高速公路建德寿昌至开化白沙关（浙赣界）第5合同段 预制梁板（25m箱梁、30mT梁）专项施工方案

杭新景高速公路建德寿昌至开化白沙关（浙赣界）第5合同段预制梁板（25m箱梁、30mT梁）专项施工方案PAGEPAGE62预制梁板（25m箱梁、30mT梁）专项施工方案一、编制依据和原则1、编制依据本专项施工方案是依据《杭新景高速公路建德至开化白沙关段招标文件》、《杭新景高速公路建德至开化白沙关(浙赣界)段第05合同两阶段施工图》和技术要求编制的，并遵照如下标准和规范：公路工程技术标准（JTGB01-2003）；公路桥涵施工技术规范（JTG/TF50-2011）；公路工程质量检验评定标准（JTGF80/1-2004）；公路工程水泥及水泥混凝土试验规程（JTGE30-2005）；公路工程施工安全技术规程（JTJ076-95）；建筑施工计算手册（第二版）。大型土木工程设计施工图册（桥梁工程）2、编制原则2.1、遵照业主、监理有关指示及设计文件要求和各项标准规程，严格遵守国家设计规范、施工规范和验收标准，充分响应招标文件，严格执行技术规范；2.2、坚持先进、科学、经济、合理与实事求是相结合，推行全面质量管理，执行ISO9002质量管理标准和程序；2.3、实事求是，施工方案可行、适用、经济；2.4、坚持对施工过程严格控制、严把质量关、科学管理的原则；2.5、严格遵照、遵守浙江省的施工安全、工程质量、环境保护等方面的规定与技术标准，并尊重当地居民的习俗、乡规和民约。2.6、采用项目法组织施工，推行标准化管理，达到安全、文明、高效。二、项目工程概况1、半坞1号大桥半坞1号大桥（K162+342.5），长332.4m，采用整体式路基断面，上部结构采用（5×25+4×25+4×25）m预应力砼先简支后连续小箱梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式、肋式桥台。本桥平面分别位于直线（起始桩号K162+176.3，终止桩号K162+193.718）、缓和曲线（起始桩号K162+193.718，终止桩号K162+343.718，参数A：406.202，右偏）和圆曲线（起始桩号K162+343.718，终止桩号K162+508.7，半径1100m，右偏）上，纵断面纵坡2.9%；墩台等角度布置。2、半坞2号大桥半坞2号大桥，长248.2m（右幅长218.2m）。左幅（K162+880），采用整体式路基断面，上部结构采用（4×30+4×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式、肋式桥台。右幅（K162+907.5），采用整体式路基断面，上部结构采用（4×30+3×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式桥台。本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号K162+755.9，终止桩号K162+827.631，半径1100m，右偏）、缓和曲线（起始桩号K162+827.631，终止桩号K162+977.631，参数A：406.202，右偏）和直线（起始桩号K162+977.631，终止桩号K163+004.1）上，纵断面纵坡2.5%；墩台等角度布置。3、鱼铺口大桥鱼铺口大桥，长305.1m（右幅338.2m）。左幅（K163+260），采用整体式路基断面，上部结构采用（5×30+5×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式桥台。0号台与鱼铺口隧道相连。右幅（K163+235），采用整体式路基断面，上部结构采用（5×30+6×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式桥台。本桥平面分别位于直线（起始桩号K163+105.9，终止桩号K163+213.667）、缓和曲线（起始桩号K163+213.667，终止桩号K163+363.667，参数A：387.298，左偏）和圆曲线（起始桩号K163+363.667，终止桩号K163+414.1，半径1000m，左偏）上，纵断面位于R=16000m的竖曲线上；墩台等角度布置。4、白坑村高架桥白坑村高架桥，长908.2m。左幅（ZK163+873），采用分离式路基断面，上部结构采用（5×30+5×30+5×30+5×30+5×30+5×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式桥台。本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号K163+418.9，终止桩号K163+989.449，半径1000m，左偏）、缓和曲线（起始桩号K163+989.449，终止桩号K164+139.449，参数A：387.298，左偏）和缓和曲线（起始桩号K164+139.449，终止桩号K164+289.449，参数：406.202，右偏）和圆曲线（起始桩号K164+289.449，终止桩号K164+327.1，半径1100m，右偏）上，纵断面位于R=16000m的竖曲线上；墩台等角度布置。右幅（K163+873），采用分离式路基断面，上部结构采用（5×30+5×30+5×30+5×30+5×30+5×30）m预应力砼先简支后连续T梁；下部结构桥墩采用柱式墩，桥台采用柱式桥台。本桥平面分别位于圆曲线（起始桩号K163+418.9，终止桩号K163+989.449，半径1000m，左偏）、缓和曲线（起始桩号K163+989.449，终止桩号K164+139.449，参数A：387.298，左偏）和缓和曲线（起始桩号K164+139.449，终止桩号K164+289.449，参数：387.298，右偏）和圆曲线（起始桩号K164+289.449，终止桩号K164+327.1，半径1000m，右偏）上，纵断面位于R=16000m的竖曲线上；墩台等角度布置。5、支承体系每联T梁中间墩处设固定支座，其余桥墩处采用纵向活动支座。6、桥梁上部结构半坞1号大桥采用25m先简支后连续预应力混凝土小箱梁。单幅桥宽12.6m，每幅桥布置4片小箱梁梁，梁片间横向湿接缝宽70cm，预制中梁宽2.4m，边梁宽2.85m。25米小箱梁梁高1.4m，厚度由25cm向两边渐变为18cm，腹板宽度18cm，梁端加宽至25cm。本合同段25m小箱梁合计为104片。半坞2号大桥、鱼铺口大桥和白坑村高架桥采用先简支后连续预应力混凝土T梁。整体式路基单幅桥宽12.6m，每幅桥布置6片T梁，梁片间横向湿接缝宽42cm，预制中梁宽1.7m，边梁宽1.85m。分离式路基单幅桥宽12.5m，每幅桥布置6片T梁，梁片间横向湿接缝宽40cm，预制中梁宽1.7m，边梁宽1.85m。30mT梁梁高2.0m，，厚度由中间25cm向两边浙变为16cm，腹板宽度20cm，梁端加宽至50cm，腹板下部局部加大，呈“马蹄形”，梁底马蹄宽50cm。每片梁设5道横隔梁，两端横隔梁间距为7.18m，中间间距为7.2m。本合同段30mT梁合计为576片。主梁采用C50混凝土，设抗拉强度标准值为1860Mpa的Φs15.2mm高强度低松驰纵向预应力钢绞线。纵向预应力依施工步骤分为二种：一期简支梁预应力束及二期合拢段预应力束。桥跨变化处理：曲桥内外梁长变化时，原则上采用增减预制梁长度、墩顶梁间湿接缝长度基本保持不变的方法予以处理。曲线内外侧梁长增减时直接增减（端横隔梁与封端段）预制梁长：当预制梁长变化时，一期张拉预应力束线形及梁端张拉位置不变，只变化（端横隔梁与封端段）长度，二期张拉预应力束长度不变。钢束应设置的定位钢筋，直线段和曲线段均按0.5米设置一道，定位钢筋应与主筋牢固连接。桥梁横坡处理：预制小箱梁横向坡度均为2%，桥梁横坡通过调整预制箱梁翼缘板与腹板的夹角形成。预制T形梁腹板均保持竖直，以保证支座支承面和横桥向水平，桥梁横坡通过调整预制T形梁翼缘板与腹板的夹角形成，超高逐变段内桥孔预制T形梁翼缘板横坡按1联内各墩台横坡之平均值设置，其余横坡值通过梁间湿接缝及桥面铺装厚度调整。负弯矩束设置圆弧平滑过渡，钢束曲线半径不小于6m。桥梁纵坡处理：梁底永久支座设置调平钢板，以保证支座支承面顺桥向水平。7、桥梁工程一览表7.1、桥梁上部构造布置一览表：编号中心桩号名称类型尺寸(m)长度(m)角度(°)梁板备注1K162+342.5半坞1号桥先简支后连续25m小箱梁13*25332.4125104片2ZK162+880半坞2号桥先简支后连续30mT梁8*30248.29090片YK162+907.5半坞2号桥先简支后连续30mT梁7*30218.2903ZK163+260鱼铺口大桥先简支后连续30mT梁10*30305.190126片YK163+235鱼铺口大桥先简支后连续30mT梁11*30338.2904K163+873白坑村高架桥先简支后连续30mT梁30*30908.290360片合计桥梁总长1795.5m/4座，小箱梁104片，T梁576片7.2、后张法预制梁尺寸汇总表后张法角度梁长（m）梁高（m）边板数量中板数量合计25m箱梁约125°约25.01.4525210430mT梁约90°约30.02.0192384576说明：1、大坞1号大桥异型梁板（共3联，第一联5跨，第二联4跨，第三联4跨，合计13跨）：中跨梁长为24.747m～25.252m，梁角度为123.949。～124.969。；边跨梁长为24.687m～25.212m，梁角度为123.949。～125。。中跨中板为28片，边板为28片；边跨中板为24片，边板为24片。共计104片；2、半坞2号大桥左幅为异型梁板（共2联，每联4跨，合计8跨）：中跨梁长为30.005m～30.32m，梁角度为89.219。～89.856。；边跨梁长为29.95m～30.27m，梁角度为89.219。～89.991。。中跨中板为16片，边板为8片；边跨中板为16片，边板为8片。左幅共计48片；右幅为异型梁板（共2联，第1联4跨，第2联3跨，合计7跨）：中跨梁长为29.721m～29.998m，梁角度为89.296。～89.921。；边跨梁长为29.629m～29.95m，梁角度为89.219。～90。。中跨中板为12片，边板为6片；边跨中板为16片，边板为8片。左幅共计42片；3、鱼铺口大桥左幅为异型梁板（共2联，每联5跨，合计10跨）：中跨梁长为29.655m～30m，梁角度为90。～90.829。；边跨梁长为29.598m～29.95m，梁角度为90。～90.859。。中跨中板为24片，边板为12片；边跨中板为16片，边板为8片。左幅共计60片；右幅为异型梁板（共2联，第1联5跨，第2联6跨，合计11跨）：中跨梁长为30m～30.33m，梁角度为90。～90.781。；边跨梁长为29.94m～30.303m，梁角度为90。～90.859。。中跨中板为28片，边板为14片；边跨中板为16片，边板为8片。左幅共计66片；4、白坑村高架桥左幅为异型梁板（30mT梁共6联，每联5跨，合计30跨）：中跨梁长为29.588m～30.295m，梁角度为89.304。～90.859。；边跨梁长为29.588m～30.27m，梁角度为89.219。～90.859。。中跨中板为72片，边板为36片；边跨中板为48片，边板为24片。左幅30mT梁共计180片；右幅为异型梁板（30mT梁共6联，每联5跨，合计30跨）：中跨梁长为29.966m～30.353m，梁角度为89.235。～90.859。；边跨梁长为29.913m～30.303m，梁角度为89.141。～90.859。。中跨中板为72片，边板为36片；边跨中板为48片，边板为24片。右幅30mT梁共计180片；7.3、主要工程项目及数量附后（详见主要工程项目及数量表）三、施工部署1、施工工艺流程与工艺选择1.1、梁板（25m、30m）预制施工工艺流程框图施工准备施工准备底模板涂脱模剂底模板涂脱模剂梁肋及横隔板钢筋制作梁肋及横隔板钢筋安装梁肋及横隔板钢筋制作梁肋及横隔板钢筋安装波纹管制作波纹管定位、埋设波纹管制作波纹管定位、埋设侧、端模板制作侧、端模板安装侧、端模板制作侧、端模板安装行车道板钢筋制作行车道板钢筋安装行车道板钢筋制作行车道板钢筋安装制作砼试块模板加固及验收制作砼试块模板加固及验收构件养护砼配制、搅拌浇捣砼构件养护砼配制、搅拌浇捣砼拆除模块通波纹管拆除模块通波纹管清理孔道、锚垫板清理孔道、锚垫板预应力束制作压砼试块穿入预应力束预应力束制作压砼试块穿入预应力束张拉机具校验张拉张拉机具校验张拉搅拌灰浆制灰浆试块孔道灌浆及养护搅拌灰浆制灰浆试块孔道灌浆及养护压灰浆试块移梁至存梁场压灰浆试块移梁至存梁场1.2、施工工艺选择1.2.1、梁板安装根据桥向纵坡及半坞1号大桥、半坞2号大桥、鱼铺口大桥和白坑村高架桥布置情况，安装梁板总体为：白坑村大桥从30#台向0#台（左、右幅）安装施工鱼铺口大桥左幅从10#台向0#台（右幅从11#台向0#台）安装施工半坞2号大桥左幅从8#台向0#台（右幅从7#台向0#台）安装施工半坞1号大桥从13#台向0#台安装施工。1.2.2、预制梁预制场设置34m跨MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机2台。设置台座个数：30mT梁28个，待T梁预制剩余半坞2号大桥时，将部分T1.2.3、钢底模采用钢底模，共计28个，采用先安装30mT梁台座28个（浇筑486片梁板后）拆除其台座，再安装25m小箱梁台座18个直至浇筑680片梁板完毕。侧模板采用大型定型钢模组合并接，对拉螺杆及支撑加固。所需投入25m箱梁中梁模板3套(6片)，边梁模板一套半(3片)，30mT梁中梁模板4套(8片)，边梁模板2套(4片)。1.2.4、钢筋钢筋采用车间加工，现场焊接、绑轧成形，龙门吊装就位。1.2.5、混凝土混凝土采用L750型搅拌机拌制，拖拉机上配两个料斗送到浇筑点，龙门吊提升料斗到浇筑点按分层法浇筑的施工方法。1.2.6、预应力筋预应力束采用现场下料、编号、引穿、定位。1.2.7、张拉张拉采用YWE型张拉设备（各4套）分批张拉、压浆的工艺施工。2、施工组织与管理2.1、人员组织机构（附后）2.2、安全管理机构（附后）2.3、质量组织机构（附后）3、施工总体计划详见半坞1号大桥、半坞2号大桥、鱼铺口大桥和白坑村高架桥桥梁上部施工进度横道图(附后)。3.1、梁板预制和安装3.1.1、白坑村大桥白坑村高架桥共有T梁360片。计划共投入28座台座（配置30mT梁钢底模28付），于2013年10月开始梁板预制，计划进度50片/月，2014年5月完成白坑高架桥的梁板预制、6月完成梁板安装、8月完成上部结构的现浇、9月完成桥面铺装；3.1.2、鱼铺口大桥鱼铺口大桥共有T梁126片。计划共投入28座台座（配置30mT梁钢底模28付），于2014年5月开始梁板预制、9月完成梁板安装、12月完成桥面铺装；3.1.3、半坞2号大桥半坞2号大桥共有T梁90片。计划共投入10座台座（配置30mT梁钢底模10付），于2014年8月开始梁板预制、11月完成预制、2015年2月完成护栏施工；3.1.1、半坞1号大桥半坞1号大桥共有小箱梁104片。计划共投入18座台座（配置25m箱梁钢底模18付），于2014年10月开始浇筑、12月完成预制、2015年3月完成梁板安装、5月完成护栏施工。上部结构总工期20个月，桥梁工程总工期32个月，与招标文件一致。4、材料计划（附后）5、劳动力配备情况（附后）6、主要施工机械设备表序号机械名称型号单位数量功率(kw)使用工程细目1砼拌和站JS750座265×2砼拌和2拖拉机台2砼运输3卸料斗1.5m个2砼浇注4装载机ZL30辆1搅拌机进料3三角桁架龙门起重机MQ100t/10t-34m套275×2移梁、砼浇注、模板拼拆等4架桥机150t套1120梁板安装5运梁炮拖150t辆1梁板运输6发电机200KW台1预制场备用电源7电焊机BX500台820×8钢筋焊接等8钢筋切断机Φ40mm台23×2钢筋加工9钢筋弯曲机Φ40mm台23×2钢筋加工10卷扬机2t台25×2钢筋加工11砂轮切割机台22×2钢筋加工等12定型钢模板25m边梁套1.5侧模13定型钢模板25m中梁套3侧模10定型钢模板30m边梁套2侧模11定型钢模板30m中梁套4侧模12木工机台12临时加工模板13高频振动器台1082.5×108砼振捣14冲击点锤台11.5加工台座15灰浆搅拌机台110搅拌水泥浆16高压油泵台43×4钢绞线张拉17张拉千斤顶250T台2钢绞线张拉18张拉千斤顶100T台2钢绞线张拉19张拉千斤顶25T台2桥面钢绞线张拉20手拉葫芦2T～5T台621油压千斤顶20T个222波纹管加工机套11523水泥罐50T个324水泥螺旋泵Φ250mm台37×325空压机1.5m台15破水泥26对焊机75KVA台17527压浆机台23×228插入式振动器ZX50、ZX30台81.5×829挖掘机PC200台230推土机东方红-75台131压路机C25台132地磅80T套133空调、冰箱台101.5×10四、施工准备(预制场平面布置及建设方案)1、预制场平面布置方案预制场总体布置的原则要紧凑合理、功能齐全；便于制、存、运、架；兼顾地形、地貌、地基、交通等的地段。为方便管理，集中在一个预制场进行预制施工。本预制场设置在西岙岭隧道救援站附近（K164+350~K164+700）老蓬基隧道进洞口路基上，总长约350m，原材料运输方便，节省梁板运距。预制场平面布置方案详见（杭新景高速公路5标梁板预制场平面布置图）。结合以往施工经验，我项目部把本合同项目共有25米小箱梁104片、30米T梁576片的预制及安装作为我部在本工程中的重点和难点工程。预制场30米T梁设置28套底模，2.5套T梁侧模；25米T梁设置18套底模，2.5套T梁侧模。预制场内采用先安装30mT梁台座28个（浇筑486片T梁梁板，剩半坞2号大桥梁板后）拆除其台座，再安装25m小箱梁台座18个直至浇筑680片梁板完毕。预制场内设置跨径为34.0米、净高12米的MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机2台,其参数详见《MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机主要性能参数MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机序号项目名称参数备注1额定起重量100t/10t2大车走行轨距34m3起升高度12m4大车走行速度0～20m/min5吊梁起落速度0.9m/min6吊梁行车运行速度7m/min7整机工作级别A38电葫芦起升速度7m/min9电葫芦运行速度20m/min10电葫芦工作制度中级FC25%11整机功率64kw12适应坡度%%P1%13整机运行轨道单轨P5014整机运行轨基础预制轨基础2、预制场内地质情况预制场地所处地层为亚砂土、细砂地质，其容许承载力[σ0]=100KPa3、预制场设置方案3.1、施工用电预制场内主要设置MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机及L750拌和机，预制场内安装2台315KVA变压器，并建配电室，高压接地方网（与造纸厂接高压线路），龙门吊、搅拌站、电焊机等主要施工部位设专线由总配电箱引出。考虑施工的连续性，防止停电而造成停工，故设200KWA发电机一台备用。施工现场用电经计算约需600KW，3.2、施工用水预制场施工现场用水就地利用白坑村水渠水源，安装临时水塔，负责供生产用水及养护用水。预制厂内的板梁养生、混凝土拌和站等处均采用管道供水。能满足施工需要。3.3、临时道路与场地平整预制场在（K164+350~K164+700）老蓬基隧道进洞口路基右侧（西岙岭隧道救援站位置）修进一条道路以方便运输车辆进入预制场与施工现场内道路相连，道路长约350米、宽6米。3.4、临时设施预制场临时建设分为二大类：一类为住房、办公室、食堂、仓库、配电房等，此类房屋要求预寒防暑，采用彩钢板房或砖砌房；另一类包括库房、加工操作间等，采用钢柱式彩钢板棚。计划全部设施3235.1m2，其中搅拌站用地面积1400m2，临时设施用地面积1835.1m2。详见下表：临时建设用房清单表名称单位数量备注搅拌站用地面积L750搅拌场m2600.0堆料场（砂、碎石）m2800.0临时设施用地面积办公室m2207.4住宿m2518.4食堂m2103.7厕所、浴室、洗刷室m293.6油库m225发电机房m225配电房m220变压器房m225仓库m252地磅房m226钢筋棚、木工房m2730水塔m29总合计m23235.13.5、通讯预制场设一部程控电话，实现对外联系及对内进行调度指挥，现场主要管理人员配置移动电话，实现对内联系及向上汇报。

3.6、场地硬化及T梁台座的设置3.6.1、场地硬化预制场场地范围内，用岩渣或较好的圆砾填至预设的标高，然后用推土机平整后，用20吨振动压路机进行碾压，压实整平后，然后用15厘米厚C20号混凝土进行硬化处理（预制场硬化层顶面高程为235～238.5米，道路前进方向设1%纵坡，东西向设在同一平面上）。在场地内设置纵向与横向排水系统，场地四周，挖好排水沟，场地内排水汇集后进入排水沟。3.6.2、梁板台座及存梁枕梁梁板台座从上至下布置：梁板钢底模板；钢板与[12槽钢预埋件；C25混凝土垫层。垫层平面尺寸布置：25m箱梁为25.5m×2.0m；30mT梁为30.5m×1.6m。立面尺寸布置：在预制梁两端各2.5m范围内厚度为1.0m，顶底各一层Φ16等间距15cm钢筋网片并设置架立钢筋，采用C25混凝土浇筑；在预制梁中间段厚度为0.3梁板台座及存梁枕梁垫层在预制场地整体整平后，进行台座及存梁枕梁垫层测量放样，用机械和人工开挖台座基槽。验收合格后浇筑台座及存梁枕梁垫层混凝土，浇筑时必须注意撑握预埋台座钢底模预埋件的位置、尺寸、标高等。另外在预制梁底模的设计时，除考虑刚度、平整度及一般构造要求外，还要考虑预制梁张拉后，底模两端支点处将承受预制梁的全部重量，因此该范围内的台座采用钢筋网片进行加强处理。（详见杭新景高速公路5标梁板预制场平面布置图）3.6.3、梁台座反拱值预设根据梁的设计资料和以往施工经验资料,在底模制作时应设置合理反预拱度。25米箱梁在预应力状态下起拱值为1.4厘米。30米T梁底梁按2.2厘米反预拱度考虑。由中部向两端渐变按二次抛物线布置。3.7、龙门吊装承载力的计算本预制场投入两台MQ100t/10t-34m-12m三角桁架龙门起重机。跨径为34.0m，单台自重为单机105t，最大吊装能力单机为100t，本预制场中的最重梁板为30m中板，自重为29.02m3约合75.7t,由两台MQ100t/10t-34m-12m龙门地基承载的计算：EQ\A()EQ1\3该处的地基经轻型触探检测为90kpa，查阅地质资料基本吻合，但是考虑一定的误差，因此地基的允许承载力σ取最小值为70kpa，龙门按单轮轴向验算N的取值计算如下：N＝EQ\F(（自重＋梁板重）×行走冲击系数（取1.2）,轮数(4只))＝EQ\F(（25＋37.8）×1.2,2)eq＝37.68t=376.8KNσmax＝EQ\F(N,A)A＝EQ\F(N,σmax)=EQ\F(37.68,70)=0.538(m2)＜1.6×1=1.6(m2)∴地基承载力满足要求五、分项工程施工方案1、预制梁板模板施工预制梁板模板采用专业厂家订做的大块钢模，面板采用≥6mm厚冷轧普通钢板，梁板模板分段拼装组成，各块模板之间用螺栓连接。钢模设计具有足够的刚度和强度，几何平面尺寸制作满足设计要求，拼装连结拉固简单方便，附着式振动器安装分上下2排呈梅花状布置，底排附着式振动器距台面60cm，上排附着式振动器距底排90cm，振动器横向间距按1拼装模板时用龙门吊把模板分块吊到所要制梁的制作台，按顺序排列不能颠倒。先拼侧模，然后拼端头部分。拼两边模时先用对拉螺杆将模板基本固定好，而后拼装端头模。拼完后对边模的水平、接缝以及横隔板模进一步调整，位置准确后固定对拉螺杆。拆外模时，首先松开对拉螺杆和两边支撑，拆除两边侧模，然后拆出端头模板及隔板堵头模，因为模板属大面、小厚度钢结构，侧向刚度不大，所以在拆除、起吊等作业时应防止模板发生塑性变形。1.1、钢底模板采用定型钢底模板，由专业生产厂家加工制作。在预制台座（垫层）顶铺设定型（用6mm厚钢板作面板，用[10槽钢为骨架而加工的预制梁）钢底模板，并采用钢底模与台座垫层预埋件（钢板或[12槽钢与钢筋组成之预埋件）焊接方法进行固定。在钢底模的两端各进80cm处预留20cm长的槽口，安放4cm厚活动钢模板便于预制梁吊装（预制梁安装吊点处为消除施加预应力后梁体产生的上拱度影响，根据设计要求，在钢底模上预留反拱。25米箱梁按1.4厘米设反预拱度；30米T梁按2.2厘米设反预拱度。由中部向两端渐变按二次抛物线设置。1.2、侧（包括翼板）钢模板采用定型钢模板，由专业生产厂家加工制作。侧模设计时，尽量选用大块钢模，尽量减少模板接缝。梁板梁长变化段长度（包括边梁两端异型段及中梁两端异型段）按设计长度由端模移进移出进行调节。模板设计时需考虑到调坡和拼拆方便，节与节之间做成斜面。为防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫或双面胶等弹性材料止水，防止漏浆。1.3、钢模板强度及对拉螺杆强度验算预制梁新浇砼对模板侧面的最大侧压力计算及模板φ20对拉螺杆强度验算混凝土的重力密度：rc=24KN/m3混凝土的温度：T=10℃混凝土的初凝时间：t0=EQ\F(200,（T+15）)=EQ\F(200,（10+15）)=8混凝土的浇筑速度：V=1.0m/h修正系数（有外加剂）：β1=1.2坍落度（70～90mm）时修正系数：β2=1.0T梁砼高：H=2.0m最大侧压力：F=0.22retoβ1β2V=0.22×24×8×1.2×1.0×1.0=50.688(KN/m2)而F=reH=24×2.0=48.0(KN/m2)＜50.688KN/m2故最大侧压力取F=48.0KN/m2故有效压头高度：h=EQ\F(F,re)=EQ\F(48,24)=2.0(m)模板拉杆间距：a=0.6mb=EQ\F(2,2)=1.0(m)，其面积A=0.6×1.0=0.6(m2)模板拉杆承受的拉力：P=F×A=48.0×600=28800(N)而φ20拉杆容许拉力[P]=38200N>P=28800N故钢模板用φ20对拉螺杆满足要求。1.4、端模端模亦采用10mm钢板加工制成。端模预留锚垫板孔（位置要保证准确无误），支立模板时，用螺丝或支撑方法将锚垫板端模预留钢筋孔的位置要准确，安装后与定位板上对应的预留钢筋孔要求均在一条中心线上。由于施工中实际存在的偏差，预留钢筋张拉时筋位有移动，制作时端模预留钢筋孔可按预应力筋直径扩大2mm～4mm。1.5、接缝处理底板与侧板的接缝采用对接形式，用双面胶粘结于底模的侧面上。侧模、横隔板接缝用螺栓连接，中间夹止水胶垫或双面胶（5mm厚）。脱模剂采用脱模剂，要涂刷均匀、薄层，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染混凝土表面，造成颜色欠缺。2、钢筋、预应力管道施工2.1、钢筋加工与绑扎在预制场内预制梁台座端头设置预制梁钢筋加工棚与绑扎台座，所有钢筋在钢筋加工棚内加工成半成品，以每片梁用量分型号捆绑放置并标识，在固定的钢筋绑扎台座上绑扎成型（分梁肋钢筋和行车道板钢筋台座）。固定的钢筋绑扎台座采用钢管或槽钢按图纸规定尺寸加工为定型模型并划线标示。钢筋加工与绑扎应符合下列要求：2.1.1、进场钢筋应提供质量保证书或检验合格证，并按照规范要求进行原材料力学性能试验，对直径大于12mm2.1.2、进场钢筋应按照招标文件要求进行分类分规格存放，存放区要高于地面50cm2.1.3、2.1.4、通长受力主筋的连接采用对焊。接头处的钢筋轴线偏移不大于0.1d，并不得大于2mm，接头处不得有横向裂纹，弯折不得大于4°。构造钢筋的连接可采用绑扎，绑扎长度不小于35d，且不小于500mm2.1.5、受力主筋焊接或构造钢筋的绑扎接头应设置在内力较小处，绑扎接头间距不小于、钢筋骨架在固定底座上绑扎龙门吊吊装就位，按施工图纸要求将钢筋排列标记做好，以保证成型钢筋绑扎规则、美观。钢筋绑扎过程中对规格、数量、间距、尺寸、标高、绑扎方式、保护层厚度进行严格2.1.7、2.1.8、验收后绑扎好垫块，底模及外侧模处均采用专制的砼2.1.9、安装侧模后吊装行车道板钢筋，与主梁与横隔梁钢筋绑扎和预埋钢筋（护栏、伸缩缝处）绑扎2.1.10、为避免和减少外梁在施加预应力时产生侧向翘曲，应将外翼板沿梁跨中2.1.11、2.1.12受力钢筋顺长度方向加工后的全长±10mm弯起钢筋各部分尺寸±20mm箍筋各部分尺寸±10mm2.1.13受力钢筋间距±10mm箍筋、横向水平钢筋间距±10mm钢筋骨架尺寸长±10mm，宽、高±5弯起钢筋位置±20mm保护层厚度偏差±52.2预应力管道制作2.2.1、波根据设计要求，预制梁预应力筋孔道成孔采用塑料波纹管，在墩顶处的负弯矩管道采用扁型塑料波纹管，且厚度不得小于设计要求。在管道制作时，在波纹管接头处锯齐后，穿入联接波纹管内，波纹管接头用大一号，长度大于或等于30cm的波纹管连接，一个孔分五～七节拼联。接头用宽透明胶布绑扎，防止进浆。2.2.2、波绑扎钢筋的同时，要注意波纹管定位钢筋的安装，先按设计图中预应力筋的曲线坐标在箍筋或侧模上定出曲线位置。波纹管的固定采用φ8Ⅰ级钢筋，制作成“#”型定位架，与梁体钢筋焊接定位，在直线段每隔1.0米间距设一个定位架，曲线段起止点、中心点各设一个，其余部分间距要严格按照设计提供的波纹管的坐标位置进行控制，调整好的波纹管要固定牢固，防止松动。管道位置的容许偏差平面不得大于±5毫米、竖向不得大于5毫米。波纹管的安装是监理和质检人员重点抽检的工序，因此要引起施工人员的高度重视。安装锚垫板时，压浆孔或出气孔的位置应当朝上，避免水泥浆流入堵塞孔道。管道成孔制作时，波纹管要穿出两端锚垫板，并用透明胶布将波纹管与锚垫板缠绕粘贴，以防漏浆，堵塞压浆孔，影响后续施工。锚垫板附近混凝土要加强振捣，确保密实。波纹管的安装验收合格后，即可穿入PVC塑料管。钢筋的保护层垫块要绑扎完毕，为保证梁体混凝土外观，保护层垫块统一采用塑料垫块。为了确保孔道畅通，应采取以下措施：①孔道接头处用胶带纸缠绕，加强接头严密性；②在波纹管附近焊接钢筋时，对波纹管应加以保护；③混凝土振捣人员应熟悉孔道位置，严禁振捣棒与波纹管接触，以免孔壁受伤，造成漏浆；④在波纹管中设置塑料管作为撑管，浇筑混凝土前插入到波纹管中，浇筑完成即可拨除。3、钢束制作、孔道穿束预应力束采用符合GB/T5224-2003的规定的高强、低松弛预应力钢绞线，公称直径为Φs15.2mm，每股截面积A=139mm2，标准抗拉强度fpk=1860Mpa，弹性模量为Ep=1.95×105Mpa。张拉控制应力бk=0.75fpk=1395Mpa。3.1、钢束制作、穿束3.1.1、钢绞线按规范置于防雨水的棚内堆放，钢绞线按设计长度加工，下料用砂轮机切割，两端用胶布粘贴编号后捆束分别堆放。钢绞线下料长度计算如下：两端张拉下料长度=钢束通过的孔长度+2（工作锚高度+限位板高度+千斤顶长度+工具锚高度+便于操作的预留长度）。注：便于操作的予留长度一般采用10～15cm。钢绞线编束时首先将一端理直、平顺，穿入锚环孔内，自一端开始向另一端疏理使其平顺松紧一致，每束在端头5cm用细铅丝捆扎后每间隔二米用20#钢丝绑扎一道，绑扎牢固，防止互相缠绞，3.1.2、穿束前用压力水冲洗孔内杂物，观测孔道有无串通现象，再用空压机吹干孔道内水分。正弯矩预应力钢束在T梁张拉前穿入，用人工自一端穿入，穿入时钢束端头采用锥形钢管包裹,以防止钢铰线头刺破管道，同时减小穿入阻力。穿钢绞线过程中，如果遇到穿入困难时，不得猛烈撞击以免刺破管道，采用卷扬机牵引，后端用人工协助。负弯矩预应力钢束应根据管道坐标准确定位，其管道用钢筋定位架严格定位，定位间距为50cm，防止在混凝土浇筑过程中发生上浮。在现浇湿接头混凝土浇注后用人工穿入钢束。钢绞线束穿过孔道，调整两端工作长度一致时安装锚具，然后进入张拉。3.2、钢束的要求及控制3.2.1、钢绞线进场时必须提供生产厂家的合格证书，并分批验收，检验其质量证明书、包装方法、标志内容是否齐全、正确，钢材表面质量及规格是否符合要求，经运输、存放后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结的油污，同时检查预应力钢绞线的外观不得有裂绞、鳞落或断裂现象。引伸量修正公式△′=EQ\F(EA,E′A′)×△式中：E′、A′为实测弹性模量及截面积，E、A为计算弹性模量及截面积，E=1.95×105Mpa，A=139mm2,△为计算引伸量。3.2.2、钢绞线到工地并经检验合格后，在钢绞线系上标签存放在棚内，堆放台应离地面30cm3.2.3、3.3、施工注意事项施工过程中对钢束要有专人保护、检查、维修。保护两端的外露钢束不锈蚀、不油污、不破损，采用胶粘塑料胶带来保护。保证钢束锚固端位置准确、牢固、严加检查，发现问题及时处理。钢束施工过程中及封锚前的期间内一律禁止电弧焊切割钢绞线，而应用切割机或砂轮锯，切割时浇水冷却，避免因过热烧坏切割机而伤人，同时避免因切割钢绞线时产生的热量，而损坏锚固夹片上的橡胶圈。4、模板安装底模板在使用前，应用磨光机进行彻底打磨抛光，并涂刷脱模剂。侧模在第一次使用前，应进行试拼，并按照顺序编号。所有模板在使用前，必须严格打磨抛光并涂刷脱模剂。梁肋钢筋与波纹管施工完成且经检验合格后，进行侧模安装，侧模均为定型钢模，用龙门吊逐块吊移到待安装处，再用32T螺旋千斤顶或油压千斤顶将模板逐块顶升就位，再上紧可调丝杆竖向支撑及模板骨架支撑脚（每根）用二块三角木楔捎紧并用铁钉钉牢。侧模支立并加固完成后，进行行车道板钢筋绑扎与负弯矩施工，待全部钢筋施工完成后，进行模板校核与加固。加固方法：模板下口采用等间距60cmΦ20对拉螺栓穿过底模预留孔与模板预留槽钢进行对拉加固；上口同样设置对拉杆，进行加固。地面预埋地锚，采用导链连接模板与地锚，以防止模板位移，并通过导链进行模板细部调整。模板安装完成后，检查各预埋件位置、尺寸及吊装T梁预留孔是否符合设计及规范要求。模板施工完成后报监理工程师验收，严格按设计及规范要求检查模板的竖直度、顺直度及模内尺寸。模板安装的允许偏差编号项目允许偏差（mm）1梁高±102模板内部尺寸+5，03轴线偏位±104模板相邻两板表面高差25表面平整度56预埋件中心线位置37预留孔中心位置108预留孔洞截面内部尺寸+10，05、混凝土施工5.1、混凝土拌制5.1.1水泥：采用海螺牌P.O42.5普通硅酸盐水泥。中砂：采用衢江区中砂。碎石：衢江碎石（4.75mm～26.5mm）水：采用白坑村水渠水。外加剂：BL-H高效减水剂。施工中按下列要求配制50#混凝土：水泥用量：水泥每立方不超过500公斤。砂率宜为35～38%。混凝土拌和物的坍落度宜为7～9cm。选用质量优、使用效果好的高效减水剂掺量为1～1.5%。水灰比不大于0.38。骨料采用双级配最大粒径为2.655.1.制梁场设二套强制式JS750型搅拌机拌和混凝土，混凝土的拌和机由预制场负责人全面负责，专职操作工操作拌和机。混凝土的配合比设计、拌和、运输、浇注、养护，均应按规范和监理工程师的指示进行施工。混凝土采用微机自动计量配料进行拌和，外加剂为水溶液由自动计量系统供料。拌和时间≥1.5分，并准确控制水灰比及用水量。经常测试混凝土坍落度，不符合质量要求的混凝土绝对不准入模，可另作它用。5.1.3混凝土的运输采用混凝土输送车（由两个吊料斗安放在拖拉机上）运至现场，然后由龙门吊提升吊料斗送到预制梁内进行灌注（料斗下口设计成可用手上下扳动能使下口门自由开合的方式）。5.2、混凝土浇筑5.2在钢筋和模板检查合格后，开始混凝土浇注。混凝土拌合好后，用混凝土运输罐车运到待浇梁处，混凝土入模采用场内龙门吊灰斗浇注的方法。混凝土入模前要保证混凝土不发生离析现象。浇筑前应准确控制混凝土的坍落度在7－9cm之间，混凝土入模温度在5-32℃之间。混凝土采用水平分段（5～10ｍ）、斜向分层（7～10层）,每层浇注厚度不超过30cm，从5.2梁体混凝土的振捣以附着式振动器为主，插入式振捣器为辅，主要采用侧振工艺。梁体两侧的附着式振动器要交错布置，以免振动力互相抵消；附着式振动器要集中控制，灌注什么部位振什么部位，严禁空振模板；附着式振动器与侧模振动架要密贴，以便混凝土最大限度的吸收振动力；振动时间以混凝土停止下沉、不冒气泡、泛浆、表面平坦为准，具体做法如下：①T梁马蹄部位：混凝土入模，相应位置的马蹄、腹板上的振动器全部开动，混凝土边入模边振动。待混凝土全部进入马蹄部位后，停止腹板部位振动，只开动马蹄部位振动器，振至混凝土密实。振动器开动的数量以灌注混凝土长度为准，严禁空振模板。②灌注腹板部位混凝土时，严禁开动马蹄部位的振动器。③灌注上翼板混凝土时，振捣以插入式振动器为主，平板振动器将混凝土面整平。④梁端混凝土振捣采用Φ30振捣棒振捣，以保证梁混凝土密实。钢筋较密及波纹管密集处，插入式振捣器难以发挥作用的地方，制定周密的振捣方案，用捣固铲人工捣固，配合附着式振动器振捣。梁顶面混凝土以搓板收平搓毛。⑤浇筑时应派专人检查模板和所有的坚固件。混凝土振捣应采取以下措施：插入式振动器不得振动钢束锚垫板，不得碰撞模板钢筋、振捣时不得损伤预应力管道等。混凝土浇筑至顶部，采取措施堵塞好负弯矩预应力孔道，不让混凝土或浆液进入孔道。在浇筑过程中要经常检查模板、管道、锚固垫板及支座预埋件以保证其位置及尺寸符合设计要求。钢束靠近模板的地方和锚垫板处钢筋密集，下料振捣都有困难，要采取随下料随振捣的方法，除使用30mm插入式振动器正确振捣外，尚需由人工用无锐角的圆钢插捣，但要防止损伤预应力管道。严格控制混凝土的拌和、振捣质量，提高预制梁的内在和外观质量。混凝土灌注过程中应安排专人分片负责对混凝土振捣质量进行检查，以防漏灌及漏振，发现问题及时解决，并制定奖优罚劣的办法，以加强施工人员的责任心。现场在侧模上每2m若梁侧模板不跟随钢底模反拱值安装的话（即侧模板顶标高相同），则将T梁混凝土顶面加工成由梁中部向两端逐变的二次抛物线型（与钢底模相同之反揲）并用压条拉压顶板混凝土表面，使其形成0.5cm至1cm的齿缝，并在第二次收浆时对梁顶混凝土进行拉毛处理，有助桥面铺装粘结效果。5.3、养护混凝土终凝后及时用毯布覆盖并洒水养护，保持混凝土表面湿润，模板拆除后，及时洒水养生。养护时间视空气湿度和环境气温而定，一般不少于7天，夏天气温高时，夜间也需洒水养护。当环境气温底于5度时，应停止洒水，以覆盖保温为主。5.4、拆模当混凝土强度达到一定强度（规范要求）后，利用龙门吊拆模，先拆除上下拉杆和接缝螺栓，用千顶顶紧受力之后松掉可调丝杆，千斤顶同步下降并辅以倒链，逐步拆除。严防损伤梁体及模板，拆除外模后及时进行梁端及翼板边缘凿毛，并按要求对预制梁进行编号。5.5、混凝土施工注意事项：浇筑混凝土前需将模板内的污物洗、吹干净，但表面不得有积水。边梁浇注混凝土时，翼板的顶面尽量避免水泥浆溅在模板上，影响混凝土的质量和美观。不合格的混凝土绝对不能入模。砼浇筑时，派专人负责检查模板的加固情况，并检查是否有漏浆现象，并及时采取措施。注意预留泄水洞（外边缘）、吊梁孔、伸缩缝预留槽等。6、预应力施工本项目为先简支后连续箱梁和T型梁结构，分二期张拉，一期张拉为主梁张拉，二期张拉为后连续负弯矩张拉。预应力混凝土梁的预应力筋张拉必须在预制板混凝土强度90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行。张拉时锚下控制应力σcon=0.75fpk=1395Mpa，两端张拉。锚下张拉控制力=193.905×股数（KN）。预应力相关参数如下：预应力钢绞线：fpk=1860Mpa；弹性模量：Ep=1.95×105Mpa；管道摩擦系数：u=0.17；管道偏差系数：k=0.0015钢筋回缩和锚具变形：6mm25m箱梁、30mT梁设计张拉力如下表：25m中跨箱梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量左端（cm）引伸量右端（cm）N14Φs15.225621395775.6217.117.1N24Φs15.225651395775.6217.117.1N33Φs15.225691395581.7217.117.1N43Φs15.225391395581.7217.017.025m边跨箱梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量简支端（cm）引伸量连续端（cm）N14Φs15.225751395775.6217.317.3N24Φs15.225761395775.6217.217.2N34Φs15.225771395775.6217.217.2N44Φs15.225601395775.6217.217.230m边跨边梁T梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量左端（cm）引伸量右端（cm）N110Φs15.23064.413951939.059.59.5N29Φs15.23067.2139517N39Φs15.23059.613951745.159.09.030m边跨中梁T梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量左端（cm）引伸量右端（cm）N19Φs15.23064.4139517N28Φs15.23067.2139515N38Φs15.23059.613951551.249.09.030m中跨边梁T梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量简支端（cm）引伸量连续端（cm）N19Φs15.23057.4139517N28Φs15.23060.2139515N38Φs15.23052.613951551.249.09.030m中跨中梁T梁一期预应力张拉力表钢束编号规格(mm)长度(cm)张拉控制应力（MPa）张拉控制力（KN）引伸量简支端（cm）引伸量连续端（cm）N18Φs15.243057.4139515N27Φs15.243060.213951357.349.19.1N37Φs15.243052.613951357.349.09.06.1、张拉程序0→初应力（10%бcon）→100%бcon持荷2minбcon锚固。Бcon为锚下控制应力，体外张拉控制应力应加上锚圈口预应力损失（锚圈口预应力损失应在施工时测定或厂家提供，约为3%бcon）。其程序即张拉至初应力时在预应力钢绞线束两端标画记号，继续张拉至控制应力的100%，并持荷2分钟，测量伸长量。伸长值符合千斤顶张拉力的计算伸长值（误差为±5%内），进行锚固，放松千斤顶。6.2、张拉顺序：6.2.1、25m箱梁：预制后张拉一期顺序：N1钢束→N3钢束→N2钢束→N4钢束；浇筑墩顶湿接缝砼后张拉二期顺序：T2钢束→T1钢束。6.2.2、30mT梁：预制后张拉一期顺序：50%N2钢束→100%N3钢束→100%N2钢束→100%N1钢束；6.3、预应力设备及锚具6.3.1、千斤顶：、本项目25m箱梁最大钢丝束股数：n=4预应力筋的张拉控制应力：δcon=1395Mpa每根钢绞线的截面积：A=139mm2则预应力筋的张拉力：N=δconAn=0.75×1860×139×4=775620(N)为安全可靠，张拉设备的张拉能力不得小于钢绞线拉力的1.2倍，则：F=1.2×N=1.2×775620=930744(N),即100吨所以采用100吨的油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。、本项目30mT梁最大钢丝束股数：n=10预应力筋的张拉控制应力：δcon=1395Mpa每根钢绞线的截面积：A=139mm2则预应力筋的张拉力：N=δconAn=0.75×1860×139×10=1939050(N)为安全可靠，张拉设备的张拉能力不得小于钢绞线拉力的1.2倍，则：F=1.2×N=1.2×1939050=2326860(N),即250吨所以采用250吨的油压千斤顶或类似穿心式油压千斤顶。6.3.2、限位板：采用厂家提供与锚具配套的限位板。6.3.3、张拉油泵：采用高压油泵并与张拉设备配套。6.3.4、油表：应具有不小于150mm直径的刻度盘，精度不低于1.0级,表面最大读数为60Mpa以上的压力表,读数精确度在+2%以内，一般千斤顶配两块表。6.3.5、高压油管：油管用高压橡胶管，其工作压力不小于40Mpa，同油泵千斤顶相匹配。配备25T千斤顶两台，张拉负弯矩及处理单根钢绞线滑丝用。6.3.6、锚具：预制箱梁锚具采用OVM型或其他型号锚具及其配套的设备，箱梁顶板负弯矩钢束采用BM15型锚具及其配套的设备；预制T梁正弯矩钢束采用15-7型、15-8型、15-9型及15-10型系列锚具及其配件，在墩顶处的负弯矩张拉钢束采用BM15-5型扁锚及其配件。6.4、预应力施工前的准备工作：6.4.1、千斤顶与液压油表的标定：千斤顶和油表在使用前，应在监理工程师的监督下，在国家认定的实验机构对其精度进行标定。张拉机具应由专人使用和管理，并应经常维护，定期校验。张拉机具长期不使用时，应在使用前全面进行校验。使用时的校验期限应视千斤顶情况确定，一般使用6个月或300次，以及在使用过程中出现不正常现象或检修时，应重新校核。6.4.2混凝土强度是否达到设计张拉强度，设计张拉强度为设计混凝土强度的90%，即45MPa。清除锚垫板表面和钢绞线上面的污物和油脂，擦洗锚具上面的油污，清除夹片上的毛刺。凿除锚垫板孔内的波纹管，以防在张拉过程中损伤钢绞线。锚具和夹具的类型须符合设计规定和预应力钢筋张拉的需要。锚具和夹具须经过认可检定机构进行技术鉴定和产品鉴定，出厂前应由供方按规定进行检验并提交质量证明书。锚具和夹具进场时应分批进行外观检查，不得有裂纹，伤痕、锈蚀，尺寸不得超过允许偏差。对锚具的强度、硬度、锚固能力等，应根据供货情况按规范要求频率进行抽检。经验收合格后，方可用于预应力混凝土施工。6.4.3、预应力钢绞线用应力控制方法张拉时，采用伸长值和张拉力双控，以张拉力为主，应以伸长值进行校核，实际伸长值与理论伸长值差应控制在+6%—-6后张拉预应力钢绞线张拉时理论伸长值（cm）计算如下：△Ｌ＝EQ\F(Ｐ.Ｌ,Ａy.Ｅg)式中Ｐ――预应力钢绞线平均张拉力(N)；Ｌ――预应力钢绞线长度（cm）；Ｅg――预应力钢绞线弹性模量（N/mm２）；Ａy――预应力钢绞线截面面积（mm２）。.6.5、张拉施工工艺施加预应力前，应对混凝土预应力梁进行检验，外观和尺寸符合质量标准要求，根据设计要求，张拉时强度不应低于设计规定的90%以上及混凝土龄期达到15天以上时方可进行。.6.5.3、.注意：钢绞线在千斤顶内要理顺平行千万不能交错。6.5.6、装工具锚环和夹片：按上述.8、分级进行张拉：0→10%бk（测延伸量）→100%бk（测延伸量并核对）→（持荷2分钟，6.5.9、预应力采用伸长量和张拉力双控，以张拉力为主，以伸长量进行校核控制，实际伸长值与理论伸长量差值应控制在+6%6.5.10、张拉缸继续进油，两端同时分级进行张拉，两端随时进行联系（对讲机或哨子）张拉力和延伸量情况并做记录，张拉缸初进油（10%σK..6.5.15、当张拉中发生滑丝、夹片破碎时，可用25T千斤顶进行单根钢绞线张拉，取下旧夹片后，换用新夹片重新张拉锚固，操作时应两端同时进行。当全梁断丝、滑丝总数超过钢丝总数的0.5%6.5.16、张拉完成后应及时记录当时预制梁的起拱情况、横向弯曲变形情况，并测量梁体压缩量和注意观察张拉完成后1、3、7、14、28及60天6.6、张拉安全6.6.1、6.6.2、张拉施工现场的周围应有明显警告标志，严禁非工作人员进入，预制6.6.3、.5、..6.6.10、后张预应力钢绞线断丝、滑移限制项次检查项目控制数1钢绞线断丝量每束钢绞线断丝、滑丝1根每个断面断丝之和不超过该断面钢丝总数1％2单根钢绞线断筋或滑移不允许6.6.11、预制梁的吊装采用兜底吊，吊装的吊绳位置设在距梁6.7、孔道压浆预制梁采用活塞式水泥浆泵进行孔道压浆，并配备能制具有胶稠状水泥浆的拌和设备。预应力孔道压浆主要作用是保护预应力钢铰线，防止锈蚀，形成有粘结，减轻锚具负担，保证预应力筋与混凝土共同作用。在施工中应高度重视，确保压浆饱满、密实并应连续操作。压浆工作应尽快进行，一般不超过24h。6.7.1、水泥浆制备技术要求根据设计、规范及以往施工经验，水泥浆配置按照下列要求并保证水泥净浆的28天标养强度不低于设计值：水泥：采用海螺牌P.O42.5普通硅酸盐水泥。水：采用白坑村水渠水。外加剂：采用BL-H高效减水剂。强度等级：C50水灰比:0.3-0.4。稠度：14S～18S泌水率：搅拌后3小时泌水量宜控制在2%，最大不超过3%，泌水在24小时内全部被水泥浆吸回。浆体膨胀率＜5%浆体初凝时间＞3h浆体终凝时间＜24h压浆时浆体温度不超过32。。6.7.2、水泥浆拌制要求浆体拌制采用高速搅拌机，根据配比拌制水泥浆，拌制应连续进行，搅拌时间在1.5-3min之间，每次自调至压入孔道的时间不超过20～45min。水泥颗粒要细，并通过1.5mm筛网过滤到压浆筒内，压浆筒容量应大于1.5倍一条管道的浆体体积。施工中严禁使用过期、受潮、结块变硬的劣质水泥。对进场水泥按照规范要求进行试验工作。6.7.3、压浆前准备工作压浆前，采用砂轮机切割锚环前端钢绞线，使钢绞线头距离锚环夹片不小于20-30mm，用砂浆将张拉两端夹片进行封堵，封堵要严密，不得漏气，待水泥净浆强度达到5MPa后即可进行压浆工作，用吹入无油分的压缩空气清洗管道。接着用含有0.01kg/L生石灰的清水冲洗管道，直到将松散颗粒除去及清水排出为止，再以无油的压缩空气吹干管道。压浆前，检查封锚砂浆强度，清理锚垫板上的压浆孔，保证压浆通道畅通。压浆前将压浆管与压浆孔进行连接，确保密封。6.7.4、压浆顺序采用先压注下层孔道后压注上层孔道，压浆应缓慢、均匀地进行，不得中断，压浆采用活塞式压浆泵，压浆应达到另端饱满和出浆，并应达到排气孔排出与规定稠度相同的水泥浆为止；为保证管道注满水泥浆，关闭出浆口后继续加压，应保持最大压力为0.5～0.7Mpa的一个稳定期(恒压)，这个稳定期不宜小于2min。水泥浆凝固10分钟后，方可拆除止浆嘴，压浆完毕。压浆过程中及压浆后48h内，结构物温度不得低于5℃，当气温高于35℃，压浆工作应在夜间进行。压浆后应及时检查压浆的密实度，如有不密实及时处理和纠正；压浆时，每一工作班取不小于3组6.7.压浆的顺序为：压浆顺序从下往上，由低到高进行，将集中在一处的孔一次压完。互相串通的孔道应同时压浆。水泥浆从拌制到压入孔道的间隔时间不宜超过40分钟，在这个时间内，应不断地低速搅拌水泥浆。水泥浆在拌浆机中的温度不宜超过35℃，夏季施工应采取降温措施（降水温及掺减水剂等）。同时尽量安排在早晚压浆。当环境温度低于5℃①梁体应进行预温，预温时间为3小时。②预温温度应控制在15～20℃。③预温停止后，静置2小时，待梁体管道温度略降至10～15℃④泥浆搅拌前应提高水温，使灰浆温度控制在10～15℃⑤压浆完毕后管道水泥浆需继续用蒸汽养护，养护温度控制在15～20℃，一直养护至35MPa水泥浆的泌水率最大不超过3%，拌和后3h泌水率应控制在2%，泌水应在24h内重新被浆吸回，水泥浆的稠度宜控制在14s～18s之间；每个孔道的压浆作业必须一次完成，不得中途停顿，如因故障而使压浆作业中断，而停顿又超过20分钟，则需用清水将已灌入孔道内的水泥浆全部冲去，然后再重新压浆。压浆以水泥浆充满孔道空隙为原则，一般在出浆口先后排出空气、水、稀浆、浓浆后，封闭出浆口，并保持不小于0.5MPa的压力2min以上，然后关闭阀门，拔出喷嘴；压浆后48小时内，必须保证构件温度不低于5℃，如气温过低，则应采取保温措施以防冻害。压浆时，制作试件的水泥浆应由出浆口提取，每一工作班应制作7.07厘米立方体标准水泥浆试件3组，要求标准养护28后评定水泥浆的标号6.8、封锚及起拱值控制孔道压浆后应立即将梁端水泥浆冲洗干净，清除垫板、锚具及梁端混凝土的污垢，并将梁端凿毛处理，用薄平砂轮机切割多余的钢绞线，结构连续处不封锚，用净浆包封，对有伸缩缝的一端按设计要求设置钢筋、立模、浇筑封锚混凝土。封锚混凝土采用不低于结构混凝土强度的细石混凝土封锚，封锚混凝土应为无收缩高性能的，其水胶比≤0.4；封锚混凝土厚度（锚具外缘至封锚面）不小于5cm。封锚混凝土必须严格控制梁体长度。长期外露的锚具，应采取防锈措施。预制混凝土预制梁在孔道水泥浆强度达到设计规定后方可进行移运和吊装，同时不应低于梁身混凝土设计标号的55%，且不低于20MPa。控制张拉时梁板混凝土强度达到设计强度，并控制每片梁板张拉强度基本一致，保证梁板起拱度值基本一致。张拉压浆后，在60天内及时吊装，并焊接横隔板和翼缘板钢板，使之形成整体。梁板安装后，及时安排湿接缝施工，并在最短时间内安排桥面板施工，控制梁板的进一步起拱。7、移梁和存梁用龙门吊吊起后运行到存梁场存梁。7.1、起吊在制梁台上进行起吊，穿钢丝绳时注意钢丝绳要顺直，排列整齐，不得出现挤压、弯死现象，以免钢丝绳受力不均而挤绳，预制梁时在梁翼预留吊装孔，支点距梁端头为0.8～1.2m，在梁底与起吊绳的接触处设置专用的铁鞋将梁底混凝土与钢丝绳隔离，以免挤碎混凝土或割断钢丝绳，其他接触处也应有防止割断钢丝绳的措施，如垫木板、橡胶皮、麻袋条等，起吊钢丝绳的安全保险系数按有关规定计算确定并经常检查，起吊时，吊起20～30cm后，要检查各部位有无不正常变化，确认情况良好且无障碍物、挂拌物后，方可继续提升，前后高差不得超过2%7.2、行走龙门吊行走轨道保证结实、平顺，无三角坑，龙门吊要行走慢速。作业人员统一口令，司机必须持证上岗保持头脑清醒，熟悉操作规程并按照指挥人员的信号进行操作，龙门吊四个角设专人看护，两侧至少备有两个铁鞋和三角木。7.3、存梁按编号有规划地存放，以方便架梁时取梁。本项目为多层存梁存放，在梁的两头设置牢固的存放支座（采用钢筋砼浇筑枕梁），使梁处在简支状态下保存，各支点应竖直，并在两侧用方木支撑或梁与梁之间采用临时固结的办法，防止倾覆。不得将梁直接放在地上，以免地面不平引起梁片上部受拉而使梁上部产生裂缝甚至断裂。做好存梁区的排水工作，防止地表水冲刷存梁地面引起下沉。7.4、钢丝绳容许拉力计算本工程为25m箱梁、30mT梁两种。25m箱梁梁最重荷载为748.4KN；30mT梁最重荷载为757KN。每片梁板采用四根钢丝绳：根据公式：[Fg]=EQ\F(αFg,κ)式中：[Fg]—钢丝绳的容许拉力（KN）；Fg—钢丝绳的钢丝破断拉力总和（KN）；α—考虑钢丝绳之间荷载不均匀系数，对6×19、6×37、6×61钢丝绳，分别取0.85、0.82、0.80；K—钢丝绳使用安全系数，按下表取用钢丝绳安全系数及需用滑车直径钢丝绳的用途安全系数滑车直径备注钢丝绳及拖拉绳3.5≥12dd为钢丝绳直径用于滑车时：手动式机动式4.55～6≥16d≥16dd为钢丝绳直径作吊绳：无绕曲时有绕曲时5～76～8—≥20dd为钢丝绳直径作地锚绳作捆绑吊绳用于载人升降机5～68～1014——≥30dd为钢丝绳直径[Fg]=EQ\F(αFg,κ)=EQ\F(0.82×1405,6)=192.0(KN)＞EQ\F(784.4,4)=187.1(KN)∴25m箱梁采用4根Φ52mm的钢丝强度极限为1400N/mm2的6×37钢丝绳作起重吊索。[Fg]=EQ\F(αFg,κ)=EQ\F(0.82×1405,6)=192.0(KN)＞eq\f(757,4)=189.25(KN)∴30mT梁采用4根Φ52mm的钢丝强度极限为1400N/mm2的6×37钢丝绳作起重吊索，满足要求。六、工程质量通病防治措施1、钢筋工程1.1、表面锈蚀1.1.1、钢筋原料存放在仓库或料棚内，保持地面干燥，钢筋存放离地面距离300mm1.1.2、治理方法红褐色锈斑的清除，可采用手工或机械方法除锈，盘条细钢筋可通过冷拉或调直过程除锈。仓库设专人验收入库钢筋，库内划分不同钢筋堆放区域，每堆钢筋均立标签挂标牌，标明品种、等级、直径、技术证明编号及整批数量等。1.2、钢筋骨架外形尺寸不准绑扎时将多根钢筋端部对齐；防止钢筋绑扎偏斜或骨架扭曲。将导致骨架外形尺寸不准的个别钢筋松绑，重新安装绑扎。1.3、保护层不准检查垫块厚度是否准确，数量是否足够。采取措施防止钢筋在混凝土振捣时移位。浇筑砼时严防振捣器碰撞钢筋或模板，以防保护层垫块移动。浇注混凝土前，仔细检查钢筋保护层厚度。2、混凝土工程2.1、麻面预防措施：2.1.1、2.1.2、钢模板脱模剂要涂刷均匀，不漏刷。2.1.3、混凝土严格按操作规程分层均匀振捣密实，严防漏振；每层混凝土均应振捣至气泡排除、停止下沉、表面泛浆为止。2.2、露筋预防措施：2.2.1、2.2.2、固定好垫块以保证混凝土保护层厚度。2.2.3、钢筋密集时，选配适当的石子。2.2.4、严禁振捣棒撞击钢筋以防钢筋移位。2.2.5、正确掌握拆模时间，防止过早拆模。2.2.6、操作时不得踩踏钢筋，尽量设置施工脚手架。治理方法：将外露钢筋上的混凝土残渣和铁锈清理干净，用水湿润，再用1：2或1：2.5水泥砂浆抹压平整；如露筋较深，将薄弱混凝土剔除，冲刷干净湿润，用高一级的细石混凝土捣实，认真养护。2.3、蜂窝预防措施：2.3.1、2.3.2、混凝土拌合均匀，颜色一致。2.3.3、混凝土分层捣固。2.3.4、插入式振捣器的移动间距不大于其作用半径的1.5倍。2.3.5、掌握好每点振捣时间。2.3.6、浇注混凝土时，经常观察模板、对拉螺栓受力等异常情况，发现问题及时处理。2.4、混凝土收缩裂缝预防措施：2.4.1、2.4.2、浇注混凝土前，控制混凝土入模温度并将钢模板浇水降温。2.4.3、混凝土浇注后，对裸露表面及时用潮湿材料覆盖，认真养护，防止强风化吹袭和烈日曝晒。2.4.4、在气温高及风速大时浇注混凝土，及早进行喷水养护，使其保持湿润。夏季应适当延长养护时间，以提高抗裂能力。冬季应适当延长保温和脱模时间，使缓慢降温，以防温度骤变，温差过大引起裂缝。治理方法：2.4.5、如混凝土仍保持塑性，可采取及时压抹一遍或重新振捣的办法来消除，再加强覆盖养护。2.4.6、如混凝土已硬化，可向裂缝内装入干水泥粉，然后加水湿润或在表面抹薄层高标号水泥砂浆。七、预制梁外观、内在质量验收及改善砼外观质量的措施1、预制梁混凝土表面应符合下列规定：1.1、表面应密实、平整；1.2、如有蜂窝、麻面，其面积不超过结构同侧面积的1%；1.3、对蜂窝、麻面、破角等缺陷，应去除松弱层，用钢丝刷清洗干净，用压力水冲洗、湿润，再用较高标号水泥砂浆或混凝土填塞密实，覆盖养护。用环氧树脂等胶凝材料修补时，应先经试验验证。2、梁预制实测项目项次检查项目规定值或允许偏差检查方法和频率1⊿混凝土强度（MPa）在合格标准内2梁（板）长度（mm）＋5，－10尺量：每梁（板）3宽度（mm）干接缝（梁翼缘、板）±10用尺量3处湿接缝（梁翼缘、板）±20箱梁顶宽±30底宽±204高度（mm）梁、板±5用尺量2处箱梁＋0，－55⊿断面尺寸（mm）顶板厚＋5，－0用尺量2处底板厚腹板或梁肋6平整度（mm）5用2m7横系梁及预埋件位置（mm）5用尺量每件3、改善砼外观质量的措施对于砼的浇筑质量，尤其是外观质量的控制，根据以往的施工经验，我们将从以下几个方面加以控制。3.1、首先要保证模板具有足够的强度和刚度，模板安装要有牢靠的加固措施，防止模板在施工中发生变形，改变砼结构的几何尺寸，使棱线发生弯折等缺陷。3.2、在施工条件允许的情况下，应尽可能选用大块钢模，尽量减少模板接缝，同时防止模板错台，拼接不严等现象的发生，接缝处应填塞海绵垫等弹性材料止水，防止漏浆。3.3、脱模油要涂刷均匀、薄层，本项目采用（40#）脱模油，避免采用粘滞性较强的油剂，以防污染砼表面，造成颜色欠缺，同时利于砼在振捣过程中气泡的逸出。3.4、脱模时砼应具备足够的强度，同时严禁采用撬开的脱模方式，防止损伤砼表面或其棱线，造成外观缺陷。3.5、砼配比选择3.5.1、为保证砼外观颜色一致，砼配制所需的砂、碎石、水泥、水、外加剂等材料必须是同一生产厂家，同一料源，严禁混用。同一结构物砼的浇筑尽可能采用同一批号水泥，砂、碎石应选用级配良好、质地坚硬、杂质不超过规范的材料。3.5.2、由于预制梁为薄壁结构，钢筋布置密集，加上波纹管的影响，碎石粒径严格控制在2.65cm3.5.3、新配砼应具备较好的粘聚性、保水性，尽量降低泌水率，以防止砼在运输过程中发生离析，或泌水较多而在砼表面形成砂线、水纹。3.6、砼拌和、运输3.6.1、加料顺序要正确，砼拌和要有足够的拌和时间，保证砼拌和彻底、均匀，配料计量应严格控制在规范允许的范围之内，以保证新拌砼具有良好的施工性能。3.6.2、确保运输和模内搬运过程中、砼拌和物不离析，最好采用具备二次搅拌条件的运输工具。3.7、砼浇筑3.7.1、做好充分的准备，设备能力要配套，浇筑要连续进行，具备较高的浇筑速度，保证在下层砼初凝前完成上层砼的浇筑。3.7.2、选择较好的浇筑方式，宜采用纵向分段、水平分层、阶梯状推进的浇筑方式。严格控制分层厚度。振捣时间适中，不足易出现较多、较大的气泡，甚至出现麻面或孔洞现象，过振会导致砼离析，出现水纹、砂线、颜色不一致的现象八、工期保证措施1、组织保证措施组建“精干、高效、权威”的项目经理部，并授权项目经理代表本投标人组织、管理本工程实施，项目经理对人事、物质、资金、机械设备等都有高度的指挥、调整及建议权，确保项目经理部的权威性和政令畅通。加强对全体参战人员的思想动员和教育，树立一个“干”字，立足一个“抢”字，确保一个“好”字，好中求省，好中求快。加强同相关方面的联系和协调，谋求工程施工良好的外部环境，增进同业主、监理、设计单位的联系与汇报；加强与交通、供电、供水、环保、公安等部门以及工地邻近单位、地方政府和居民的联系与协调，争取理解和支持，确保施工生产顺利进行。2、制度保证措施建立健全工期保证岗位责任制，签订工期包保责任书。强和完善计划的考核兑现落实制度，实行与进度计划挂钩的工资制度，使全体员工的切身经济利益与工期密切联系，激发员工确保工期的积极性。严格执行工地计划会制度，工地每天由施工作业队召开各作业班组进度计划会，工区长、主管领工员、班组长参加，落实当日的计划完成情况及确定第二天的工作计划，重大问题及时报经理部组织协调实施解决。配备与施工进度要求相适应状态良好的施工机械设备和周转料具，加强机械设备的维修保养，提高机械的完好率和使用率，保证施工生产的正常进行。根据施工计划的要求，编制每季的逐月物资采购流动计划，保证施工生产有充裕的物资作保证，防止发生停工待料事件。3、技术保证措施工程开工前，编制严密的网络计划，抓关键线路，严格按网络计划组织安排施工。编制计划时充分考虑施工现场可能对工期造成延误的各种因素，确定进度作业指标时有一定的富余，一旦发生延误以便采取补救措施。根据总网络计划编制“月、旬、日”的作业计划，并根据实施过程中的完成情况，及时与原计划进行对比，并采取措施修正调整，实行动态管理。对实际过程中出现的进度滞后及时分析查找原因，采取有效措施，做到“以日保旬、以旬保月”，确保总网络计划的实现。认真编制科学、先进、可操作性强的实施性施工组织设计，实行动态管理，确保施工生产计划有步骤、有秩序地均衡推进。根据总体目标和施工进度、施工难度、环境等特点，充分利用类似工程的施工经验，提前预测可能发生的工序间交叉配合不到位的现象，采取有效措施，抓住重点，优化资源组合，合理调配劳动力及机械设备。合理安排雨季的施工项目或工序，提早做好施工安排，确保道路保畅，制定防洪措施施，将其对施工的