Y10080+危险源辨识、风险评价与控制管理(Y1)201603

1永远不要对客户说不，客户需求就是我们的追求！危险源辨识、风险评价与控制管理制作日期：2016年3月部门：安全卫生处2移动大门焊接作业3目录重要危险源控制措施作业练习安全管理概述危险源定义危险源辨识危险源风险评价1234564第一部分：安全管理概述5人类对安全问题的认识阶段6传统安全管理思想从事故后果到原因事件基本出发点是事故，以事故为研究对象和认识对象头痛医头、就事论事，被动与滞后认识论逆向思维表

现建立在事故统计学致因理论研究；事后整改对策；事故赔偿机制与事故保险制度等。事故分析（事故-调查-处理-报告）事故规律的研究，事后型管理模式四不放过原则（原因，当事人，责任人，措施）特征方法现代安全管理的基本思想事后行为或被动行为(Re-active):事故发生的处理、调查及防止事故的发生。事故-调查-报告-处理事前行为或主动行为（Pro-active):确定哪些部分的活动是有危害性的,对危害管理分为四个步骤:识别-评估-控制-恢复最本质的转变按时间纬度：向后看---

向前看现代社会的系统越来越庞大和价值越来越大，特别是生命第一的理念越来越得到崇尚，人们再也伤不起了！“向前看”的工作方式将日益得到加强！！危险源辨识风险评价策划控制措施实施控制措施风险控制在最低水平安全系统工程基本原理现代安全管理的基本思想9如何做好这项工作？10三块钢板-美国空军流传的故事第一块钢板的故事，是运输机飞行员讲的。

在飞越驼峰航线，支援中国抗战时，美军的运输机队常常遭到日军战斗机的偷袭。C－47运输机只有一层铝皮，子弹常常穿透飞行员座椅，夺去飞行员的生命。情急之下，一些美军飞行员在座椅背后焊上一块钢板。靠着这块钢板，他们保住了自己的性命。第二块钢板的故事，来自一位将军。

诺曼底登陆时，美军101空降师副师长唐·普拉特准将乘坐的是滑翔机。起飞前，有人自作聪明，在副师长的座位下，装上厚厚的钢板，用来防弹。由于滑翔机自身没有动力，与牵引的运输机脱钩后，必须保持平衡滑翔降落，沉重的钢板却让滑翔机头重脚轻，一头扎向地面，普拉特准将成为美军在当天阵亡的唯一将领。11三块钢板-美国空军流传的故事第三块钢板的故事，来自一位数学家。

二战后期，美军对德国和日本法西斯展开大规模战略轰炸，每天都有成千架轰炸机呼啸而去，返回时，往往损失惨重。对此美国空军十分头疼：如果降低损失，就要往飞机上焊防弹钢板；如果整个飞机都焊上钢板，速度、航程、载弹量等都要受到影响。怎么办呢？空军请来了数学家亚伯拉罕·沃尔德。沃尔德的方法十分简单，把统计表发给地勤技师，让他们把飞机上弹洞的位置报上来，然后，铺开一张大白纸，画出飞机的轮廓，再把那些小窟窿一个一个地添上去。画完后，大家一看，飞机浑身上下都是窟窿，只有飞行员座舱和尾翼两个地方，几乎是空白。沃尔德告诉大家，明显违反规律的地方，往往就是问题的关键点。飞行员们一看就明白了，如果座舱中弹，飞行员就完了；尾翼中弹，飞机失去平衡，就会坠落。这两处中弹，轰炸机多半回不来，难怪统计数据是一片空白。

因此，结论很简单：只给这两个部位焊上钢板。启示——重点告诉员工:做什么为什么这样做怎样做不这样做的后果是什么13第二部分：危险源定义（一）能量意外释放理论能量意外释放理论认为：

工业事故及其造成的伤害或损坏，通常都是生产过程中失去控制的能量转化和(或)能量做功的过程中发生的，不正常的或不希望的危险物质和能量释放，并转移于人体、设施，造成人员伤亡和(或)财产损失。1961年由美国人吉不森提出1966年由哈登完善（一）能量意外释放理论能量意外释放论说明了什么？阐明了伤害事故发生的物理本质指明了防止伤害事故就是防止能量意外释放，防止人体接触能量人们要经常注意生产过程中能量的流动、转换，以及不同形式能量的相互作用，防止发生能量的意外释放安全技术、安全管理就是控制能量危险源（hazard）：

指可能导致人身伤害和（或）健康损害的根源、状态或行为，或其组合。

摘自：GB28001-2011《职业健康安全管理体系要求》（二）危险源定义理解：“可能”意味着危险源具有导致事故或事件的潜在能力；仅针对“人身伤害”、“健康损害”，不包括产品安全、财产损失或环境影响等。“根源、状态、行为或其组合”意味着危险源的存在形式或者是可能导致产生不良后果的因素。（二）危险源定义相关概念单元：指一个（套）生产装置、设施或场所，或同属于一个工厂的且边缘距离小于500米的几个（套）生产装置、设施或场所。GB18218-2009《危险化学品重大危险源辨识》中没有所谓“重大危险源”概念，取而代之的是“危险化学品重大危险源”。体系中危险源辨识法规中重大危险源危险源分类第一类危险源（根源危险源）可能发生意外释放的能量或危险物质导致能量或危险物质约束或限制措施破坏或失效的各种因素第二类危险源（状态危险源）（人的失误+物的故障+不良环境）（二）危险源定义第一类危险源（危险能量的来源）化学能高位能机械能电能高温物体（热能）生物性风险（二）危险源定义第二类危险源（诱发危险能量作用于人体）（二）危险源定义第二类危险源的四个表现人的不安全行为物的不安全状态作业环境缺陷管理缺陷物的不安全状态：如电气设备绝缘损坏、天车钢丝绳磨损；天车安全设施缺失或不灵敏等。人的不安全行为：如钢水吊运时满包调运；不正确穿戴防护用品等。作业环境缺陷：如狭窄空间；温度过高、噪声超标等。管理缺陷：如安全技术措施不完善；忽视工作前安全技术交底或交底不到位；检查不到位等。（二）危险源定义摘自GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》附录A.7不安全行为中描述（二）危险源定义摘自GB6441-86《企业职工伤亡事故分类标准》附录A.6不安全状态中描述（二）危险源定义摘自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》表1分类（二）危险源定义摘自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》表1分类（二）危险源定义小结：危险源根源（先天性）状态（后天产生）基于能量意外释放理论第一类危险源能量(能源或能量载体)危险物质第二类危险源导致第一类危险源约束或限制措施破坏或失效的各种因素（物的缺陷、人的失误、环境因素）一起事故的发生往往是两类危险源共同作用的结果

第一类危险源决定事故后果的严重程度。

第二类危险源决定事故发生的可能性。两类危险源相互关联、相互依存

第一类危险源的存在是第二类危险源出现的前提（根源），是风险评估的基础

第二类危险源的出现是第一类危险源导致事故的必要条件，是选择控制措施时应重点分析的（二）危险源定义27（三）危险源与事故隐患的区别28（三）危险源与事故隐患的区别29第三部分：危险源辨识1、定义：识别危险源的存在并确定其特性的过程(辨识)。（一）危险源辨识定义危险源辨识是控制事故发生的第一步，只有识别出危险源的存在，找出导致事故的根源，才能有效地控制事故的发生。危险源辨识的过程，一定包含着识别危险源对象和确定危险源通过什么方式、途径、条件，造成哪些人的伤害。只识别“根源”没有意义，没有“根源”就没有“状态”。应在识别“根源”的基础上进一步识别“状态”。31外部变化：法律法规的变化，社会、相关方对组织要求的变化，危险源就会变化。内部变化：组织的常规和非常规活动变化，包括工艺变化，组织的人员变化，组织的设施设备的变化，都会引起危险源的变化危险源辨识的更新时机（一）危险源辨识定义实施危险源辨识工作步骤（一）危险源辨识定义界定作业岗位/工艺单元列出各岗位作业工序清单逐步分解作业活动分析每一步骤可能产生的危害评审现有防范措施的有效性提出改善建议考虑谁会受到伤害以及如何受到伤害危险有害因素：

可对人造成伤亡、影响人的身体健康甚至导致疾病的因素。（二）危险有害因素《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009），分为4大类，191个小类。四大类为：人的因素—29类；物的因素—102类；环境因素—49类；管理类—11类；（二）危险有害因素1人的因素代码名称

代码名称11心理、生理性危险和有害因素12行为性危险和有害因素1101负荷超限

1201指挥错误110101体力负荷超限

120101指挥失误110102听力负荷超限

120102违章指挥110103视力负荷超限

120199其他指挥错误110199其他负荷超限

1202操作错误1102健康状况异常

120201误操作1103从事禁忌作业

120202违章操作1104心理异常

120299其他操作错误110401情绪异常

1203监护失误110402冒险心理

1299其他行为性危险和有害因素110403过度紧张110499其他心理异常1105辨识功能缺陷110501感知延迟110502辨识错误110599其他辨识功能缺陷1199其他心理、生理性危险和有害因素《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009）（二）危险有害因素《生产过程危险和有害因素分类与代码》(GB/T13861-2009）2物的因素代码名称代码名称代码名称21物理性危险和有害因素210502电磁性振动211203信号位置不当2101设备、设施、工具、附件缺陷210503流体动力性振动211204信号不清210101强度不够210599其他振动危害211205信号显示不准210102刚度不够2106电离辐射211299其他信号缺陷210103稳定性差2107非电离辐射2113标志缺陷210104密封不良210701紫外辐射211301无标志210105耐腐蚀性差210702激光辐射211302标志不清晰210106应力集中210703微波辐射211303标志不规范210107外形缺陷210704超高频辐射211304标志选用不当210108外露运动件210705高频电磁场211305标志位置缺陷210109操纵器缺陷210706工频电场211399其他标志缺陷210110制动器缺陷2108运动物伤害2114有害光照210111控制器缺陷210801抛射物2199其他物理性危险和有害因素210199设备、设施、工具、附件其他缺陷210802飞溅物22化学性危险和有害因素2102防护缺陷210803坠落物2201爆炸品210201无防护210804反弹物2202压缩气体和液化气体210202防护装置、设施缺陷210805土、岩滑动2203易燃液体210203防护不当210806料堆（垛）滑动2204易燃固体、自然物品和遇湿易燃物品210204支撑不当210807气流卷动2205氧化剂和有机过氧化物210205防护距离不够210899其他运动物伤害2206有毒品210299其他防护缺陷2109明火2207放射性物品2103电伤害2110高温物体2208腐蚀品210301带电部位裸露211001高温气体2209粉尘与气溶胶210302漏电211002高温液体2299其他化学性危险和有害因素210303静电和杂散电流211003高温固体23生物性危险和有害因素210304电火花211099其他高温物体2301致病微生物210399其他电伤害2111低温物体230101细菌2104噪声211101低温气体230102病毒210401机械性噪声211102低温液体230103真菌210402电磁性噪声211103低温固体230199其他致病微生物210403流体动力性噪声211199其他低温物体2302传染病媒介物210499其他噪声2112信号缺陷2303致害动物2105振动危害211201无信号设施2304致害植物210501机械性振动211202信号选用不当2399其他生物性危险和有害因素摘自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》表1分类（二）危险有害因素摘自GB/T13861-2009《生产过程危险和有害因素分类与代码》表1分类（二）危险有害因素（二）危险源可能导致的伤害类型企业职工伤亡事故分类标准GB6441-86项次伤害类型说明1物体打击指失控物体的惯性力造成的人身伤害事故。如落物、滚石、锤击、碎裂、崩块、砸伤等造成的伤害，不包括爆炸而引起的物体打击。2车辆伤害指作业车辆执行任务时引起的机械伤害事故。如机动车辆在行驶中的挤、压、撞车或倾覆等事故，在行驶中上下车、搭乘车等所引起的事故，以及车辆运输挂钩、跑车事故。3机械伤害指机械设备与工具引起的绞、辗、碰、割戳、切等伤害。如工件或刀具飞出伤人，切屑伤人，手或身体被卷入，手或其他部位被刀具碰伤，被转动的机构缠压住等。但属于车辆、起重设备的情况除外。4起重伤害指从事起重作业时引起的机械伤害事故。包括各种起重作业引起的机械伤害，但不包括；触电，检修时制动失灵引起的伤害，上下驾驶室时引起的坠落式跌倒。5触电指电流流经人体，造成生理伤害的事故。适用于触电、雷击伤害。如人体接触带电的设备金属外壳或棵露的临时线，漏电的手持电动手工工具；起重设备误触高压线或感应带电；雷击伤害；触电坠落等事故6灼烫指强酸、强碱溅到身体引起的灼伤，或因火焰引起的烧伤，高温物体引起的烫伤，放射线引起的皮肤损伤等事故。适用于烧伤、烫伤、化学灼伤、放射性皮肤损伤等伤害。不包括电烧伤以及火灾事故引起的烧伤。（二）危险源可能导致的伤害类型项次伤害类型说明7火灾指造成人身伤亡的企业火灾事故。8高处坠落指出于危险重力势能差引起的伤害事故。适用于脚手架、平台、陡壁施工等高于地面的坠落，也适用于踏空失足坠入洞、坑、沟、升降口、漏斗等情况。但排除以其他类别为诱发条件的坠落。如高处作业时，因触电失足坠落应定为触电事故。9锅炉爆炸指锅炉发生的物理性爆炸事故。不适用于铁路机车、船舶上的锅炉以及列车电站和船舶电站的锅炉。10容器爆炸容器爆炸是压力容器破裂引起的气体爆炸，即物理性爆炸，包括容器内盛装的可燃性液化气在容器破裂后，立即蒸发，与周围的空气混合形成爆炸性气体混合物，遇到火源时产生的化学爆作，也称容器的二次爆炸11其他爆炸不属于上述爆炸的事故均列为其他爆炸事故12中毒和窒息指人接触有毒物质，如误吃有毒食物或呼吸有毒气体引起的人体急性中毒事故，或在废弃的坑道、暗井、涵洞、地下管道等不通风的地方工作，因为氧气缺乏，有时会发牛突然晕倒，甚至死亡的事故称为窒息。两种现象合为一体．称为中毒和窒息事故。13淹溺指因大量水经门、鼻进入肺内，造成呼吸道阻塞，发生急性缺氧而窒息死亡的事故。比如船舶、设施在航行、停泊、作业时发生的落水事故14坍塌指建筑物、构筑、堆置物的等倒塌以及土石塌方引起的事故。适用于因设计或施工不合理而造成的倒塌，以及土方、岩石发生的塌陷事故。如建筑物倒塌，脚手架倒塌，挖掘沟、坑、洞时土石的塌方等情况。15听力损伤因职业需要，长期暴露于噪音超标环境中而诱发听力下降伤害。16中暑因职业需要，暴露于强热辐射或高温高湿环境下，体内热量过度积蓄，从而引发昏迷或神经器官受损伤害。17尘肺在职业活动中长期暴露于超标的生产性粉尘（灰尘）环境中，易对呼吸功能造成障碍并引发职业病。18厂内交通事故指发生于日钢厂区内交通事件。若有一方为执行作业任务的工程车辆，则属车辆伤害。19其他指无法归类于上述任一类之事件，如扭伤，冻伤，野兽咬伤，钉子扎伤等。（三）危险源辨识范围（1）组织控制下的所有活动，包括常规活动和非常规活动常规活动——日常的生产、办公活动非常规活动——周期性或偶然产生的、紧急情况下发生的活动，如：设备设施的清洁、非计划性检维修、厂房或设施停机封存、极端天气、意外事故、自然灾害等。（2）所有进入工作场所的人员，包括部门员工、合同方与参观访问者一是考虑进入场所内的所有人员受现场危险源的影响，二是考虑进入场所内的所有人员的活动产生危险源后影响他人安全。（3）人的行为、能力和其他人为因素如：人的安全素质和业务技能、不安全行为等。危险源辨识范围（10个方面）——OSHA18001（三）危险源辨识范围与组织相邻的企业或单位生产经营过程中产生的有毒有害物质泄漏、火灾爆炸等事件影响到组织内人员安全。如：周边化工企业易燃易爆品储存区发生火灾爆炸事故、临界工场煤气设施泄漏等。如：组织生产过程中产生的粉尘或有毒有害气体泄漏影响到周边单位安全。可参考环境因素辨识工作开展。（4）工作场所外，能对工作场所内的人员健康安全产生不利影响的危险源（5）在工作场所附近，由组织控制下的工作相关活动所产生的危险源（6）工作场所的基础设施、设备和材料既包括自有的厂房仓库、设备设施、成品半成品，也包括采购、租赁、承包方所提供的设备设施、材料等。（三）危险源辨识范围如：生产过程中遇到的工艺变更、原辅料的变更、生产计划临时变更等。如：组织机构调整、部门职责变更、人员临时调整等，可能对生产运行管理带来不利影响。指设计与规划活动。如：工作场所布局设计、机械设备装置设计、操作程序设计（作业指导书、操作规程等）、工作组织设计（班次安排、组织机构）（7）组织及其活动的变更、材料的变更，或计划的变更（8）体系的更改，包括临时性变更等，及其对运行、过程和活动的影响（9）任何与风险评价和实施必要控制措施相关的适用法律义务（10）对工作区域、过程、装置、机器和（或）设备、操作程序和工作组织的设计，包括其对人的能力的适应性如：国家相关法律法规出现新要求、新标准，或原有要求发生变化。（四）危险源辨识要点三种时态：过去：以往活动或设备遗留的安全问题，如安全事故现在：现有的职业健康安全问题，如粉尘超标、安全隐患将来：规划中活动在将来可能产生的职业健康安全问题，如新项目、新产品、工艺改造可能带来的安全风险三种状态：正常：正常活动条件下产生的安全问题异常：设备开停机、检修、停电时产生的安全问题紧急：可合理预见的紧急情况，如火灾、爆炸七个特别关注点：（一）国家法律、法规明确规定的重大危险源；（二）国家法律、法规明确规定的危险设备、设施及产品；（三）国家法律、法规明确规定的特殊作业工种；（四）具有接触有毒、有害物质的作业活动和情况；（五）具有职业健康伤害、损害的作业活动和情况；（六）曾经发生或在业内经常发生事故的作业活动和情况；（七）自己认为单独进行评估需要时的活动和情况。（四）危险源辨识要点有助于危险源辩识的三个问题：存在什么危害（伤害源）？谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？或反过来询问谁（什么）会受到伤害？伤害怎样发生？存在什么危害（伤害源）？（五）常见危险源辨识方法1、询问、交谈：对于组织的某项工作具有经验的人，往往能指出其工作中的危害。从指出的危害中，可初步分析出工作所存在一、二类危险源。2、现场观察：通过对工作环境的现场观察，可发现存在的危险源。从事现场观察的人员，要求具有安全技术知识和掌握了完善的职业健康安全法规、标准。3、查阅有关记录：查阅组织的事故、职业病的记录，可从中发现存在的危险源。4、工作任务分析：通过分析组织成员工作任务中所涉及的危害，可识别出有关的危险源。5、安全检查表：运用已编制好的安全检查表，对组织进行系统的安全检查，可辨识出存在的危险源。（五）常见危险源辨识方法47第四部分：危险源风险评价风险定义：发生危险事件或有害暴露的可能性，与随之引发的人身伤害或健康损害的严重性的组合。理解：对危险情况的描述和控制主要通过两个主要特性，即可能性和严重性可能性和严重性，任一方面不存在则不构成风险（一）风险定义1、直观经验方法：

适用于有可供参考先例、有以往经验可以借鉴的项目。（二）常用风险评价方法（1）直接判定法（对照、经验、类比）：A、以下四种情况可直接定为重要危险源：不符合职业健康安全法规、标准相关方有合理抱怨或要求的曾发生过事故，现场无合理控制措施的直接观察到可能导致危险的错误，且无适当控制措施的。L——likelihood

E——exposure分数值事故发生的可能性10完全可预料6相当可能3可能，但不经常1可能性小，完全意外0.5很不可能，可以设想0.2极不可能0.1实际不可能D值（danger）危险程度危险程度﹥320极其危险，不能继续作业重要危险源160～320高度危险，需立即整改70～160显著危险，需要整改20～70一般危险，要注意一般危险源﹤20稍有危险，可以接受分数值暴露危险环境的频繁程度10连续暴露6每天工作时间内暴露3每周一次或不经常暴露2每月一次或不经常暴露1每年几次暴露0.5非常罕见地暴露分数值发生事故可能造成的后果100大灾难，许多人死亡或造成重大财产损失40灾难，数人死亡或造成很大财产损失15非常严重，一人死亡或造成一定财产损失7严重，重伤或轻小的财产损失3重大，致残或很小的财产损失1引人注目不利于基本的安全卫生要求C——consequenceD值大：说明该系统风险大。需要增加安全措施，或改变发生事故的可能性，或减小人体暴露于危险环境中的频繁程度，或减轻事故损失，直至调整到允许范围。2、作业条件风险评价法（简称LEC法，格雷厄姆法）：是用与系统风险率有关的三种因素指标值之积D＝L*E*C来评价系统人员伤亡风险大小。（二）常用风险评价方法（二）常用风险评价方法3、风险矩阵分析法（二）常用风险评价方法3、风险矩阵分析法（二）常用风险评价方法4、系统安全分析方法：（二）常用风险评价方法应用系统安全工程评价方法的部分方法进行危险、有害因素辨识,常用于复杂、没有事故经验的新开发系统。常用的系统安全分析方法：事件树、事故树。4、系统安全分析方法：（三）常用风险评价方法（四）公司选用的两种风险评价方法（四）公司选用的两种风险评价方法58第五部分：重要危险源控制1、作出风险控制措施决策需要考虑的因素不可承受的风险尽可能降低的风险可接受的风险风险性风险水平控制示意图：（一）重要危险源控制措施（一）重要危险源控制措施2、可接受风险定义根据组织的法律义务和职业健康安全方针，已被组织降至可容许程度的风险。（OSHAS18001）理解：界定标准是法律法规要求或职业健康安全方针的要求。方针中组织可提出高于法律法规的要求。低于可容许程度风险标准要求的，都属可接受（可容许）风险。风险程度处于可容许的危险源，可以认为处于安全状态，否则是危险的。（一）重要危险源控制措施3、重要危险源风险控制可采用方法：公司措施分类：A目标、管理方案；B运行控制（制定管理规章或作业标准、现场监督检查）；C培训与教育；D制定应急预案；E保持现有措施。4、重要危险源控制措施所遵循的原则

◆消除

◆减弱

◆隔离

◆连锁

◆警告

◆个体防护消除风险降风险个体防护（一）重要危险源控制措施5、风险控制措施的有效性评价（一）重要危险源控制措施5、风险控制措施的有效性评价（一）重要危险源控制措施5、风险控制措施的有效性评价（一）重要危险源控制措施66消除、控制和减小风险。预知、预测和分析危险。实现安全的本质安全意识+安全知识安全态度（意愿）+智慧（技能）（二）安全的本质当人们讲到安全的时候，实际上是在研究危险；当人们提示危险，消除危险的时候，其目的是要保证安全。不能预知、掌握、控制或消除危险的所谓平安无事，是虚假的安全，不可靠的安全；仅凭人们自我感觉的安全，是危险的“安全”。67第六部分：作业练习68以下表为例，选择一个岗位指导其完成岗位危险源辨识与风险评价。供参考安全法律法规GB/T28001-2011职业健康安全管理体系_要求GB6441-86企业职工伤亡事故分类标准GB/T13861-2009生产过程危险和有害因素分类与代码GB18218-2009危险化学品重大危险源辨识培训班编号：S201603Y10000001报告结束，感谢您的聆听！附录：系统安全分析方法1）安全检查表（SafetyCheckList）为了系统地找出系统中的不安全因素，把系统加以剖析，查出各层次的不安全因素，然后确定检查项目，以提问的方式把检查项目按系统的组成顺序编制成表，以便进行检查或评审。有关标准、规程、规范及规定国内外事故案例、本单位的经验系统分析确定的风险部位及防范措施研究成果编制的主要依据全面性、系统性。标准化、规范化。起安全教育作用，印象深刻。能与生产责任制相结合。是其它系统分析方法的基础。安全检查表的优点表1灭火器安全检查表序号安全检查项目是或否备注1

有足够数量的手持灭火器吗？

2灭火器的放置地点能使任何人都容易马上看到吗？(容易看到，加标记且不宜放置太高)

3通往灭火器的通道畅通无阻吗？(任何时候通道上不应有障碍物)

4每个灭火器上都有有效的检查标志吗？(规定至少每两年由专门人员检查一次)

5各灭火器对要捕灭的火灾适用吗？(湿式灭火器或泡沫灭火器对电气火灾不适用)

续表1灭火器安全检查表序号安全检查项目是或否备注6

操作人员都熟悉灭火器的操作吗？7是否已用其它灭火器取代了四氯化碳灭火器？8规定的所有地点都配备了灭火器吗？

9灭火药剂易冻的灭火器(如湿式灭火器)采取了防冻措施吗？10用过的或损坏的灭火器是否马上更新了？11每个人都知道灭火器所在地点吗？

检查人：检查日期：年月日安全检查表举例（气柜安全评价检查表）2）预先危险性分析PHA

（PreliminaryHazardAnalysis）预先危险性分析也称初始危险分析，是在每项生产活动之前，特别是在设计的开始阶段，对系统存在的危险类别、出现条件、事故后果等进行概略地分析，尽可能评价出潜在的危险性。识别危险，确定安全性关键部位评价各种危险的程度确定安全性设计准则，提出消除或控制危险的措施预先危险分析的主要目的预先危险分析程序

预先危险分析举例（氯气干燥岗位风险性分析）小结目的：开发阶段，早期辨识出危险性，避免以后走弯路。适用范围：开发时分析原料、主要装置，以及能量失控时出现的危险性。使用方法：分析原料、装置等发生危险的可能性及后果，按规定表格填入。资料准备：理化特性数据，危险性表，设备说明书。人力、时间：1－2个技术人员，时间需要依熟练程度而定。效果：得出供设计考虑的危险性一览表。3）作业条件的危险性评价是一种简单易行的评价人们在具有潜在的危险性环境中作业时的危险性评价方法，也是辨识危险的方法。它用与系统风险率有关的三种因素指标值之积来评价系统人员伤亡风险的大小。这三种因素是：L—发生事故的可能性大小；E—人体暴露在这种危险环境中的频繁程度；C—一旦发生事故会造成的损失后果。以三个分值的乘积D来评价危险性的大小。即D=L·E·CD值越大，说明该系统的危险性越大，需要增加安全措施，直至调整到允许范围。作业条件的危险性评价1）发生事故的可能性大小L事故或危险性事件发生的可能性大小，可用概率表示。实际应用中用0.1~10的数值表示。分数值事故或危险事件发生的可能性106310.50.20.1完全会被预料到相当可能不经常，但可能完全意外，极少可能可以设想，但绝少可能极不可能实际上不可能2）暴露于危险环境的频繁程度E

人员处在危险环境中的时间越长，受伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。可用0.5~10的数值表示。分数值暴露于危险环境的频繁程度1063210.5连续暴露于潜在危险环境逐日在工作时间内暴露每周一次或偶然地暴露每月暴露一次每年几次出现在潜在危险环境非常罕见地暴露作业条件的危险性评价3）发生事故产生的后果C

事故或危险事件造成的人身伤害或物质损失可能在很大的范围内变化。可用1~100的数值表示。分数值可能结果1004015731大灾难许多人死亡灾难数人死亡非常严重一人死亡严重严重伤害重大致残引人注目需要救护作业条件的危险性评价4）危险性分值D分数值危险程度>320160～32070～16020～70<20极其危险不能继续作业高度危险需要立即整改显著危险需要整改可能危险需要注意稍有危险或许可被接受由于这种分级是根据过去的经验划分的，难免带有局限性，所以不能认为它是普遍适用的。在具体应用时可以根据自己的经验适当加以修正。作业条件的危险性评价作业条件的危险性评价举例例：耐火材料企业在砖坯成型生产工序中使用一种摩擦压力机。这种压力机出厂时没有安全保险装置，使用单位也没有采取有效措施，在操作过程中有时会发生压手事故。以前发生的事故，一般为压掉手指，最严重的是把整个一只手压掉，但不能使受害者死亡。为了评价这种操作条件的危险性，首先确定每种因素的分数值：L=6；E=6；C=5。危险分值D=L·E·C=6×6×5=180

评价结论：这种作业条件已经属于高度危险，应立即采取措施解决。4）故障类型和影响分析FMEA

（FailureModeEffectsAnalysis）它采用系统分割的概念，根据实际需要分析的水平，把系统分割成子系统或进一步分割成元件，然后逐个分析各个子系统或元件可能发生的故障和故障呈现的状态(即故障类型)，分析故障类型对子系统以及整个系统产生的影响，以便采取相应的防治措施，提高系统的安全性。对每个子系统或部件提问：故障类型是什么？故障类型的影响是什么？如何检测此故障？故障严重程度？FMEA的应用举例例：手电筒的FMEA。在确定了手电筒的功能和决定了分解的等级程度之后，就可画出系统可靠性框图。表3所示为参考同类产品的故障类型而选定的手电筒的故障类型。对故障类型的分析可采用表4的格式填写，在备注一栏内填写前面各栏中不包括的内容。完成表4之后，把故障类型等级为Ⅰ类的项目，即严重影响系统功能的零件、组合件进行致命度分析，如表5所示。手电筒的可靠性框图表3故障类型一览表零件或组合件名称故障类型环盖1.脱落2.变形而断3.影响透镜功能透镜4.脱落5.破裂6.模糊绝缘体7.折断8.脱落反射镜灯泡组合9.灯丝烧毁10.灯泡松弛11.灯丝与焊口导通不良12.灯泡反射镜螺纹生锈13.反射镜与接触片导通不良14.反射镜装不进套筒套筒组合

15.与环盖连接不良16.与末端帽盖螺纹连接不良表3故障类型一览表（续）零件或组合件名称故障类型套筒组合17.与开关组件连接松弛18.套筒与开关之间的导通不良19.接触片变形20.接触片绝缘体的绝缘不良21.开关滑动不灵22.开关与套筒脱落23.接触片，电池间空隙过小电池24.电池放电25.电池装配不良26.电池与灯泡间的导通不良表3故障类型一览表（续）零件或组合件名称故障类型电池27.电池间导通不良28.电池与控制弹簧间导通不良29.电池与套筒绝缘不良30.电池与开关接触片绝缘不良31.电池阳极生锈末端帽盖组合32.

压缩弹簧功能失灵33.末端帽盖与套筒接触不良34.末端帽盖脱落35.末端帽盖断而变形36.螺纹部生锈37.末端帽盖与弹簧接触不良表4手电筒FMEA一览表No.零件或组合件故障类型故障原因故障的影响检测方法危险等级备注零件或组合件系统1环盖影响透镜功能变形功能不全可能功能失灵目测Ⅱ脱落螺纹磨耗操作不注意功能不全功能失灵目测Ⅰ断而变形压坏功能不全降低功能目测Ⅱ2透镜脱落破损脱落操作不注意功能不全功能不全目测Ⅱ开裂操作不注意降低功能功能下降目测Ⅲ模糊保管不良降低功能功能下降目测Ⅳ3绝缘体折断.装配不良材质不良有不闭灯的可能性可能缩短使用时间拆开目视Ⅲ表4手电筒FMEA一览表（续）No.零件或组合件故障类型故障原因故障的影响检测方法危险等级备注零件或组合件系统3绝缘体脱落装配失灵由于断损不闭灯使用时间缩短拆开目视Ⅱ4反射镜灯泡组合

灯丝烧损寿命问题冲击不能开灯功能失灵拆开目视Ⅰ灯泡松弛嵌合不良冲击造成回路切断的可能性功能失灵的可能性轻微振动Ⅳ灯泡焊口的缺陷磨耗加工不良同上同上拆开目视Ⅱ灯丝螺纹生锈保管不良材质不良