江苏省航空发动机关键零部件行业智能化改造数字化转型实施指南（第二版）

1(第二版)2丁汉(顾问专家)、浦栋麟、李进仪、湛红晖、孟瑾、安升辉3 5、设备管理 7、质量管理 8、仓储物流 9、能源管理 11、信息安全管理 4 4、重要供需对接活动 附件5:工信部发布《中小企业数字化水平评测指标(2022年版)》 1航空发动机(以下简称航发)制造被誉为制造业"皇冠上的明珠",产业链涉及各级单元体、系统、零组件、原辅料供应商体叶盘、叶轮、叶环)、"轴"(风扇轴、压气机轴、涡轮轴、齿涡轮叶片)类关键零部件制造行业，行业工艺主要是铸锻"热加我国航发及上下游产业链将迎来重大历史发展机遇，2021数量约占全国的16%。在航发关键零部件行业，江苏占有一席之2在合金材料制备后道、整机总装前道，有一批精密铸造、精密锻造、精密机械加工装配、特种工艺龙头企业及配套企业。二是行业主体专精特新规模化、关键领域创新引领国产化形成重要地位。透平叶片、永瀚合金、航亚精锻、集萃华科加工测量软硬件国产化、一批"盘轴匣片"近净成形精密数控加工企业等在国内是独特存在。客观上，我国航发关键零部件整体制造水平依然落后于国外先进水平，尤其在生产效率、质量一致性、生产成本、管理精益性、高端设备自给率、工业软件自主性等方面还存在较大差距，是行业亟待提升的共性问题。同时，由于我国航发产业起步较晚和国外技术封锁等原因，在自动化、信息化、数字化和智能化方面还无法达到国内汽车、3C等行业水平。江苏省制造业的信息化、数字化基础较好，科技资源丰沛、服务商众多，拥有智能化改造数字化转型的强劲支撑。因此，加快实施、突破引领航发关键零部件行业智能化改造数字化转型，既是江苏制造业高质量发展画龙、点睛之举，也是服务国家战略应有担当。依据《江苏省制造业智能化改造数字化转型三年行动计划(2022-2024)》总体要求，特编制《江苏省航发关键零部件行业智能化改造数字化转型实施指南》指引我省相关企业(特别是中小民营企业)策划、组织、推进、落地"智改数转"工作，促进企业乃至行业整体高质33、行业智能化改造数字化转型的现状江苏航发关键零部件行业发展与国际国内大格局、产业与技术生态高度相关，与上游主机厂所自我配套能力同中有异、合中有竞。综合调研分析，我省航发关键零部件行业整体上存在的主要不足有：一是关键核心工艺技术研创积累不足，数字化、标准化不足。行业铸锻、机加、检测、特种工艺等核心技术与工艺普遍引进消化吸收于国外标准、技术和装备，且很多是国外上代的落后技术，一些核心技术、关键工艺、特种工艺国内尚未完全掌握，加之国内材料和体系、标准管控等的差距、差异，也导致执行工艺的差异，客观上也有国际先进工艺适应不了国内制造的情形，从而导致全链制造水平仍与国际先进有代际差距。同时，长期自主正向研发积累的不足，造成技术迭代优化周期长，基础数据库、工艺库匮乏，进而使得数字化、标准化推进难度很大。二是关键核心装备、软件、工具国外依赖性强，数字化智能化应用程度不高，有受限受卡风险。高端数控机床、激光打孔、表面强化、表面光振、3D打印、电火花切割、喷涂蒸镀、真空热处理、焊接等生产加工装备，高灵敏、高分辨、高可靠无损检测、理化检测、三坐标测量等检测检验装备，产品设计、工艺设计、仿真模拟、数值分析等研发设计类软件绝大部分依赖进口，不仅存在本土适用性弱、购置维护成本高、技术服务差等问题，而且由于企业自身技术能力等原因，高端装备及软件的数字化、智能化功能使用不足，设备产能和性能挖潜不够，单台设备价值创造与国4外存在较大差距。此外，随着国外局势变化，装备、软件、甚至重要配件和零件都存在在很大的受限受卡风险。三是行业上下游客观协同不足，单件小批、研制改型大量存在，企业数字化经营管理难度大。我省航发关键零部件行业受上游原材料供应和下游客户设计总承制约大，上下游数据难以获取、数据堵点多，较难形成设计、研发、制造、生产、交付、维护数字化闭环管理。同时，由于我国航发产业整体仍处于研制生产阶段，定型批产产品有限，存在客户设计更改频繁、单件小批生产频繁、原材料质量不稳定等客观情况，使得企业面临柔性化制造、插单生产、投入产出比低，资源实时调配难等诸多经营管理的高阶难点。我省航发关键零部件企业诸多、发展阶段各异，面临的发展诉求和现实困难不尽相同，同时由于航发产业涉及国防、安全等特殊性，企业间技术、管理、经验分享客观困难，造成智能化改造数字化转型的诉求、进展和推广较难步调一致。综合调研分析，我省航发关键零部件企业大致分为以下三个层次：(1)大型生产制造头部企业：包括体系内国企、上市企业、大型民营企业、部分专精特新企业，这类企业在研发设计、生产制造、生产管理、经营管理等方面已经相当成熟，各环节数字化、信息化已经有相当基础，但在设计制造协同、产供销协同、运管维协同等方面还需进一步加强，存在数据孤岛、多系统切换、快速响应等问题，并面临着数据挖掘、数据增值、数据闭环、智能化提升、核心装备软件自主可控、规模化生产降本增效等智能化5(2)规模以上生产制造企业：主要包括生产配套单类或有(3)小微生产制造企业：主要包括初进行业的小微民营企6提高生产效率、降低运营成本、提升产品质量、减少资源消耗，打造我省航发关键零部件行业数据驱动、智能生产新模式。航发包含上万个零件、各零件间精密配合，是典型的复杂系统装备，必须由一套完善的技术标准体系支撑和保障。目前航发零部件制造已经建立了一套相对完善的国家和行业标准，但由于行业数字化转型刚刚起步，传统的技术标准已无法适应智能化改造数字化转型要求和趋势，亟待探索和建立智能化改造数字化转型关键技术标准，用于规范该行业智能化改造数字化转型重点业务环节及相互关系的核心技术。对标国标智能制造系统架构和基础共性、关键技术、行业应用标准，结合行业个性化实际，聚焦研发设计、生产制造、生产管理、运维服务、经营管理等重点业务环节，突出设计制造一体化、产供销协同一体化、运管维综合一体化，行业智能化改造数字化转型系统架构和技术路径是：7航发关键零部件行业智能化改造数字化转型工艺可优化过程可管控设备可感知数据可分析质量可追溯模式可复制理!数字化运营管理!H业互联互通信息安全防护零部件零部件快换工业大数据数据安全防护生产管理零件设计材料工艺加工工艺工装设计装配工艺检测工艺试验工艺图1系统架构主要分为三个模块，描述的智能化改造数字化转型任务目标如下：(1)数字化研发设计：面对航发多机型、系列化、快迭代的研发设计发展趋势，航发零部件生产需建立数字化协同创新集成设计体系，采用计算机辅助设计仿真软件CAX(CAD、CAE、CAM、CAPP等)等研发设计工具和模型驱动(MBD)、数据管理(PDM)、集成开发(IPD)等开发管理工具，加强三维数字化设计能力、加快设计迭代、畅通模型传递、加强模型复用、提升仿真能力、提高设计效率、缩短研发周期并提高国产设计仿真8工具自给率，以满足柔性化、数字化研发设计需求。(2)智能化生产制造：面对航发零部件多品种、小批量、高标准、严交付的生产制造发展趋势，需要建立数字化敏捷响应精益制造技术标准体系，探索建立生产计划与排程(APS)标准、制造执行系统(MES)标准、质量管控系统(QMS)标准、数字化检测标准以及数字化生产线/车间/工厂建设标准，推动生产计划、生产调度、生产操作、生产检验等多层次生产业务的及时交互，企业、车间、生产线、单元设备等多层级的一体化协同生产，建立数字化生产智能管控系统、生产设备产能数字化协同和设备健康检测与运维系统(PHM)、智能化仓储及物等，以满足航发零件多品种、柔性化、混线敏捷精益制造需求。(3)数字化经营管理：充分利用企业资源计划管理系统(SRM/SNC)、客户关系管理系统(B2B/CRM)等平台工具软件、现代经营管理软件，建设数字化、网络化、科学化、智慧化经营管理和指挥决策能力，实现经营管理现代化和设计制造一体化、产供销协同一体化、运管维综合一体化。9图2某航发企业离散型小批量多品种智能制造新模式精益制造平台数字化运营平台敏捷物流管理平台智能运维平台数据中心工业以太网无线AP4G/5G通信互联层：工业互联网络与IT架构感知层：智能检测与传感控制系统柔性生产装备关键工艺短板装备质检终端与云仪表航发关键零部件制造环节多、工序长，我省行业生产运营模式基本类同图2所示某主机厂，小批量、多品种、离散型，设计端主要偏工艺设计，普遍性的典型关键环节在于生产制造、运行管理，智能化改造数字化转型重中之重在于打通企业数字化架构、扩大应用智能装备。航发关键零部件企业开展智能化改造数字化转型要做好顶层整体规划，根据企业自身实际和发展目标，逐步逐层推进数字化智能化建设。企业根据自身发展战略，结合自身基础条件，以工艺、装备为核心，以数据为基础，依托制造单元、产线、车间、供应链等载体，规划数据驱动、动态优化、过程透明、安全高效的数字化智能化制造系统。建议可以对标国熟度模型》(GB/T39116-2020)等分阶段规划实施，规划分为3年近期规划、5年中期规划、10年远景规划，每个阶段制订有明确的实施方向与内容。其中，3年行动计划具有明确的建设内容、建设计划以及投资规划，内容涵盖车间仿真、数字化设计、数字化管理、数字化制造、智能管控、智能运维等方面，并在卡短缺的关键技术瓶颈和工艺短板方面有突破，具有明确的任务整体规划、业务逻辑规划、功能应用规划、系统集成规划、实施部署规划，以及相关的实施路径。我国航发零部件的产品设计主要由整机设计和制造商承担，一般生产配套型企业不承担产品设计职责，因此，本指南的研发设计主要聚焦于零部件生产制造所需的制造工艺、装配试验工艺、检测检验工艺、辅助工装等研发设计。同时，鉴于我省近年来逐步出现从事小型航发(以及燃机)整机设计的企业，为了引导设计制造协同，本指南也浅涉零件的产品设计。零部件产品研发设计零部件制造工艺设计加工工艺设计装配工艺设计试验工艺设计检测检验工艺设计辅助工装设计(1)主要问题1)产品三维设计能力和推广不足，存在大量的图纸或者二维数字模型转化为三维数字模型工作，造成图形空间理解困难、尺寸公差传递遗漏、三维制造工艺设计仿真条件不足、设计制造难以高效协同等问题。2)工艺数据库建设落后，包括工艺模型库、工艺参数库、刀具知识库、工装知识库等严重缺乏，造成模型复用率底，工艺设计仿真难度大、周期长；工艺设计仿真模拟能力不足，经验性试切试验频繁，工艺定型周期长。3)研发设计工具软件被国外产品高度垄断，本土适用性低且对使用人员能力要求高、购置成本高、维护升级成本高；软件开放程度低，二次开发困难，难以积累自主研发工艺，并存在受限、受卡风险。(2)典型应用场景及解决方案1)零部件产品数字化设计与仿真。面向航发“盘轴匣片”等典型零部件产品设计，对于中小型航发配套企业，建议加快采用计算机辅助设计和工程软件工具(CAD、CAE等),提高研发设计能力和效率；对于大型航发企业，建议结合三维建模、结构强度计算、气动热力仿真等数字化建模和仿真技术，加强设计知识数据库建设；加快推进基于模型设计(MBD)、集成产品开发(IPD)和产品数据管理(PDM)等标准和流程，开展航发零部件基于模型的产品设计、仿真优化和虚拟测试，提高产品设计效2)零件成形制造工艺数字化设计与仿真。面向等材成形制造(铸锻焊等)、减材成形制造(车铣磨等)、增材成形制造(3D打印、复材编织等)等航发零件成形制造工艺设计，采用计算机辅助制造和工艺设计软件工具(CAM、CAPP等),建立工艺、模具、刀具以及参数等知识数据库，结合成形机理数字建模、三零件表面成形仿真等制造工艺数字化建模和仿真技术，开展航发零件基于模型和数据驱动的成形制造工艺数字化设计、虚拟仿真和参数优化。对于中小型行业企业，建议采用CAM加工工艺设计软件以及专用工艺仿真模拟软件，做到每个新零件的工艺仿真模拟(包含与机床的联动仿真),在仿真中解决刀路干涉、刀轴碰撞、材料过切、减少空刀等基本问题，大幅减少零件上机试切试验次数和成本。对于大型行业企业，建议在广泛使用CAM和仿真模拟软件的基础上，大力加强工艺模型、工艺参数、刀具知识库、工装知识库等基础数据库的建立，增强模型复用、数据复用、工艺方案复用的能力，缩短新零件工艺开发周期。同时，通过主动接入客户产品设计体系，对标客户产品设计模型标准，努力加强与客户设计方的设计制造协同。3)特种加工工艺数字化设计与仿真。特种工艺在航发关键零部件加工制造过程中具有举足轻重的地位，并一般需要进行特种能力资质认证。面向喷丸强化、激光强化、表面涂层、电子束焊、电火花加工、激光加工、电化学镀、阳极化等航发零件特种加工，采用计算机辅助制造和工艺设计软件工具(CAM、CAPP等),建立工艺参数数据库，结合加工机理数字建模、工艺路径仿真、多能场融合作用仿真、加工过程数值仿真等数字化建模和仿真技术，开展航发零件基于模型和数据驱动的特种加工工艺数字化设计、虚拟仿真和参数优化。对于中小型行业企业，建议加强单项特种工艺的工艺设计与仿真，通过计算机模拟仿真研究特种工艺上下游工艺的相互影响作用，并建立相应的数据库和知识库，提高特种工艺的质量。如不具备特种工艺能力，需要外协加工，建议做好上道工序的数字化模型与参数，提供外协特种工艺参数设计与分析。对于大型行业企业，建议在各项特种工艺开展数字化设计与仿真的基础上，通过大数据和人工智能等技术，加强零件全工序链的上下游工序传递过程中的工艺参数协同设计，实现精度质量溯源、甚至预测，提升整体的设计制造协同能力。4)装配试验工艺数字化设计与仿真。我省航发关键零部件行业中部分企业已经开始承担航发组件的装配任务或者部分零件的性能试验任务。面向航发部件、组件、单元体的集件装配和试验测试，采用计算机辅助工艺过程设计软件CAPP建立装配工艺、装配工装、试验工艺、试验工装、试验参数数据库，运用数值建模和仿真技术，开展可装配性仿真验证、装配工艺规划、装配工艺仿真分析、虚拟装配、试验方案设计、试验过程仿真分析等，提高装配效率和试验成功率。航发零部件、单元体的装配和性能通过生产装配过程的特性尺寸保证，目前主要问题在于数据处于离散管理状态、没有对关键特性和特性尺寸进行有效分析利用；对关键零部件关键特性数据缺乏研究、数字化装配程度低、缺乏相应虚拟仿真作为支撑；尚未完全建立起基于BOM的特征数据库管理、对装配容差分配技术缺乏研究。行业趋势是基于零部件、组件、单元体装配技术，通过理论分析或试验验证研究，建立影响产品性能及可靠性的控制尺寸及要素等关键特性树；利用信息化手段实现关键特性的全过程传递，并进行装配虚拟仿真；运用数字化技术对各个部组件、单元体的关键特征进行容差分配；通过对零部件和装配阶段关键特性检测监控，提高装配可靠性和生产效5)检测检验工艺数字化设计与仿真。面向航发零件材料制备、成形制造、装配试验等过程品控和产品终检的尺寸测量、理运用数字建模、虚拟仿真、数值分析等技术实现检测检验的路径规划、参数优化和结果分析评价，提高检测检验效率和准确度，实现检测检验结果的数值量化评价及自动获取，服务制造过程控制和加工测量一体化。对于中小型行业企业，建议针对应用最多的产品终检尺寸测提高测量效率和评价准确度，并逐步开展针对零件制造过程中的过程数字化测量工艺。对于大型行业企业，建议加强零件生产制造全工序链和全生命周期的检测检验工序工艺数字化设计，尽量减少人工测量、定性测量，设计数字化测量手段，设计检测检验数据与质量管理系统和制造工艺优化的应用方法，通过数字化智能过程检测检验，提高产品的批产质量。6)辅助工装数字化设计。由于航发关键零部件的复杂性，在生产制造过程中需要用到大量的辅助工装夹具，工装夹具既关乎零部件生产制造的质量，也是不容忽视的成本消耗，当前行业内的工装夹具通用性和复用性差，很多都成为一次性投入，占用装配等辅助工装需求，建议开展工装通用化、标准化、平台化、模块化、典型化、柔性化设计、工艺标准化研究，建立工装需求条件评价原则及基于PLM系统的装夹基础资源库、典型工装选型手册、典型工装典型工艺库等，运用柔性工装、浮动装夹、智能装夹等技术，实现工装高效设计、快速响应和低成本运维管理。7)国产设计仿真软件开发和应用。当前国内航发关键零部件行业使用的研发设计仿真工业软件被国外产品高度垄断，覆盖了产品设计、结构强度仿真、气动热力仿真、制造工艺规划、加工工艺编程、加工工艺仿真、设备后置处理全流程以及自适应加工、变形控制等先进工艺设计。面向航发零件制造自主可控的必然要求，建议开发国产CAD、CAM、CAE等专用设计仿真软件，并加强我省行业应用示范和优化迭代，逐步打破国外工具链垄断，提高我省航发关键零部件行业的风险抵御能力，降低企业使用成本，提高企业自主研发能力。8)集成研发设计。航发关键零部件设计难度大，是复杂系统工程，虽然我省直接从事航发产品设计的企业很少，但仅制造生产领域内的工艺研发与生产制造也需加强协同，提高整体开发效率与质量。建议运用IPD(集成产品设计)机制，建立研发设计、生产作业、质量管理等跨部门、跨团队的协同设计机制，并通过信息化固化工作流程，基于数据驱动流程各环节信息数据传递，并主动对接融入产品设计方的研发设计体系，努力争取形成(1)主要问题：1)生产线柔性化不足，较难高效满足单件(或小批量)与批量生产切换、不同零件混线生产，容易出现个别设备产能瓶颈而部分设备产能不足的情况，整体设备使用率不高。同时，缺少自动化上下料、自动换装、自动转运、自动测量等自动化智能化辅助设备，产线整体数字化和智能化程度较低。2)航发关键零部件生产设备投入高，企业中容易出现传统低端设备和新进高端设备混搭情况，数字化智能化水平难以拉齐，存在设备能力短板，增加了产线整体数字化智能化改造的难度与成本。3)航发关键零部件生产设备国外依赖度强，国产自主设备供给和使用率低，增加了高额购置和维护成本，随着国外对航发生产设备的逐步管控，不少核心装备和主要配件出现断供风险，制约行业的自主可控发展。(2)典型应用场景及解决方案：1)数字化智能化产线建模仿真。通过工艺布局规划与仿真等工业工程软件，针对航发零部件多品种、小批量特点，结合零件分族、工艺归类、工序整合等方法，开展产线虚拟布局、生产形成智能单元、智能产线，实现产线模块化、柔性化配置，提高资源利用率和产能柔性匹配。数字化智能化产线还应当深入分析企业当前生产对象实际和未来发展目标，因地制宜、量力而行规对于中小型行业企业，建议更多考虑产线的通用性、灵活性和性价比，重点建设主要工序的核心能力，精准围绕影响产品质量和交付的关键工序，适当投入智能化设备或者智能化改造。同时，提前考虑未来产线扩展、产线智能化改造所需的基本空间、设备接口、系统接口和数据接口等。对于大型行业企业，建议针对定型批量产品大力推进数字化智能化产线设计或改造，综合考虑生产、检测、上下料、搬运等进行数字化改造，通过升级数控系统、加装在机在线测量、辅助自动上下料等提高传统产线的自动化、数字化能力，不断提升企业整体数字化智能化水平。2)数字化智能化设备选配。针对航发零件制造工艺复杂精密的特点，建议配置自动化、数控化和智能化生产设备，或对传统设备进行数字化智能化改造，实现生产设备数字化控制、多源信号传感、在机在线检测、自适应补偿调整、异常预测监测等智能化功能，与产线柔性化智能化高度匹配，大幅减少人工操作干预，显著提高生产效率和质量，并适应航发关键零部件日益增长的高性能制造要求。另外，建议积极选用国产设备，从低到高、某航空零部件制造上市企业叶片数字化产线某航空发动机零部件制造企业主要从事航发精锻叶片和转动件结构件精密加工制造，根据精锻叶片先进制造工艺规划建设了国内领先的航发精锻叶片生产线，除配置高性能数字化精锻设备外另外辅助配置了机器人磨抛、数字化检测、机械臂检测等数字化智能化设备，提升了整线的智能化水平，大幅了提升叶片生产效率和质量，并有效减少了作业人工，实现了数字化精益生产。同时，在整体叶盘等航发关键转动构件的生产过程中，引进了具有在机测量、自适应加工等功能的高端数控中心，配备了机器人喷丸系统，保证了加工质量和效率，达到国内先进水平。某透平转动件制造中小企业机器人化制造单元某从事航发、燃机、空压机叶轮等透平转动件制造的中小型企业，针对多品种小批量柔性化制造需求，开发了机器人化智能制造单元，包括3台五轴加工中心、1台数控立车、1台六轴机械臂及第七轴导轨、移动式零件上下料车及缓存料架，通过料车架定位、标准工装托盘及软件控制、通信协同，实现智能抓取上下料、零点定位自动装夹等智能化功能，可满足夜间生产无人值守需求。(1)主要问题：由于航发零件种类繁多、研制和生产共存、大小批量交叉，时有临时插单任务，加之原材料供应和外协配套资源难保障，造成生产计划排程与调度难度大、计划准确度低、人为调整频繁、生产计划和生产实际难以形成有效闭环。(2)典型应用场景及解决方案：从计划源头加强客户订单管理，如与客户建立了长期稳定订单关系，可以建立客户关系管理系统(B2B/CRM),接入客户供应链管理系统，实时跟踪客户订单下达与变化情况；加强原材料采购和外协供应商管理，如(SRM/SNC)系统，及时下达采购需求，提前做好供应准备；企业内部建立完善各类零件生产的研发设计周期、生产加工周期、设备资源占用时间等基础数据库，通过企业资源计划系统(ERP)和制造执行管理系统(MES/MOM)自动生成生产主计划，并可自动分解生产任务到工序、工位、班组、人员，减轻人工计划排产工作量；在上述信息化和数字化条件比较成熟的情况下，可以进一步导入生产计划与排程系统(APS),采用高级排程算法，通过数据驱动实现并行组织生产、备货库存优化、内外部产能动态协同平衡、交期精准预测、生产计划快速生成、生产计划动态调整等。对于当前我省航发关键零部件行业现状实际，尚难有成熟的生产计划调度数字化工具可以一蹴而就彻底解决问题，建议行业企业(特别是中小型企业)根据自身实际情况，逐步通过信息化工具辅助推进生产计划调度数字化转型。(1)主要问题：1)生产过程和加工过程控制难度大。航发零部件的高要求题；同时，零件单机占机时间长(最多可达1月),容易出现颤2)生产过程实时信息获取困难。航发零部件生产过程涉及(2)典型应用场景及解决方案：1)生产加工过程数字化管控。对于中小型行业企业，设备术实现加工过程闭环控制，保证加工质量。对于大型行业企业，建议通过在线传感和测量手段，加强多工序设备间零件转换的尺寸状态检测；采用机器人上下料、AGV转运、夹具快换等技术，实现零件批产多工序间自动流转；采用刀具磨损监控预测系统，监控刀具磨损状态，自动及时更换刀具，防止刀具磨损、崩刃、断刀等情况影响批产质量；采用机床边缘侧智能管理系统或在线数字孪生系统，实时采集、监控、预测设备运行状态、工艺规程执行进程和零件加工状态。2)制造执行系统数字化管理。通过MES/MOM系统在生产调度、生产执行、现场管理、物料管理、质量管理、设备管理、在制品管理等主要业务层面，对生产活动进行信息采集和管理，覆盖订单分解与派工、紧急插单、生产报工、现场物料载码、质检下达与报工、质量异常与档案、设备运维、在制品转入转出、容器管理等业务活动，为每一个产品建立完整的生产档案溯源，保证关键工艺/工序的操作正确性，并通过可视化报表推送，增加生产过程透明度。对于基础相对薄弱的中小型行业企业，可以使用部分MES核心功能，优先解决工艺下发、工单下发、生产报工等基本数字化管理。对于大型行业企业，可以建立完整完善的MES系统，实现全流程的数字化管控。某省级制造业创新中心机床加工过程智能管理终端某省级制造业创新中心主要从事数字制造软件和装备开发，针对航发关键零部件多轴数控加工过程管控，实施了机床侧工艺管理智能终端，通过机床在机测量技术实现工件基准精确定位、零件加工过程尺寸测量和余量分析、加工误差补偿等，克服零件个体差异和加工过程偏差。通过在线实时仿真预测技术实现零件在机加工过程和状态可视化监控，并可预判加工程序执行实现机床防碰撞和刀补防错等功能，有效提升机床加工过程质量保证能力和预防人为误操作影响。某透平类叶片制造国有企业数字制造工厂某透平类叶片领军国有企业主要从事航发、燃机、汽轮机等叶片生产制造，自主开发了全过程数字制造WDM系统，实现了以工艺为核心的生产过程数字化管控。通过WDM进行计划排产计算、工艺自动下发至产线、物流全过程追溯、生产质量数据录入和查询、设备情况和状态统计分析、库存管理等，实现了生产作业工艺、物料、产品、质量等全流程可追溯。该系统通过链接底层设备，贯穿了各大业务范围，并链接至企业ERP/PLM系统与企业数字化经营管理无缝衔接。工厂PDM工艺设计系统根据工厂资源库(工或前道加工零件、刀具等就位)偿等航发关键零部件生产涉及设备种类和数量多，包括加工设备、检测检验设备、试验设备、吊装设备、仓储物流设备、水电设备管理环节包括设备台账、保养点检、维修记录、备品备件等(1)主要问题：高端数控机床等关键设备精度保持要求高、预防性维护难度大，检测检验设备计量维护要求高，设备全生命周期管理不规范、各类记录不完整、纸单化管理、数据库知识库不完善，现场各类工具规范性管理难以满足6S管理要求和装配清洁度管理(多余物管理)要求。(2)典型应用场景及解决方案：可通过ERP、MES、EAM等系统中相关功能模块开展电子化、数据化和信息化设备常规管理，中小型行业企业建议可以使用ERP或者MES的设备管理基础功能，实现设备点检、保养、维修等数字化台账管理，大型行业企业可以延拓备品备件、磨具、量具、工装夹具等MES系统设备工具管理的完整应用，并可进一步建设企业资产管理系统EAM和设备健康检测与运维系统(PHM),深入挖掘设备管理数据，开展预测性维护、提高设备利用率等。同时，对于关键生产设备，引入磨损预测、故障预测等智能监测系统，减少设备轴承、丝杠等长期磨损对精度的影响以及故障停机影响。另外，对(1)主要问题：1)生产过程和加工过程数据采集重视度不足、采集手段缺2)除了一些高端先进设备自带部分数据自动化采集功能外，(2)典型应用场景及解决方案：1)关键设备增设多源信息传感和检测。通过在机测量系统通过振动传感器采集机床各轴振动信号，可监控和预测加工异常振动。总之，丰富机床电、力、声等多源传感及测量手段是必然提高零件加工过程的尺寸控制，初步实现自适应加工能力。对于大型行业企业，建议可以增设多源传感器，丰富设备的信号和数据采集手段，更加全面和精细地掌握零件加工过程数据，形成宝贵的数据资产，为下一步大数据和人工智能发展打下坚实的数据2)生产过程全要素数据采集和互联互通。采用物联网、工业互联网等技术实现生产设备资料泛在组网联网，通过数控系统组网与状态监控(DNC/MDC)技术、数据采集与监视控制系统(SCADA),采用统一通信系统，实行数控程序代码统一管理和远程调用与推送；运用多源传感技术实时采集设备数据和运行状态，采用大数据技术和人工智能算法对设备关键部件状态进行预测性监控，实现生产设备工作内容可知、健康状态可监测、异常情况可预测，减少非预见性故障、缩短故障排除周期、降低运维阈值损耗、提高管理效率，满足航发关键零部件复杂生产管理系统的运行需求。对于中小型行业企业，建议可以优先针对生产主要环节开展数控设备组网、设备运行数据采集等，逐步推进组网和数据采集的广度和深度。对于大型行业企业，建议可以顶层规划生产全流程和全要素的各类信号数据采集，加快推进数据采集和工业互联。国外数据采集技术和体系成熟，发布了相关标准规范数据采集。GE、P&W、RR等国外先进航空发动机OEM公司开展了大量研究和应用。GE公司早在2012年就提出“工业互联网”战略，从智能设备和网络中获取数据，然后利用大数据和分析工具进行存储、分析和可视化，即通过智能机器间的连接最终实现人机连接，最终实现对数据、硬件、软件、人的互联互通。某国内航发主机厂叶片制造全流程数据采集系统某国内航发主机厂围绕航发压气机叶片全流程制造示范线建立了全流程测量数据采集系统。通过建立零件的MBD模型数据集，提取与质量特性相关的尺寸特征指导产线多种测量设备和工具测量，通过工业互联技术连通三坐标测量设备、在机测量系统以及带有网络传输的数字化测具，运用编码技术，实现各类数字化测量设备数据自动录入和上传，对于纸单记录采用图像识别技术转化为数字信息上传系统，针对不易采用图像识别的记录尝试应用语音识别技术进行语音录入，提高了数据采集的多样性和效率，并基于数字化采集减少人为录入错误。航发关键零部件质量管理环节主要是基于ISO9001、AS9100等有关质量管理标准、体系落实管理管理活动，本指南主要聚焦运用数字化技术手段支持质量管理活动。(1)主要问题：航发零件生产制造环节多、质量管控要求严苛，并贯穿产品全生命周期，是客户首要关注的红线，也是企业发展的生命线。当前航发零部件企业质量数据采集和管理依赖人工和纸单，数据分散、格式多样，质量数据准确性、及时性难以保证；质量问题靠传统逻辑分析手段，难以发现数据关联性，质量溯源难度大、周期长；质量文件、文档记录越来越庞大，但质量保证依然胆战心惊；质量管理以事前提醒、事后检查为主，缺乏有效过程控制手段；生产制造过程大多依赖人工操作，质量风险高。(2)典型应用场景及解决方案：1)应用数字化检测检验手段加强过程质量控制。针对人工检测、人工记录、人工填报等环节，运用数字化检测工具、在线在机检测系统实现最大限度的自动量化检测，通过工业互联实时记录上传数据，实现数据的真实、准确、可靠、实时和高效。2)应用智能化生产作业手段减少人为误操作。针对人工装夹、人工找基准、人工输刀补、人工调参数等人机交互环节，运用具备在线仿真、在线预测、在线调参、在线校准等功能的专用软件系统减少人工输入、增强主动防错能力，运用机器人上料装夹、在机测量定基准等智能化设备和系统减少人工操作，运用与数控系统交互的上位工艺管理软件实现数字工艺规程管控，避免人为超越工艺规程。3)建设质量管理信息化系统。广泛使用零件、刀具、工具、夹具等数字身份识别(RFID、二维码等),实现全生命周期追溯，建立质量数据库，通过大数据技术和人工智能算法挖掘分析质量数据，形成质量与精度、质量与工艺、质量与过程的映射关系，增强质量数字化溯源能力；建立质量管理系统(QMS),某国内飞机主机厂复合材料缺陷图像识别系统某国内飞机主机厂运用大量复合材料结构件，复合材料基体易存在节点脱开、夹芯压缩、泡沫胶空洞、压塌等缺陷，过去依靠人工进行目视检测和判断，耗时耗力，容易产生漏检和错检。通过开发基于视觉技术、图像识别技术和人工智能算法的缺陷检测系统和软件，实现了高精度的机器批量识别，提升了缺陷检测的数字化智能化水平，大量减少了人工判断，显著提高了缺陷检测效率和精度。(1)主要问题：仓储管理依赖手工制表、人工盘点，易出错、效率低，刀具等易耗品库存信息掌握不及时，成品、半成品、不合格品等分类管理要求高，零件生产流转过程信息不及时。航发关键零件大件多、重件多，工序间流转频繁、半成品、成品防护要求高，人工搬运配送强度较大、有一定安全风险和磕碰二次损伤风险。(2)典型应用场景及解决方案：建立仓储管理信息系统(WMS),实现数字化电子表单管理，运用条码/RFID/PTL/视觉等载码体和传感器件，对车间物料流转进行识别、定位、跟踪和管控，包括原材料、半成品等制品物料，刀具、刀柄、夹具等工具工装，托盘、周转箱、货架等物料载具以及相关转运设施。配置智能化物流执行装备，自动化、无人化地实现物料、在制品、工装辅料的仓储、分拣、配送，建设自动仓库、工具辅料微仓、搬运码垛机器人、RGV、AGV/AMR自动运载等智能仓储物流系对于中小型行业企业，建议优先加强刀具、刀柄、夹具等工具工装或易耗品数字化仓储管理，零件制品物料的电子身份标识，适当采用基础信息化系统进行电子化数字化管理，针对大件重件可考虑采用机器辅助搬运配送。对于大型行业企业，建议运用WMS进行仓储管理并与企业ERP、MES等系统联通，实时掌握库存、物料周转等信息，尝试智能化调度。针对自动化产线实施机器人、AGV、中央刀库等智能化物流执行系统，减少人工流转和干预。某商用飞机总承制单位针对厂内飞机零件机加车间智能化产线配套需求，建设了智能仓储物流执行系统，通过自动导航小车(AGV)自主往来运送零件毛坯、零件成品和加工废料至智能仓库，仓库实现自动送件和自动收料，多台AGV可在车间现场自动避障和自主规划路径。同时，在机加产线上通过导轨+机器人方式，实现不同工位上的零件自动流转、机床上下料、机床夹具自动快换等功能，实现了无人化航发关键零部件企业能源管理环节主要包括企业生产过程中设备用电用气、车间环境用电等能源管理。(1)主要问题：合金熔炼铸造、零件锻造、特种设备、高端机床、恒温车间的能耗(电、天然气)高、成本高，余热回收利用难，突发性断电影响机加工零件质量、引发设备故障。(2)典型应用场景及解决方案：建立能源综合管理系统(EMS),对车间和设备等进行能源消耗监测与管理，开展高耗能设备的工艺优化，通过大数据技术提高工艺参数阈值的精准性，减少冗余量或者操作的能源消耗。针对高耗能产热设备，可进行经济性分析，回收利用热能用于低品位热能工艺需求，通过热泵、有机朗肯循环等技术手段实现制冷、供热(水)、发电(驱动)。积极尝试错峰用电、谷电蓄能(电、热、冷)、降低用电成本。对于关重设备，加装UPS等不间断电源系统，防止突发性断电造成零件加工报废和设备故障。对于中小型行业企业，建议可采用错峰用电等通用能源管理措施，或针对高能耗设备(如空压机等)加装能源管理系统。对于大型行业企业，建议对企业综合能耗管理进行顶层规划，建立EMS系统，精细化管理能源消耗，建设相关储能、热能回收利用设施，降低碳排放和能源成本。某行业企业通过建设蓄热蓄冷水池(可结合消防水池),利用谷电时段蓄热蓄冷，基本满足了恒温车间、办公空间(智能热管理系统),围绕车间四面建设相应办公、配套建筑。施耗电耗气，工件自然冷却、厂房(车间、单元)无序放热流失是普10、生产安全管理航发关键零部件企业生产安全管理环节主要包括物料吊装搬运安全、生产设备操作安全、水电气使用安全、恶劣工况和高强度作业规避，以及随着自动化智能化生产设备及仓储物流设备的应用推广而引发的人机共融操作安全等。(1)主要问题：个人生产安全防护穿戴管理容易疏漏、设备安全操作不规范、物料搬运过程不规范、零部件磨抛噪音粉尘、锻铸以及特种工艺过程可能存在的高温高压接触风险、智能化产线和智能仓储物流系统人为误入等问题。(2)典型应用场景及解决方案：运用视觉技术、图像识别技术和人工智能算法，建立数字化智能化安全监控系统，实时捕捉安全防护穿戴不规范行为、生产设备危险操作行为、物料吊装搬运不安全时空区、水电气不规范使用等，并能及时提醒和主动干预。针对自动化智能化产线建设安全防护隔离，并运用声光电等传感技术，防止人员误入产线；运用协作机器人等安全等级较高的机器人，减少人员损伤风险。针对人工劳动强度高且有健康危害性的工序，运用机器人、AGV等技术等实现自动磨抛、自动上下料、自动搬运等作业，减少人工在恶劣环境高强度作业。建设环境和职业健康安全管理体系(EHS)并运行保持。对于中小型行业企业，建议可以通过摄像监控设备加强员工安全防护穿戴管理，适当运用机器人辅助等方式替代频繁重物搬运和零件磨抛等人工操作。对于大型行业企业，建议建立EHS管理体系，并全面建立数字化智能化安全监控系统，加装自动化智能化产线的安全防护隔离与危险主动干预技措，大范围通过机器人化装备替代人工强度高和环境恶劣的工种工序。航发关乎军事、国防和安全，即使民用航发也涉及商业秘密，因此航发零部件制造的信息安全尤为重要，本指南主要包括航发零部件生产管理过程中的信息数据安全管理。(1)主要问题：航发关键零部件制造企业多数都要取得国家保密体系认证，在国家保密体系要求下企业信息化建设会受到很多制约，尤其是保密系统、内部网络和外部网络如何综合统筹建设，即既保证保密体系要求又能满足自身信息化建设需求，实现安全与效率平衡。即使没有保密体系要求，企业自身在信息社会、工业互联趋势下，其信息安全、数据库安全、设备数据安全、软件工具数据安全、网络安全等问题难度也较高。(2)典型应用场景及解决方案：在满足保密体系要求的前提下，参照ISO27001、国际工业控制系统信息安全标准IEC62443和国家工业控制系统信息安全标准GB/T30976等标准，平衡网络信息系统的安全和效率，完善满足企业自身业务实际的网络安全域划分、设置和相应的安全防护技术措施，加强终端安全防护和数据安全防护，并推广使用国产设备和软件。1)细化网络安全域设置。根据企业业务实际和保密体系要求分类细化设置网络安全域，一般可划分保密域、核心域和普通服务域，并采用专线、网闸、逻辑区域隔离等相应的网络安全技防措施。保密体系范围内的严格执行保密信息化要求并进行网络物理隔离，企业运营管理所需的内部局域网可与外部互联网隔离，外部网络采用网络准入、文档加密、网络行为监控等安全措施，如需接入境外分支机构可通过VPN或国际虚拟端口等方式并部署防火墙、安全服务器等安全措施，另可设置安全隔离域处理不符合安全规定的终端接入。2)加强终端安全防护和数据安全防护。办公终端(涉密终端除外)可采用企业桌面云技术、病毒安全防护平台、防数据流失安全平台、DG数据加密、安全准入等安全技措控制；生产设备终端可通过DNC局域组网，如条件允许(例如民品生产)可采用基于5G的工业互联网技术进行终端组网，或采用私有云技术进行硬件资源整合，实现网络、服务器和桌面的虚拟化应用。根据企业应用系统安全等级级别，部署相应级别存储设备，可建立符合国家相应标准的数据中心机房，应用系统数据需建立备份机制，保障业务数据安全。3)推广国产设备和软件工具。国外进口机床、测量设备、设计仿真软件等存在"后门"风险，在升级、维保等过程中存在数据和信息安全隐患，可推广使用国产替代产品，加强数据信息安全防护。航发关键零部件行业供应链管理环节主要包括原材料供应、刀具等辅材供应以及部分工序外协配套等。(1)主要问题：航发关键零部件原材料一般都为指定牌号，供应商需经过客户体系认证，原材料合格供应商较少，特殊材料甚至是单一供应商，原材料稳定供应和成本控制难度较大。由于航发关键零件加工难度大，工序外协配套的质量和进度控制风险较高，是影响企业零件生产合格交付的重要影响因素。特种工艺需经过专门认证，合格供应商不多，成本也较高。刀具供应商较多，但也存在进口刀具和国产刀具优化选择的问题。(2)典型应用场景及解决方案：对于航发原材料和特种加工等稀缺供应商管理的有效办法不多，数字化手段效果难以体根据自身生产计划做好提前储备。尤其对于中小行业企业，供应链管理的主要矛盾是供应商渠道不足，订货和议价能力不够，数字化管控手段难以有直接作用，建议立足长远发展，做好供应商交货周期、产品质量、产品价格等基础数据库，支撑内部生产和经营管理。对于大型行业企业，有较为稳定的供应商伙伴，建议可以建设采购与供应链管理系统(SRM/SNC),进一步畅通与供应商之间的信息和数据交互，根据订单情况和库存情况，自动生成采购计划并下达外发，并建立基于数据的供应商绩效评价，分层分类开展战略供应商、合格供应商等管理。同时，针对外协配套供应商，建议将符合条件的供应商纳入SRM/SNC系统管理，高效协同外协任务议价、下单、结算等管理，进一步实现工艺在线评审、工艺远程下达等，并采用机床侧在线工艺智能管理终端，通过数字孪生等虚拟技术，实时掌握关重零件在供应商机床上的加工进度、状态和质量，从而提升外协质量进度管理能力。可探索建立产能验证和产能协同信息化平台，充分挖掘和管理供应商资源，应对产能不足等情况。建立刀具知识库和数据库，综合分析评价进口与国产刀具的质量、寿命、成本，基于加工对象和任务自动选择供应商、优化库存等。13、通用信息化数字化建设航发关键零部件制造属于离散型的装备制造业，本环节主要面向企业资源计划管理、车间现场管理、产品售后管理、产品生命周期管理等与其它装备制造业类似的通用信息化数字化建设。(1)主要问题：离散型制造业面临诸多相互割裂物理单元、信息孤岛，多物料、多零件、多工序、多工艺与高标准交付矛盾比较突出，经营管理难度、决策风险相对较大。行业总体格局是小批量多品种，人财物管理、产供销组织、运管维服务复杂程度相对较大，业务流与数据流协同难度大，产品生命周期管理要求生产制造过程控制变量多、生产车间现场管理较复杂、可视化透明度低等。另外，针对各类应用场景和功能的信息化管理系统繁多，系统切换频繁、系统孤岛、功能重复，带来系统间信息数据交互不便。(2)典型引用场景及解决方案：充分依托ERP系统，对接生产制造MES系统，搭建企业经营管理最基础、最可靠数字化架构。在此架构上嫁接、嵌入或平行运营有关经营管理、商务、流程软件或平台工具：制造运营管理系统(MOM)、生产计划与排程系统(APS)、采购与供应商关系管理系统(SRM/SNC)、户关系管理系统(B2B/CRM)等；充分运用5G、大数据、云计算、边缘计算、区块链、人工智能等新兴技术，建立基于数据驱动、数字化赋能的企业经营管理和指挥决策体系；车间现场管理采用可视化系统无缝衔接生产执行系统和经营管理系统，实时呈现计划状况、生产状况、品质状况、设备状况、能耗状况等，实现生产现场管理透明、可视、可控；通过在机/在线多源传感技术、边缘侧微服务终端和区块链等技术实时捕获生产过程大数据，实现数据使能和可信可靠；基于PLM系统开展产品生命周期管理，建设关键零部件数字化运维服务、预测性维护、零部件故障精准溯源和快速定位、零部件低成本快速维修企业标准、完善体系和能力，满足航发整机全生命周期管理和数字化运维服务需求。有条件的企业可以开发具有企业自身特色的企业综合信息化管理平台，整合前述涉及到的各类信息系统，统一系统接口和数据标准，打破信息系统间的系统墙，进一步提高整体信息化效率；条件不足的企业也建议在建设各类信息系统时做好顶层规划，选用真实有效的核心功能，减少功能重复，并尽可能统一接扣行统令物料承数情况批次管入库单一致数(1)主要问题：我省航发关键零部件行业核心特征是“两加工”、"两在外”,"两加工"即铸锻等热加工、车"两在外"即产品设计(甚至包括很多航空金属材料)、产品应用运维都在主机厂所。由此带来问题是设计制造一体化、产供销协同一体化、运管维综合一体化的障碍较其它行业多，新模式、新业态发展较其它行业难。(2)典型应用场景及解决方案1)设计制造一体化。争取引入航发关键零部件底层设计数据库、工程数据库，基于三维模型模块化设计(MBD)贯穿产品设计和工艺开发，采用计算机辅助设计与制造(CAX)实现设计与制造一体化开发和仿真，运用产品数据管理技术(PDM)整合管理零部件全生命周期数据形成设计迭代闭环反馈，通过集成研发机制(IPD)推动跨团队协同设计，从而打通设计研发和制造生产环节，满足航发关键零部件多品种、系列化、快迭代的设计制造一体化的协同需求。2)产供销协同一体化。通过客户关系管理(B2B/CRM)协同上游航发整机客户订单排产和交付，基于生产计划与排程现企业内部产能优化，建设数字化生产线/车间高效智能执行生产并挖掘产能，建立采购与供应商关系管理平台(SRM/SNC)实现企业外部上游供应链产能协同匹配，实现数基于据驱动的关键零部件生产供应销售一体化协同平台，满足航发关键零部件长链条生产供应协同的运营需求。3)运管维综合一体化。综合运用5G、工业互联网、物联网、大数据、云计算、区块链、人工智能等技术，实时感知捕捉生产制造及产前、售后等环节的大数据，实现数据可信可靠使能并接入ERP、MES系统，建立运行管控维护一体化平台，实现运管维综合分析优化以减少产品质量问题、减少非预见性故障、缩短故障排除周期、降低运维阈值损耗、提高管理决策效率和水平，满足航发关键零部件复杂生产管理系统的运行需求。(基于行业特性和问题所在，下附非本行业案例供探索借鉴)图图5:规模化和个性化的柔性XX生产模式(CTM+OTD)焊接车间RFID涂装车间工装夹具系统移动工位岛到工位图6:规划研发、制造、运维全三维数字量贯穿整个图6:规划研发、制造、运维全三维数字量贯穿整个XX产品全生命周期试验验证仿真分析工艺仿真产品设计虚拟化桌面云 研发平台运维平台制造平台数字样机虚拟评审图7:打造Y型智能制造新模式，解决XX产品规模化定制，实现高品质快速交付ITIT系统架构数字化集成研发ERPRDM+PLM数字化工厂工艺设计与验证DFM+CAPP设计与仿真22227数字化运营管理合同可制造性设计合同生产排程APS+ERP机盘测试个性化生产LTCLead-To-Cash线索到现金柔性生产线&智能工艺装备智慧物流智能化运维组网运维MRO客户需求智能物流及配送工业互联网&数字化运营管理+设计软件个性化定制制造个性化定制平台个性化需求协同平台用户需宋线上需求数据监控用户需求相关利盐方分析个性化定制制造个性化定制平台个性化需求协同平台用户需宋线上需求数据监控用户需求相关利盐方分析支撑信息系婉人员图8:基于大数据的个性化定制XX智能制造M2C个性化定制与服务平台模块设计工艺设计模块设计工艺设计产品数据管理●售后配件服务会员管理服务。消费者售后服务工程售后管理标准产品售后服务产品计乐设计排产订单管理产地路由、基地车间调度任务单规则路由进度信息反馈和异常监控白动化数字化加工服务柔性制造物流配送●产销一体化综合管理●智能仓储配送吞基于大数据的个性化定制交互平台最优匹配设计柔性生产线个性化组合用户体验定制化配置最优匹配设计柔性生产线个性化组合用户体验定制化配置大数据分析平台第三方大资源定制模式模块化设计交互平台软件资源云服务平台交互平台软件资源云服务平台内部服务资源硬件资源内部服务资源用户个性化定制需求定制流程数据挖掘和分析用户进店填写表格提出需求设计师沟通确定风格尺寸定制流程数据挖掘和分析需求数据可视化分析多维度分析前端定制报表展示后端开发搜索引肇短信重直网站官网自有商城微信第三方商城代理商门户消费者门户合作伙伴门户全渠道沟通客服平台个性化风格化年轻化功能需求家居用户生态圈需求匹配用户参与产品全生命周期用户交互查体验需求平台需求移动化平台需求碎片化场景化服务需求制造流程按条码取料开料封边打孔发货交互方案设计定制化配置基于大数据分析的交互平台消费者分析系境MTDS系统理系统工程售后管理系填标准产品售后管理系统设计系统客户价值驱动的个性化产品设计理论与方法研究析技术的模块构建方法客户价值需求预测与转化技术个性化产品的配置优化方法在线设计商在线模块商在线设备商柔性生产线制造商市场营销商售后服务商信技图9:装备智能化支持由生产型制造向服务型制造转型设备工作参数自动存入监控中心计算机的数据库中，形成动态、实时、对这些参数进行研究、分析监控中心及时了解机械的工作状况，发现问题或故障隐患后，及时通知用户；或根据施工程质量方基于装备智能的工进度，准备配件并安排技术人员前去服务，为用户提供使用指导。获得实时施工质量参数，为质量监理或质量事故提供判获得大量真实数据，数据挖掘分析，指导研发与制造管理历史轨迹查询就近派工路径导航远程故障诊断和数字化转型三年行动计划(2022-2024年)国务院关于深化制造业与互联同融合发展的指导意见新模式江苏省两化融合发属关键指际架构体系国家工业信息安全发展研究中心每年10月完成全国及各省两化融合管理体系系列标准是推动企业数字化转型的国家的全程服务，解决具体执行过程中方法工具支持、解决方案实施、管理机制落地、成效跟踪优化等问题。系列标准包括：●《信息化和工业化融合管理体系基础和术语》(GB/T●《信息化和工业化融合管理体系要求》(GB/T23001-2017)●《数字化转型参考架构》(TAIITRE10001-2020)●《数字化转型价值效益参考模型》(TAIITRE10002-2020)●《两化融合管理体系新型能力分级要求》(TAIITRE贯标流程如下图：贯标流程如下图：图4-2两化融合贯标流程分级评定服务步骤四步骤五企业登录网址：/login,贯标方式包括标基础和人才的示范企业。二是委托第三方贯标服务机构指导开初始投入有限、初次贯标企业，特别是中小规模的企业。三是课题研究式贯标，对大型的集团企业，可以将不同级别的分级贯标建设作为研究课题，联合联盟、咨询机构或评定机构进行课题研究，待研究成果成熟后再在下属单位进行成果转化推广。智能制造能力成熟度评估《智能制造能力成熟度模型》(GB/T39116-2020)规定了智能制造能力成熟度模型的构成、成熟度等级、能力要素和成熟度要求。该标准适用于制造企业、智能制造系统解决方案供应商和第三方开展智能制造能力的差距识别、方案规划和改进提升。(/)开展智能制造能力成熟度自评估。通过自评估可判定企业智能制造整体水平，帮助企业识别当前智能制造发展现状，提供与同行业同地区企业对比分析报告。物流能源管理仓储配送安全环保设备管删生产作业计划与调皮采购工艺设计产品设计网终装备信息安全共成数批人员技能组织战路能力子域产品服务客户服务销售能力要素能力城技能生产Model,数据管理能力成熟度评估模型)是我国首个数据管理领域国家标准，将组织内部数据能力划分为八个重要组成部分，描述了每个组成部分的定义、功能、目标和标准。该标准适用于信息系统的建设单位，应用单位等进行数据管理时候的规划，设计和评估。也可以作为针对信息系统建设状况的指导、监督和检查企业首先进行在线自评，后提交DCMM评估申请，由评估机构进行DCMM评估。评估流程如下图：01.准备阶段01.准备阶段02.实施阶段03.制定报告04.评审发布DCMM模型培训确定评估范围自评支持评审资料汇总、上报图4-4DCMM评估流程给予服务或奖补支持。2022年度扶持政策公布于省工信厅网站，《关于开展第三批<数据管理能力成熟度评估模型>贯标单位推“企业上云”是指企业通过向云服务商租(购)数字化转型聚了392家技术实力雄厚、服务能力优秀的工业互联网机构，和127家省重点工业互联网平台，企业可以从中择优选取服务商，XX江苏省工业互联网示范企业公共服务平台图4-6苏工服平台中小微企业公有云各类场景云化软件的开发和应用工业设备的联网上云数据+模型的创新应用作用引导企业通过购买公有云服务，以较低的成本实现基础云服务应用，实现普遍性、通用性的数据和业务上云，加深企业对上云的认识。鼓励工业设备接入云端，结合边缘侧对数据处理和分析，获得云端设备服务，提升上云质量。在行业中的示范带头作用。图4-7企业上云星级速领军企业培育，打造面向产业的创新服务体系，网址示范工厂、数字政务系统、特色产业基地五类数据，面向产业监测、企业培育、应用推广三大方向，为政府及企业提供各类公共在工业互联网产业监测方面，平台提供工业互联网产业规模测算、行业运行监测、产业链人才链监测；在企业培育方面，提供行业沙龙、培训服务等渠道助力领军企业培育，和技术创新验证、评估诊断等创新技术服务；在应用推广方面，接入标杆工厂和特色产业基地申报系统，汇集行业案例，提供园区管理和产业图4-8江苏省工业互联网产业创新服务平台江苏省工业互联网公共服务平台江苏省工业互联网公共服务平台旨在引导全省工业互联网平台良性发展，持续提升工业互联网创新能力，强化平台体系建江苏省工业互联网公共服务平台通过滚动遴选省内五星平企业安全防护能力，帮助企业实现星级达标(工控安全防护基础建设级或平台安全防护基本级及以上等级)或星级提升。2022年度培育工作详情发布于省工信厅网站，《关于开展江苏省2022年度工业信息安全防护星级企业培育工作的通知》培育工作优先在各类信息化基础较好的工业企业和工业互联网平台企业中遴选。积极鼓励近年以来获得国家、省、市工信部门认定的各类信息化基础较好的工业企业和工业互联网平台企业参加培育工作。企业需进行的流程有：(1)企业自评估。各设区市工信局组织企业在江苏省工业信息安全公共服务平台注册账号并填报企业基础信息，各设区市工信局组织本地区的自评估咨询服务机构，指导企业开展自评估相关工作。(2)整改提升。服务机构对完成自评估的企业开展线上核查评估，并根据企业自评估安全防护状况给出整改建议。企业根据整改建议进行对标整改，企业整改后将整改情况从平台提交。(3)现场核查。结合企业自评估和机构线上核查评估情况，省工信厅指定专业服务机构对重点企业开展现场评估，为企业提供专业诊断服务并帮助提升。省工信厅将根据线上核查评估和现场抽查评估结果，确定安全防护星级企业名单。工业互联网标识解析二级节点工业互联网标识通过一系列规范编码赋予标识对象唯一的“数字身份证”,通过解析系统实现跨国家、跨地域、跨行业、跨企业的信息互联互通。建设流程分为七步：(1)确认建设主体。标识解析二级节点建设主体一般为行业龙头企业，或关联企业组建的联合体。(2)明确建设方案。建设方案包含三个核心部分：一是节点平台技术架构与部署方案；二是节点平台运营计划(标识产品和业务是什么，标识应用怎么拓展、对谁提供服务);三是节点平台投入计划(有明确的投入计划保障平台能够持续运行和运(3)专家评审。申请人将申请材料提交至省工信厅，评审委员会对申请材料进行初步评审，审查内容包括对申请表、建设方案、业务规划方案、网络安全保障方案、服务承诺书等文件的资格性及符合性审查，审查通过的提交至工信部进行详细评审。(4)签订协议。省工信厅及工信部评审通过后，申请人和中国信息通信研究院签订二级节点建设协议。(5)部署实施。签订二级节点项目建设实施合同，进行系统部署和调试。在基础环境确定的情况下，实施系统部署大约需要2～3周时间。(6)对接顶级节点。系统部署后，启动顶级节点的对接程序，根据顶级节点的要求进行系统测试和考察，完成系统对接和资源权限的开通。(7)持续运营。标识解析二级节点的重要任务是保障标识节点平台的稳定性与可用性，推动行业企业接入和应用标识，需专门团队持续运营。3、部省专项资金、试点示范国家级专项资金自2017年我国大力推进工业互联网创新发展以来，工业和信息化部每年发布“工业互联网创新发展工程”项目，于中招国际招标有限公司(网址)公开招标，项目资金来源为中央财政资金，招标人为工业和信息化部主管司局。2021年“工业互联网创新发展工程”项目有6项，包括服务器采购、面向重点领域工业互联网基础支撑及赋能公共服务平台、产业链协作和供应链预警平台、物联网基础安全接入监测平台、“5G+工业互联网”行业虚拟专网服务平台、标识解析全要素集投标人的专项申报项目基本情况表须经省工信厅盖章推荐，投标人注册地、项目主要建设内容所在地均应在江苏省内。国家级试点示范为推进企业数字化转型，加快培育基于工业互联网平台的新模式新业态，贯彻落实国家区域重大战略，工信部每年组织多类试点示范项目。企业编写申报材料报送省工信厅，由省工信厅推荐报送工信部。1)新一代信息技术与制造业融合发展试点示范项目。围绕两化融合管理体系贯标、特色专业型工业互联网平台等方向，遴选一批试点示范项目，探索形成可复制、可推广的新业态和新模式，为制造业数字化转型注入新动能。《工业和信息化部办公厅关于组织开展2022年新一代信息技术与制造业融合发展试点示范申报工作的通知》发布于工信部网站。2)工业互联网试点示范。围绕工厂类、载体类、园区类、网络类、平台类、安全类6类22个具体方向，遴选一批工业互联网试点示范项目。《工业和信息化部办公厅关于组织开展2022年工业互联网试点示范项目申报工作的通知》发布于工信部网3)工业互联网平台创新领航应用案例。聚焦工业企业数字化转型面临的关键问题，围绕平台化设计、数字化管理、智能化制造、网络化协同、个性化定制、服务化延伸等六大应用模式，征集遴选一批技术先进、模式创新、成效显著、易复制推广的工业互联网平台创新领航应用案例。《工业和信息化部办公厅关于开展2022年工业互联网平台创新领航应用案例征集活动的通知》发布于工信部网站。4)智能制造示范工厂。遴选一批智能制造优秀场景，以揭榜挂帅方式建设一批智能制造示范工厂，树立一批各行业、各领域的排头兵，推进智能制造高质量发展。《工业和信息化部办公厅国家发展改革委办公厅财政部办公厅市场监督管理总局办公厅关于开展2022年度智能制造试点示范行动的通知》发布于工信部网站。5)国家新型工业化产业示范基地。示范基地申报分两个系列，即规模效益突出的优势产业示范基地和专业化细分领域竞争力强的特色产业示范基地。2021年度申报领域主要包括：装备制造业、原材料工业、消费品工业、电子信息产业、软件和信息服务业、高技术转化应用，以及其他领域(产业转移合作、大数厅关于开展2021年度国家新型工业化产业示范基地申报工作的通知》发布于工信部网站。省级专项资金江苏省工信厅每年统筹工业和信息产业转型升级专项资金项目，2022年10月于省工信厅网站发布《关于组织2023年度江苏省工业和信息产业转型升级专项资金项目申报入库的通知》,专项资金重点支持五大方向：智能化改造数字化转型、关键核心技术(装备)工程化攻关、自主品牌企业培育、绿色化改造提升、产业支撑体系建设。项目申报采取网上申报(省工信厅网上政务服务一张网旗舰苏省工业和信息产业转型升级专项资金项目库管理关申报材料，由各设区市、县(市)工信部门审核本地区项目材1)工业互联网示范工程项目(标杆工厂类)。根据《江苏省及大力宣传推广省工业互联网标杆工厂项目经验成果等政策优工厂类)申报工作的通知》发布于省工信厅网站。2)"互联网+先进制造业"特色产业基地。围绕16个先进制3)智能制造示范车间。为引导企业加大智能化改造投入力提供能够反映企业智能车间建设情况的视频资料。《关于做好2022年省级智能制造示范车间申报工作的通知》发布4)智能制造示范工厂。重点围绕我省先进制造业集群和优能力成熟度自评估，达到