如何消除八大浪费

如何消除八大浪费当前第1页\共有64页\编于星期日\21点浪费存在的3种形态:1.勉強:超过能力界限的超负荷状态;(会导致设备故障,品质低下,人员不安全)2.浪費:有能力,但未给予充足的工作量的未饱和状态;(人员工作量不饱满,设备稼动率低)3.不均衡:有时超负荷有时又不不饱和的状态(差异状态).定义:

浪费指不增加附加价值,使成本增加的一系列活动.浪费的定义当前第2页\共有64页\编于星期日\21点8种浪费动作浪费不良修正浪费制造过多浪费加工过剩浪费搬运浪费

在库量过多浪费等待浪费管理浪费八大浪费TPS﹕精益生产的核心

是消除一切无效劳动和浪费。当前第3页\共有64页\编于星期日\21点(一)定义：生产过程中,因来料或制程不良,造成的各种损失,需进行处置的时间﹑人力和物力的浪费.(二)导致的影响﹕产品报废﹔降价处理﹔

材料损失出货延误取消定单﹔信誉下降。供应制造处理一：不良的浪费当前第4页\共有64页\编于星期日\21点（三）：不良的浪费现象当前第5页\共有64页\编于星期日\21点1.设计不良---参数不匹配,可制造性差,不相容﹔2.工艺设计不合理---工艺设计缺陷,检验手段局限﹔3.制造阶段的管理影响产品质量---换线频繁,操作不标准,作业员熟练度不高.4.使用不合格的零部件产生的质量问题---供货商质量控制不力,来料检验遗漏,对不良缺乏认识.5.对已发生的不良处理不当---处理方法不当,原因追查不彻底,制程能力未提高.(四)产生的原因﹕当前第6页\共有64页\编于星期日\21点SQM﹑供货商辅导1.作业管理—标准作业指导书,标准作业,标准持有,技能培训2.全面质量管理(TQM)﹔3.品管统计手法(SQC)﹔4.品管圈(QCC)活动﹔5.异常管理（看板管理)﹔6.斩首示众（开会传达）﹔7.首件检查﹔8.不制造不良的检查-源流检查;自主检查;全数检查;9.防错法。(五)如何减少不良发生﹕当前第7页\共有64页\编于星期日\21点不良进行分析当前第8页\共有64页\编于星期日\21点(一)浪费的定义：前工程之投入量﹐超过后工程单位时间内之需求量﹐而造成的浪费.制造过多产生的浪费有:1.设备及用电气油等能源的增加2.放置地,仓库空间增加3.利率负担增加（风险压力增加）4.多余的作业时间,管理工时二.制造过多的浪费当前第9页\共有64页\编于星期日\21点（二）.制造过多的浪费现象当前第10页\共有64页\编于星期日\21点过量计划(Schedule)﹕信息不准﹔计划错误﹔计划失当﹔信息传递不畅﹔制程反应速度慢﹔前工序过量投入(WIP)﹕工时不平衡;看板信息错误﹔不是一个流作业﹔工作纪律﹔(四)浪费的消除：过量计划(Schedule)﹕电脑信息集成控制﹔准确掌控不良(报废)率﹔制订宽放标准和计划校正机制﹔缩短交付周期(CT﹑批量)﹔前工序过量投入(WIP)﹕生产线平衡;制订单次传送量标准及一个流作业﹔按SOP作业要求﹔

(三)产生的原因：当前第11页\共有64页\编于星期日\21点(一)定义：过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费。需要多余的作业时间和辅助设备﹔

管理工时的增加﹔

不能促进改善。

三.加工过剩的浪费当前第12页\共有64页\编于星期日\21点二.加工过剩的浪费现象当前第13页\共有64页\编于星期日\21点(三)过剩的种类﹕品质过剩﹔检查过剩﹔加工过剩﹔设计过剩﹔(四)消除过剩的思考能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求.加工过剩的种类及消除当前第14页\共有64页\编于星期日\21点(一)浪费的定义：制程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器.搬运本身是一种无附加价值的动作,若分解开来又分为:放置,堆积,移动,整列等动作浪费.四.搬运的浪费当前第15页\共有64页\编于星期日\21点（二）.搬运的浪费现象当前第16页\共有64页\编于星期日\21点三楼一楼遮蔽补土烘烤底面打磨周边打磨MQC底漆面漆首检撕遮蔽烘烤检包FQC涂装大件物流系统仿真图涂装产线由三层楼组成抹面烘烤粉底烘烤移印移印喷漆补土打磨当前第17页\共有64页\编于星期日\21点三楼遮蔽下治具打磨上治具二底打磨色漆金油移印烘烤检包涂装小件物流系统仿真图上治具一底上治具下治具下治具FQC包装二楼打磨喷漆移印当前第18页\共有64页\编于星期日\21点涂装大件物流动线图当前第19页\共有64页\编于星期日\21点输送带带来的浪费1.取放的浪费﹔2.等待的浪费﹔3.在制品的浪费﹔4.空间的浪费。如何善待输送带1.边送边做﹔2.划分节距线﹔3.依产距时间设定速度;4..设立停线按纽。当前第20页\共有64页\编于星期日\21点工厂布局(Layout)﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作地布局﹔前后工程分离﹔设计兼容性(Compatibility)﹕业务扩充→新增工序或设备﹔设备或物料变换→不适合﹔前景不明→未作整体规划﹔(四)改善方向﹕1﹑合理化布局﹔2﹑搬运手段的合理化。(三)浪费的产生：当前第21页\共有64页\编于星期日\21点合理化布局-案例

按工艺路线和生产流程进行设备布局。各种设备应根据工艺路线和工序要求按“U”字型排列组合当前第22页\共有64页\编于星期日\21点

合理化布局设计的要点1.辅助线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序﹔2.充分探讨供应各工序零部件的方法是否合理﹔3.研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法﹔4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所﹔5.不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序﹔6.确保设备的保养与修理所需空间﹔7.生产线的形状受到产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状。当前第23页\共有64页\编于星期日\21点搬运作业遵循原则﹕

机械化原则﹔自动化原则﹔标准化原则﹔均衡原则﹔及时原则﹔直线原则﹔安全第一原则。搬运方法﹕传送带﹔

定量搬运和定时搬运。搬运工具的合理化。现场布置

搬运手段合理化当前第24页\共有64页\编于星期日\21点五﹑在库量过多的浪费(一)产生原因﹕制造业的工厂﹐存在着原材料﹑零部件﹑半成品﹑成品等在库﹐在库发生的原因有﹕空闲时多制造的部分﹔设备状态良好时连续生产﹔认为提前生产是高效率的表现﹔认为有大量库存才保险﹔存货管理名言:库存是必要的恶物占用大量资金

缓解供需矛盾

当前第25页\共有64页\编于星期日\21点（二）﹑在库量过多的浪费现象当前第26页\共有64页\编于星期日\21点传统生产方式隐藏问题点当前第27页\共有64页\编于星期日\21点精益生产方式当前第28页\共有64页\编于星期日\21点1﹑降低资金的周转速度﹔2﹑占用大量流动资金﹔3﹑增加保管费用﹔4﹑利息损失﹔5﹑面临过时的市场风险﹔6﹑容易变质劣化。

“在库”作为资产本来是有价值的﹐但过多的话则会面临以下风险﹕(三)导致的浪费当前第29页\共有64页\编于星期日\21点1﹑分类管理法---根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货的方式﹐降低库存。2﹑JIT库存管理---看板管理3﹑控制在库金额。4﹑定期盘点。5﹑库存警示方法（安全库存法）。

(四)改善在库过多的方法当前第30页\共有64页\编于星期日\21点六﹑等待的浪费即非满负荷的浪费表现形式﹕1﹑生产线机种切换﹔2﹑时常缺料而使人员﹑机器闲置﹔3﹑生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待﹔4﹑制造通知单或设计图未送来﹐延误生产﹔5﹑机器设备时常发生故障﹔6﹑开会等非生产时间占用过多﹔7﹑共同作业时﹐劳逸不均衡。当前第31页\共有64页\编于星期日\21点（二）﹑等待的浪费现象当前第32页\共有64页\编于星期日\21点1﹑单元制生产方式(cell式生产方式)﹔2﹑生产线平衡法(linebalance)﹔3﹑人机工作分离﹔4﹑全员生产性维护(TPM)﹔5﹑切换的改善(SMED)﹔6﹑嫁动率,可动率的持续提升消除等待浪费当前第33页\共有64页\编于星期日\21点生产线平衡﹕合并合并合并合并平衡率:75.3%平衡率:91.2%改善前改善后当前第34页\共有64页\编于星期日\21点(一)浪费的定义：生产操作动作上的不合理导致的时间浪费,如:生产作业时调整位置﹑翻转产品﹑取放工具物料等不必要的动作浪费.具体分为12种动作浪费:1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作副度太大的浪费七.动作浪费当前第35页\共有64页\编于星期日\21点5.拿的动作交替的浪费6.步行的浪费7.转身角度太大的浪费8.动作之间配合不好的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费当前第36页\共有64页\编于星期日\21点(二)浪费的产生：操作不经济(Handling)﹕动作不精简;动作多余设计不合理(Design)﹕可同时完成但未同时﹔不必要但被增加﹔可同规格但不同﹔未考虑调整/转换/取放﹔物料需要翻找﹔(三)浪费的消除：操作不经济(Handling)﹕按经济原则设计并标准化﹔制訂Checklist发现并消除﹔设计不合理(Design)﹕合理设计﹔变成设计要素﹔设计验证与稽核﹔符合人体工效设计﹔动作浪费的产生和消除当前第37页\共有64页\编于星期日\21点动作经济原则分類动作经济原则可分为3大类22项﹕1)有关於人类运用方面之原则，共包含10项。2)有关於工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。3)有关於工具和设备之设計原则。共包含4项。功用1)减少操作人员的疲劳。2)缩短操作人员的操作时间。3)提高工作的效率。当前第38页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识用一只手：插完30只销子需30S用双手：插完30只销子只需23S，节约时间29%1﹑双手并用原则当前第39页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识2﹑对称反向原则3﹑排除合并原则

不必要的动作会浪费操作时间,使动作效率下降,应加以排除.而即使必要的动作,通过改变动作的顺序,重整操作环境等也可减少.

当前第40页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识4﹑降低等级原则

消除转身取胶带无效动作5﹑免限制性原则

在工作现场应尽量创造条件使作业者的动作没有限制，这样在作业时，心理才会处于较为放松的状态。当前第41页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识级别一二三四五运动枢轴指节手腕肘肩身躯运动部份手指+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之长度手掌之张度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯弯曲速度12345体力消耗最少少中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小中大最大

人体各部分动作等级分类当前第42页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识6﹑避免突变原则7﹑节奏轻松原则

动作也必须保持轻松的节奏，让作业者在不太需要判断的环境下进行作业。动辄必须停下来进行判断的作业，实际上更容易令人疲乏。顺着动作的次序，把材料和工具摆放在合适的位置，是保持动作节奏的关键。

动作的过程中，如果有突然改变方向或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此，安排动作时应使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线。当前第43页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识8﹑利用惯性原则上下型挥动：最佳效果的效率为9.4%.动能未得到利用,

为肌肉所制止.圆弧型挥动：后面挥上，前面打下，效率可达为20.2%，不易疲劳.当前第44页\共有64页\编于星期日\21点有关人体动作方面基础知识9﹑手脚并用原则10﹑适当姿势原则当前第45页\共有64页\编于星期日\21点有关工具设备方面基础知识11﹑利用工具原则12﹑工具万能原则当前第46页\共有64页\编于星期日\21点13﹑易于操作策略14﹑适当位置原则标准型德伏拉克型英文打字键位置安排与各手指能力匹配：大旋具与小旋具有关工具设备方面基础知识

右手左手手指食指中指无名指小指食指中指无名指小指能力顺序12463578当前第47页\共有64页\编于星期日\21点有关场所布置方面基础知识15.定点放置原则16.双手可及原则当前第48页\共有64页\编于星期日\21点有关场所布置方面基础知识18﹑使用容器原则19﹑用坠送法原则20﹑近使用点原则21﹑避免担心原则22﹑环境舒适原则17﹑按工序排列原则当前第49页\共有64页\编于星期日\21点(一)浪费的定义：由管理造成生产力﹔周期﹔资源利用等浪费﹔八.管理浪费当前第50页\共有64页\编于星期日\21点(二)管理上的问题：1.管理工作不能“等”2.是否把无序变有序3.协调不力企业丧失凝聚力4.让闲置的“动”起来5.应付现象最常见6.拒绝“低效”反复发生7.管理必须真正有“理”可依八.管理浪费当前第51页\共有64页\编于星期日\21点(三)浪费的产生：管理能力﹕素質;执行力(速度/准度/精度);(相互)技朮层次﹕认知高度﹔把握度﹔(相对)标准化﹕可行度﹔推广度﹔企业素质﹕整体素质八.管理浪费当前第52页\共有64页\编于星期日\21点(四)浪费的消除：培训﹕理论与案例培训考核认知﹕标准化﹔获利压力﹔可改善性﹔检知﹕执行绩效﹔量化分析﹔奖惩﹕奖则﹔罚则﹔执行制度﹔八.管理浪费当前第53页\共有64页\编于星期日\21点消除八大浪费的七个手法：专业工厂的网络群组技术源头的品质及时生产稳定的生产负荷看板生产管制系统最小的生产设定时间当前第54页\共有64页\编于星期日\21点专业工厂的网络建立小型的专业工厂30~1000人不是大型的垂直整合生产设施大型作业和官僚体系很难管理当前第55页\共有64页\编于星期日\21点群组技术将零件、机器群组在一起消除不同作业间的搬运及等候时间降低库存及所需的员工数员工必须弹性地操做数种机器及制程多能工当前第56页\共有64页\编于星期日\21点源头的品质第一次就做对发生错误时立即停止制程或装配线员工是自己的检验员，对自己的产出质量负责员工被授权去做自己的保养工作，直到问题解决当前第57页\共有64页\编于星期日\21点及时生产有需求时，生产所需对象且不超额生产典型应用在重复性制造及时生产的理念下：在必要的时间

生产必要的产品

之必要的数量存货投资缩小公司对需求变动可以更快反应质量问题亦可浮现JIT暴露隐藏于过量库存和员工中的问题，图表10.4当前第58页\共有64页\编于星期日\21点图表10.4存货隐藏