制品晶粒细小，且强度和韧性高。4.表面处理常用的表面处理方法有蒸汽处理、电镀、浸锌等。蒸汽处理是工件在500～560℃的热蒸汽中加热并保持一定时间，使其表面及孔隙形成一层致密氧化膜的表面工艺，用于要求防锈、耐磨或防高压渗透的铁基制件。电镀应用电化学原理在制品表面沉积出牢固覆层，其工艺方法同致密材料。电镀用于要求防锈、耐磨及装饰的制件。此外，还可通过锻压、焊接、切削加工、特种加工等方法进一步改变烧结体的形状或提高精度，以满足零件的最终要求。电火花加工、电子束加工、激光加工等特种加工方法以及离子氮化、离子注入、气相沉积、热喷涂等表面工程技术已用于粉末冶金制品的后处理，进一步提高了生产效率和制品质量。3粉末冶金零件结构的工艺性粉末冶金材料常用的成形方法是在刚性封闭模具中将金属粉末压缩成形，模具成本较高；由于粉末流动性较差，且又受到摩擦力的影响，压坯密度一般较低且分布不均匀，强度不高，薄壁、细长形和沿压制方向呈变截面的制品还难以成形。因此，采用压制成形的零件结构的设计应注意下列问题。⑴

尽量采用简单、对称的形状，避免截面变化过大以及窄槽、球面等，以利于制模和压实，如图7.3.1所示。⑵

避免局部薄壁，以便装粉压实和防止出现裂纹,如图7.3.2所示。⑶

避免侧壁上的沟槽和凹孔，以利于压实或减少余块。⑷

避免沿压制方向截面积渐增，以利于压实。各壁的交接处应采用圆角或倒角过渡，避免出现尖角，以利于压实及防止模具或压坯产生应力集中。4:粉末冶金材料粉末冶金是一项很有发展的新技术、新工艺，已广泛应用在农机、汽车、机床、冶金、化工、轻工、地质勘探、交通运输等各方面。粉末冶金材料有工具材料及机械零件和结构材料。工具材料大致有粉末高速钢、硬质合金、超硬材料、陶瓷工具材料及复合材料等。机械零件和结构材料有粉末减摩材料，包括多孔减摩材料和致密减摩材料；粉末冶金铁基零件及粉末冶金非铁金属零件等。1.硬质合金硬质合金由硬质基体（质量分数为70%～97%）和粘结金属两部分组成。硬质基体是难熔金属的碳化物，如碳化钨及碳化钛等；粘结金属为铁族金属及合金，以钴为主。⑴

硬质合金的种类和牌号硬质合金为一种优良的工具材料，主要用作切削刀具、金属成形工具、矿山工具、表面耐磨材料及高刚性结构部件。类型有含钨硬质合金，钢结硬质合金，涂层硬质合金，细晶粒硬质合金等。钢结硬质合金是一种新型的工模具材料，性能介于高速工具钢和硬质合金之间，是以一种或几种碳化物（如WC、TiC）为硬化相，以碳钢或合金钢（如高速工具钢、铬钼钢等）粉末为粘结剂，经配料、压制、烧结而制成的粉末冶金材料。退火处理后，可进行切削加工；淬火、回火处理后，有相当于硬质合金的高硬度和耐磨性，一定的耐热、耐蚀和抗氧化性。适于制造麻花钻、铣刀等形状复杂的刀具、模具和耐磨件。含钨硬质合金按其成分和性能特点分为钨钴类（WC-Co系）、钨钛钴类（WC-TiC-Co系）、钨钛钽（铌）类[WC-TiC-TaC(NbC)-Co系、WC

–TaC(NbC)-Co系]。钨钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨（WC）及钴。牌号为“YG+数字”（YG为“硬钴”汉语拼音字首），数字表示钴平均质量分数。如YG6表示钴平均质量分数为6%，余量为碳化钨的钨钴类硬质合金。该类合金的抗弯强度高，能承受较大的冲击，磨削加工性较好，但热硬性较低（800～900℃），耐磨性较差，主要用于加工铸铁和非铁金属的刃具。钨钛钴类硬质合金的主要化学成分是碳化钨、碳化钛（TiC）及钴。牌号为“YT+数字”（YT为“硬钛”汉语拼音字首），数字表示碳化钛平均质量分数。如YT15表示TiC为15%，其余为WC和Co的硬质合金。该类硬质合金的热硬性高（900～1100℃），耐磨性好，但抗弯强度较低，不能承受较大的冲击，磨削加工性较差，主要用于加工钢材。钨钛钽（铌）类硬质合金又称为通用硬质合金或万能硬质合金。它是由碳化钨、碳化钛、碳化钽（TaC）或碳化铌（NbC）和钴组成。牌号为“YW+顺序号”（YW表示“硬万”汉语拼音字首），如YW1表示万能硬质合金。该类硬质合金是在上述硬质合金中添加TaC或NbC，它的热硬性高（>1000℃），其它性能介于钨钴类与钨钛钴类之间，它既能加工钢材，又能加工非铁金属。⑵

硬质合金的性能及应用1)性能硬质合金的硬度高，室温下达到86～93HRA，耐磨性好，切削速度比高速工具钢高4～7倍，刀具寿命高5～80倍，可切削50HRC左右的硬质材料；抗弯强度高，达6000MPa，但抗弯强度较低，约为高速工具钢的1/3～1/2，韧性差，约为淬火钢的30%～50%；耐蚀性和抗氧化性良好；线膨胀系数小，但导热性差。2)应用硬质合金主要用于制造高速切削或加工高硬度材料的切削刀具，如车刀、铣刀等；也用作模具材料（如冷拉模、冷冲模、冷挤模等）及量具和耐磨材料。根据GB2075—87规定，切削加工用硬质合金按切削排出形式和加工对象范围不同，分为P、M、K三个类别，同时又依据加工材质和加工条件不同，按用途进行分组，在类别后面加一组数字组成代号。如P01、P10、P20……，每一类别中，数字越大，韧性越好，耐磨性越低。2.粉末高速钢高速钢的合金元素含量高，采用熔铸工艺时会产生严重的偏析使力学性能降低。金属的损耗也大，高达钢锭重量的30%～50%。粉末高速钢可减少或消除偏析，获得均匀分布的细小碳化物，具有较大的抗弯强度和冲击强度；韧性提高50%，磨削性也大大提高；热处理时畸变量约为熔炼高速钢的十分之一，工具寿命提高1～2倍。采用粉末冶金方法还可进一步提高合金元素的含量以生产某些特殊成分的钢。如成份为9W-6Mo-7Cr-8V-8Co-2.6C的A32高速钢，切削性能是熔炼高速钢的1～4倍。常用高速钢牌号为W18Cr4V和W6Mo5Cr4V2，含有0.7%～0.9%C，及>10%的钨、铬、钼、钒等合金元素。其中碳保证高速钢具有高硬度和高耐磨性，钨和钼提高钢的热硬性，铬提高钢的淬透性，而钒则提高钢的耐磨性。3.铁和铁合金的粉末冶金在粉末冶金生产中，铁粉的用量比其金属粉末大得多。铁粉的60%～70%用于制造粉末冶金零件。主要类型有铁基材料、铁镍合金、铁铜合金及铁合金和钢。粉末冶金铁基结构零件具有精度较高，表面粗糙值小，不需或只需少量切削加工，节