全铝模板质量缺陷和防治措施

铝模板质量缺陷和防治措施一、轴线位移1、现象：混凝土浇筑后拆除模板时，发现柱、墙实际位置与建筑物轴线位置有偏移。2、原因分析（1）轴线测放产生误差；（2）墙、柱边线测放产生误差；（3）墙、柱模板定位钢筋尺寸偏差或焊接位置偏差；（4）墙、柱模板定位钢筋焊接不牢固，间距过大，模板安装时产生松动；（5）混凝土浇筑时未均匀对称下料，或一次浇筑高度过高造成侧压力大挤偏模板；（6）校正墙板垂直度时操作不当造成墙板底部偏位。3、防治措施（1）模板轴线和墙柱边线测放后，组织专人进行技术复核验收，确认无误后才能进行下道工序；（2）墙、柱模板根部的定位钢筋安排专人切割，长度误差应控制在+0，-1mm以内；（3）定位钢筋焊接需制作专用夹具，保证水平并对准墙柱边线，安装误差应控制在±1mm以内；（4）定位钢筋的焊接必须由专职电焊工完成，必须确保墙柱端部各方向均设置，中间位置间距不大于600mm；（5）离开墙柱边线200mm测放控制线，用于模板工程完成后的校验，及时发现问题进行整改；（6）混凝土浇筑时，要均匀对称下料，浇筑高度应严格控制在施工规范允许的范围内。二、标高偏差1、现象测量时，发现楼板底部、梁底标高偏差，楼板厚度偏差，楼层净高不足等现象；2、原因分析（1）楼层标高控制点偏少或标高有误差，控制网无法闭合；（2）标高控制线转测次数过多，累计误差过大；（3）梁、板底模标高施工时未及时调整，检查验收工作不到位；（4）预埋件、预留孔洞未固定牢，施工时未重视施工方法；（5）支撑有松动，未与模板顶紧，混凝土浇筑时模板下沉；（6）大跨度结构未按要求合理起拱；3、防治措施（1）每层楼设足够的标高控制点，并进行闭合检查；（2）标高控制应使用经过检测达到精度的仪器；。（3）建筑楼层标高应以首层±0.00进行标高控制，禁止逐层向上引测，以防止累计误差，每层标高引测点应大于2个，以便复核；（4）预埋件及预留孔洞，在安装前应与图纸对照，确认无误后准确固定在设计位置上，采用电焊或螺栓固定，在浇筑混凝土时，应沿其周围分层均匀浇筑，严禁碰击和振动预埋件模板；（5）模板工程完成后对所有顶撑进行检查，确保支撑牢固无松动，在混凝土浇筑过程中安排专人随时监控楼板梁底有无下沉，发现下沉立即进行调节；（6）对跨度大于4m的梁板结构应按1/1000-1/3000起拱；。三、结构变形1、现象：拆模后发现混凝土柱、梁、墙出现鼓凸、缩颈或翘曲现象，混凝土墙面垂直度、平整度偏差超过允许值。2、原因分析（1）支撑及围檩间距过大，模板刚度差；（2）模板加工精度差，角度、几何尺寸，对角线等有误差；（3）连接件未按规定设置，造成模板整体性差；（4）墙模板无对拉螺栓或螺栓间距过大，螺栓规格过小；（5）墙板底部未调水平，垂直度平整度调整时强行顶拉；（6）门窗洞口内模间对撑不牢固，易在混凝土振捣时模板被挤偏；（7）模板侧面未清理干净，拼装后尺寸变大；（8）浇筑墙、柱混凝土速度过快，一次浇灌高度过高，振捣过度。3、防治措施（1）模板及支撑系统设计时，应充分考虑其本身自重、施工荷载及混凝土的自得及浇捣时产生的侧向压力，以保证模板及支架有足够的承载能力、刚度和稳定性。（2）加强模板生产环节质量管理，出厂产品符合精度要求；（3）连接销钉和对拉螺栓按要求设置锁紧，混凝土浇筑前要全数检查，不得漏放少放；（4）对拉螺栓严格按设计图纸布置，不得采用小规格螺栓，不得遗漏或少放，混凝土浇筑前全数检查；（5）在背楞锁紧前应确保墙板标高准确，在同一水平线上，采用撬棍和千斤顶进行调节，背楞收紧后调整将非常困难，并将对模板造成损坏；（6）门洞口应采用可调节顶托加短钢管进行对撑，防止根部移位，墙端部应在地面上设置固定支撑点加斜撑固定；（7）拆模后及时清理，特别是模板侧面要清理干净，少量的混凝土残留也会导致拼装后组件整体变大。（8）模板工程完成后全数检查连接件数量，不得遗漏并确保销钉大头向上，防止混凝土浇筑过程中振落。（9）浇捣混凝土时，要均匀对称不下料，严格控制浇灌高度，特别是门窗洞口模板两侧，既要保证混凝土振捣密实，又要防止过分振捣引起模板变形。四、混凝土表面麻面、气泡、空鼓1、现象：模板拆除后混凝土表面出现麻面和气泡等缺陷。2、原因分析（1）新模板表面与混凝土产生化学反应，混凝土表皮与模板粘连；（2）脱模剂未涂刷到位或被雨水冲刷；（3）模板表面未清理干净；（4）盖板未设置透气孔，混凝土振捣不到位；（5）脱模剂使用不当或选用不合理；3、防治措施（1）为防止新模板直接与水泥接触发生过度反应。新模板应采用专用脱模油与水泥隔离；（2）脱模油和脱模剂涂刷应均匀，竖向结构涂刷完成后应放平适当时间晾干，尽量避开大雨前涂刷脱模剂；（3）拆模后及时清理模板表面，清理完成后方可涂刷脱模剂；（4）楼梯踏步、