品质部工作总结报告及实施目标

品质部2015年年度工作总结报告及明年实施目标品质部：罗腾当前第1页\共有24页\编于星期日\20点目录■总结序言■一、品质部组织架构图■二、来料品质检验■三、来料存在的问题及改善对策■四、生产过程品质状况■五、制程问题及改善对策■六、检验与预防■七、客户投诉及退货PPM值■八、不良质量成本控制■九、前期开发问题点频繁■十、TS质量体系方面■十一、品质部工作困扰■十二、2016年完善跟进事宜■十三、2016年部门培训计划■十四、2016年部门实施目标当前第2页\共有24页\编于星期日\20点总结序言■回顾2015年度，品质部可说是经历了诸多调整，包括人员的安排、工作的方式、检验方法的更新等，一切均在力求建立一支符合温州环球汽车衬垫公司高速发展品质队伍，在公司高层领导的大力支持重视下，品质部已逐步完善，并取得了一定成效。■虽然2015年品质部保障了公司产品的及时交付，但这一年里品质事故频繁发生，比如：附件奔驰窗框的色差、门板注塑的黑点及侧围的边缘开裂；沈阳金杯的顶棚外观（粘不牢、渗胶及表面划伤印痕等）不良；所有发往中转库第三方物流导致的外箱变形破损、产品进水等导致了大批量的返工和客户退货。生产过程机盖的外观（皱折、粉块）、座舱的变形、吸音棉的压边分层、隔音垫的漏贴附件及左右件产品标识的误贴等造成了大量的返工，增加了质量成本，给公司造成了很大的经济损失，这些都和品质人员不可推卸的责任。为了更好的完成2016年度公司的整体目标及最大程度的推动公司内品质系统的完善，提前预防、控制各种影响品质的问题发生，并且使2016年品质工作有续开展。当前第3页\共有24页\编于星期日\20点一、品质部组织架构图目前现有总人数：7人2016年计划定岗人数：9人当前第4页\共有24页\编于星期日\20点1：2015年度各月来料品质状况二、来料品质检验2015年度供应商每月来料品质状况月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月来料总批次32474260252272326275267265170279479合格批次数31872254248271320271263262169278478不良批次数626416443111批次合格率98.15%97.30%97.69%98.41%99.63%98.16%98.55%98.50%98.87%99.41%99.64%99.79%目标值98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%当前第5页\共有24页\编于星期日\20点2：2015年度来料不良前五名供应商统计二、来料品质检验2015年度来料不良前五名供应商统计排名12345供方名称重庆博邦常州博翔冀州北内无锡多伦多温州小岛来料总批次32212283255497合格批次数14206278252494不良批次数186533批次合格率43.75%97.17%98.23%98.82%99.40%目标值98.00%98.00%98.00%98.00%98.00%当前第6页\共有24页\编于星期日\20点三、来料存在的问题及改善对策■存在的问题1、IQC对供应商管理还处于模糊阶段，仅仅是对问题起到了反馈作用，实际上没有监督控制。目前公司在出选供应商时，没有考虑到供应商生产能力及品质保证能力，造成现有的物料不能及时到位，而勉强入库进来的又是不良品多，对公司造成了极大的影响。2、供应商提供的物料因同一不良原因有连续或累加超过三批或更多的不良批次。3、供应商不了解我司产品品质要求。4、缺少同供应商互相沟通，未建立不同材料供应商的质量目标、月度及季度性沟通协作会议制度，涉及品质管理方面，品质问题管控，倡导品质信息互相交流，以达到产品品质同步提高，才能降低品质成本，使供需双方互惠互利。■改善对策1、按照不同材料的供应商重新签订质量协议。2、必要时要求供应商提供产品质量保证计划，跟进生产。3、与供应商携手加强来料外箱、标识、数量及包装外观等确认。4、定期召开供应商质量会议及制定年度工厂监察计划。5、跟进供应商质量改善行动。6、增加专业SQE工程师对供应商进行管理、辅导、考核，通过对供应商体系的审核和质量改善活动跟踪和异常情况的处理，来稳定来料的品质。当前第7页\共有24页\编于星期日\20点1：2015年度各月一次性合格率统计四、生产过程品质状况15年度每月过程一次性合格率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月生产总数23957363324206009179041371086375597417857314091359571383895594226624823一次性合格数量23874763288205912177575370723375463417434313739357926382963593274623931一次性合格率99.66%99.94%99.95%99.18%99.90%99.96%99.90%99.89%99.54%99.76%99.84%99.86%目标一次性合格率98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%98.50%当前第8页\共有24页\编于星期日\20点1：2015年度各工序一次性合格率统计四、生产过程品质状况15年度各工序一次性合格率工序名称模压吸塑冲剪发泡注塑高频贴胶组合盖板顶棚喷漆生产总数80416318744256551224412934472916046386584783159232一次性合格数量80194916599256270324400229912915946383582703153132一次性不合格数量22142145280912745613208610一次性合格率99.72%88.56%99.89%99.95%86.77%100.00%99.99%99.64%99.81%100.00%目标一次性合格率99.50%98.50%99.80%99.80%95.00%98.50%99.80%99.50%98.00%98.50%当前第9页\共有24页\编于星期日\20点五、制程存在的问题及改善对策■存在的问题1、自15年7月开始由检验员执行产品片检，未有IPQC人员到位，在人手紧张的前提下还是完成了片检的工作，但是对生产线的制程监控不到位。2、由于没有专职专业人员对产线生产和品质状况进行深入跟进，未能很好地监督和服务顺畅良好的生产和品质。3、由于对生产线的制程监控不到位，很多问题得等到检验员片检时才发现，但为时已晚，需要返工处理，造成人工成本浪费。4、生产个别管理人员和基层员工对品质重视度不足，加上人员流动性大，我司的产品功能内饰件（非标准机加工件），作业员专业技能不高，造成产品不良率及返修率特别高。■改善对策1、培训生产操作员工的质量意识，强化品质观念。2、看板管理，将不良品作为样板，安置在各工序显眼处。3、将客户投诉的各种不良图片展示出来，张贴在各工序现场。4、各工序定期对班组员工召开会议，将上层决议传递到操作员。5、定期召开品质会议，对品质相关投诉情况传达到操作员，做好改善措施的落实与执行。6、做好员工上岗技能培训及设备的操作培训。7、对特殊订单召开会议，进行生产及品质控制通报。当前第10页\共有24页\编于星期日\20点六、检验和预防■存在的问题1、我们现在的工作都在强调“检验”的品质作用，忽略了“早期预防”“后期改善”的作用，没有依照“P-D-C-A”循环来实施。2、品质人员基本没时间参与新产品与新物料的前期技术开发跟进，不能够很全面的了解产品要求的特殊特性控制，未能很好的在前期明确品质标准，以利于后续的稳定品质控制。3、实验员对产品的可靠性实验测试跟进不够深入，测试结果不具备代表性，只有肤浅的层次实验过程动作，未对测试过程条件，不良状况，进行全面的分析跟进，不能将产品的特性状况进行全面准确的评估，基本都是应付客户。4、QE工程师前往客户装车现场频率少，与客户现场沟通太少，收集信息不全面，以至于对标准的误判（不知程度的限度要求）。■改善对策1、按照操作规程、工艺卡片及作业指导书的标准要求作业。2、将以往的经验，教训记录整理、交流及反馈。3、对新入职的操作指导、产品质量要求培训与沟通。4、将各种指令、信息传递到位。5、现场物料管理做到可追溯。6、研发有新产品出来后要通知品管人员参与和先期开发，对新产品实行全面性的可靠性测试性能后方能进行评估和量产。7、生产设备、检验设备要周期性维护保养。8、现场发现问题现场及时解决，并注意防止再发生。9、会议简明扼要，记录及时跟踪确认。当前第11页\共有24页\编于星期日\20点1：2015年度每月客户投诉次数统计七、客户投诉及退货PPM值统计15年每月客户投诉月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月目标次数

（目标≤3次)333333333333实际次数6395710525244当前第12页\共有24页\编于星期日\20点2：四年客户投诉次数对比趋势图（客户投诉年度汇报.）四年客户投诉次数对比趋势图月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月合计目标151515151515151515151515

2012年47105105667286762013年836556755252592014年023322123123242015年60957105252

4

4

七、客户投诉及退货PPM值统计当前第13页\共有24页\编于星期日\20点3：2015年下半年每月客户退货PPM值统计七、客户投诉及退货PPM值统计15年下半年每月客户退货PPM值月份6月7月8月9月10月11月12月总发货数量344299331098287151312999420608540503622792

退货数量9151931218129141167221目标PPM值（≤500ppm）500500500500500500500实际退货PPM值26585832759412335309355

当前第14页\共有24页\编于星期日\20点4：2015年下半年客户退货PPM值统计七、客户投诉及退货PPM值统计15年下半年客户退货PPM值客户名称福建奔驰东南汽车东风裕隆沈阳华晨福州和胜武汉林俊广州佳鑫总发货数量92642264647122935584217131131504707450退货数量164773857331312300134目标PPM值（≤500ppm）500500500500500500500实际退货PPM值1777827894645672364557217987当前第15页\共有24页\编于星期日\20点1：2015年每月不良质量成本率八、不良质量成本控制金额单位：万元2015年每月不良质量成本率月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月销售金额1023560536108476575411341034120313351753

内部损失成本4.080.10.51.420.681.261.651.141.880.991.75

外部损失成本0.810.621.181.661.061.174.913.12.21.321.93

不良质量成本4.890.721.683.081.742.436.564.244.082.313.68

不良质量成本率0.48%0.13%0.31%0.28%0.23%0.32%0.58%0.41%0.34%0.17%0.21%

不良质量目标率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%万元目标：不良质量成本率≤0.5%当前第16页\共有24页\编于星期日\20点2：两年每月不良质量成本率对比八、不良质量成本控制金额单位：万元两年每月不良质量成本率对比月份1月2月3月4月5月6月7月8月9月10月11月12月14年销售金额10854855648658811470108870710451038696145515年销售金额1023560536108476575411341034120313351753

14年不良质量成本3.493.17.626.149.678.133.572.729.024.766.949.2115年不良质量成本4.890.721.683.081.742.436.564.244.082.313.68

14年不良质量成本率0.32%0.64%1.35%0.71%1.10%0.55%0.33%0.38%0.86%0.46%1.00%0.63%15年不良质量成本率0.48%0.13%0.31%0.28%0.23%0.32%0.58%0.41%0.34%0.17%0.21%不良质量成本目标率0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%0.50%目标：不良质量成本率≤0.5%当前第17页\共有24页\编于星期日\20点九、前期开发品质问题频繁■存在的问题开发设计时未充分考虑到某些方面对品质的影响，开发阶段的检验和验证工作未做到位，未发现隐患性问题，造成产品设计上线后品质问题频繁。■改善对策1、产品在设计定案时品质管理技术参与评估。2、在新材料确认时定好产品的重要性能参数，存档发给品质人员，以便后续的管控。3、新样件严格按照设计要求相关试验（可靠性试验），确保新产品符合客户性能要求，稳定品质。4、新产品在量产前要进行小批量试产，品质人员全程参与，发现问题及时反馈整改，整改完成后在生产。5、新产品量产后的前3批技术部要有相关的专案工程师进行跟踪生产中的状况，发现问题及时变更。当前第18页\共有24页\编于星期日\20点十、TS16949质量体系方面问题■存在的问题各部门的管理办法和工作流程、作业指导书等还不是十分完善，大部分管理人员对TS质量体系认知不足，工作中存在随心所欲，按经验做事，不按流程作业等状况经常发生。■改善对策1、制定教育培训计划对相关人员进行培训，指导相关人员二级、三级文件的编写方法，监督各部门完成各自部门的文件编辑，使体系更加健全完善。2、建立定期稽查制度，对各部门的TS执行情况进行定期稽查，发现问题及时整改，并跟踪结果。3、建立完善文控中心，对公司的体系系统文件进行管控和监督。4、建立TS质量管理体系推行小组，由管理者代表编制体系培训计划。当前第19页\共有24页\编于星期日\20点十一、品质部工作的困扰1、供应商来料不及时，不能满足生产，经过沟通后还总是三番五次出问题，有时好不容易送进来，但检验有问题，生产线急等着要用，不得不要耗费人工进行挑选或者返工，这就违背了品质原则，使品质人员心里好痛苦。2、由于内饰功能件产品的特殊情况，导致成品外观判定不统一有问题，但要急于出货，品检人员发现问题也不得不无奈地违背品质原则放行。3、针对产品验证和样品验证时间问题，因目前产品可靠性验证时间有限，不能深入进行，在试产阶段没有相关人员现场评审及组织会议检讨。4、员工随意性强，没有强化作业操作要领，不良品多导致返工，对自己生产的产品具有依耐性，总指望检验员进行片检，对检验之后的不良品返修没有