注塑课-工厂管理评审报告模板课件

注塑课2014年度管理评审报告2014年1月～2014年12月报告人：戴柏名日期：2015.1.16目录一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析二、环境管理体系在本部门运行的所有要求的结果三、方针及目标的修订意见，2015年目标设立四、现有资源配备情况分析及下阶段需求计划五、对公司现有体系、管理、制度、工艺等各方面提出改进的建议一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析管理目标：注塑生产计划达成率≥95%原因分析：1.春节放假及员工请假，员工离职。2.生产效率低。模具维修时效低。（模修人员不够）改善措施：1.春节员工请假实行请年前不请年后、请年后不请年前以保证机台能正常开机生产。多与离职员工沟通交流，尽量让离职员工请假回家。2.调机、修模人员请假按作业员一样，以保证机台生产效率。管理目标：注塑机台稼动率≥70%原因分析：1.订单不足。2.处理异常时效低，修模时效低。3.修机导致稼动率低。改善措施：1.多与生管、业务沟通，及时了解订单状况。业务也可多接塑胶件产品回厂内加工。2.按年度培训计划对作业人员进行培训，提升处理异常能力及时效性。3.要求技术员按标准作业，定时点检机台是否正常，保证机台正常运转。一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析管理目标：注塑生产直通率≥98%一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析管理目标：IPQC制程巡检不良率（塑胶件)0.5%一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析原因分析：连接器产品易包风、断针、缺料、毛边等。

改善措施：1.与修模人员及时沟通讨论产品异常点，针对异常点进行改善。2.要求技术员对自己所负责机台定时（4小时）巡机，品保每2小时巡机，及时发现异常，

及时解决异常。特殊产品一小时巡机一次。3.要求作业员每小时接一模产品进行全检。组长、课长不定是巡检机台，了解机台生产状况，了解员工作业需求。管理目标：原料损耗率≤1%一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析原因分析：1.未按标准作业。2.处理异常能力不够3.模具缺穴、修模损耗。改善措施：1.已要求技术员严格按作业指导书作业。2.针对技术员出力异常能力不足以制定年度培训计划，利用早晚会检讨每天异常原因及改

善方法，积累经验。3.与修模人员良性沟通，对异常问题点进行分析改善。降低损耗。管理目标：关键设备故障率≤2%一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析原因分析：机台发热圈易烧坏、继电器易坏、料筒加热丝易坏、感温线易坏、机台漏油等。

改善措施：1.教导操作人员按标准作业。2.每天定时点检机台，保证机台正常运转。

管理目标：注塑制程品质异常按时回复率=100%一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析管理目标：注塑不合格再发生率≤1.5%原因分析：1.006-22011-011(SATA22P塑胶)有不稳定PIN槽毛边，背面拉高现象，因模具镶件磨损，

须重做镶件更换；2.006-15012-152(SATA15P刺破式塑胶）多穴号挂台镶件多胶、弹片发黑，模具镶件异

常，须重做镶件更换；改善措施：1.维修模具，重新定做镶件，更换异常镶件；2.已重新制做新的零件更换。增加模具排气。一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析管理目标：OQC出货检验一次合格批率（塑胶件）一、过程业绩及产品符合性目标达成情况分析二、环境管理体系在本部门运行的所有要求的结果1.化学品管控——严格要求分类，标示存放。2.垃圾分类——按要求分类存放.统一处理。（可回收、不可回收、危险废弃物）3.定期调查环境因素，形成文件记录。2014年按体系运行，未出现有害物质超标异常。三、方针及目标修订意见，2015年目标设立方针修订意见：无2015年目标设立：四、现有资源配备情况分析及下阶段需求计划

配置状况：

1.注塑现有机台31台，周边配套设备比较完善。但订单不足。

2.人员配置，技术员（含组长、白、夜班）9人可满足机台配置，

3.作业员因流动率高，现每班只有12人，（如按17机配置，需增加14人）不够机台正常运转。

4.部分机台由于年限已过需检修、保养。如换液压油、更换螺杆等。需求计划：

1.多与生管、业务沟通，及时了解订单状况。建议业务接一些塑胶件产品回公司加工。

2.因订单不足导致人员流动大，后续根据订单状况而进行人员依次增补，目前以不影响生产、交期为准则进行管理管控。

3.对于需检修保养的机台进行合理评估一台一台进行，保证机台效益最大化。4.人员流动率加大，管理难度增加，需改善员工的生活与工作环境，加强员工对企业的认同感，请人力资源主导与展开.

5.公摊费用过高，达不到预算要求，全年共计承担费用300万左右，请各相关部门管控预算内费用，以降低成本，提升竞争力。五、对公司现有体系、管理、制度、工艺等各方面提出改进的建议

一.成本管理：

1提升员工作业技能，提高生产效率;优化作业程序，合理安排作业人员与间接人员的作业时间，提高人均产值，降低人力成本.2定期检讨生产损耗状况，推动责任部门改善以降低工时及原材料损失.

3生产所用的损耗品加强集中管理，定期检讨，降低消耗品使用成本.

4维护革新成果及公司优势资源，提升团队整体运作水平，组织优化提升管理效率.

二.品质管理：

1每个作业不良由组长与现场品保一起辅导作业员，预防不良产生的方法

2利用早晚会对检查人员，以前一天发生的问题点作检讨及注意事项，并对期能力进行辅导提升.

3对每批IPQC不合格品，及时正式会议通报各组全体人员，并要求相关人员找到问题发生的真正原因，从而制定有效改善措施，预防作业性问题的重复发生.

4针对生产现场的制程规范和纪律/5S/人员管理等进行全面性的日常稽核;并建立奖惩机制，全面提升现场的管理和制造水平.

三.环境管理：

1通过革新，加强区域管理，每一项物品、机台、区域明确标识及确立相应负责人员.

2针对现场重大危险源进行针对性管控，确保安全生产，环保达标.

3对生产现场化学品进行分类放置，标识清楚，区别管理.

4值日表制定，内容包含日、周、月的保养及清洁时间，并准时执行.

5完成公司基础管理革新内容的稽核与达标.五、对公司现有体系、管理、制度、工艺等各方面提出改进的建议

四.培训与沟通：

1通过革新，改善目前的工作环境，达到人员品质意识的提升;通过意识的转变。2公司战略/目标/过程控制对管理人员培训，以便在管理活动中有效配合公司的发展.

4及时掌握员工思想动态，提早预防和有效处理团队内部问题，改善管理职能.

5对影响产品生产的设计、物料、工艺、标准等问题定期举行跨部门沟通，检讨会议要求相关职能部门及时解决.

6持续完善问题的分析、改善机制;通过问题点及时解决生产中存在的问题及品质隐患.

五.重点改善：

1.生产前的工单物料准备，有异常要求物料员及时与生管反馈;收单提前提出物料的损耗与节约，确保关单顺利进行