第四章-金属切削机床夹具-4

4.5工件的夹紧主要内容：夹紧装置的组成和基本要求夹紧力的确定

1、夹紧力方向选择的原则

2、夹紧力作力点选择的原则

3、夹紧力大小的估算典型夹紧机构

◆斜楔夹紧机构◆螺纹夹紧机构◆偏心夹紧机构◆铰链夹紧机构◆定心、对中夹紧机构◆联动夹紧机构夹紧——将工件定位后的位置固定下来称为夹紧。其目的：①保持工件在定位中所获得的正确位置，②使其在外力（夹紧力、切削力、离心力等外力）作用下，不发生移动和振动。4.5.1夹紧装置的组成及基本要求1.夹紧装置的组成图9-32液压夹紧的铣床夹具1－压板

2－连杆

3－活塞杆4－液压缸5－活塞

力源装置中间传力机构夹紧元件夹紧机构图9-32液压夹紧的铣床夹具1－压板2－铰链臂3－活塞杆4－液压缸5－活塞

●力源装置（动力装置）用人力对工件进行夹紧称为手动夹紧。用各种动力装置产生夹紧作用力进行夹紧称为机动夹紧。常用的动力装置有：液压、气动、电磁、电动和真空装置等。双向作用固定式活塞式气缸夹紧力来源于人力或者某种动力装置。液压缸4、活塞5、活塞杆3组成了液压动力装置；图9-28液压夹紧的铣床夹具1－压板2－铰链臂3－活塞杆4－液压缸5－活塞

●夹紧机构2)夹紧元件是夹紧装置的最终执行元件，与工件直接接触，完成夹紧作用。1)中间传力机构它是在动力装置与夹紧元件之间传递夹紧力的机构。其主要作用有：①改变作用力的方向和大小，起增力作用；②夹紧工件后的自锁性能，保证力源提供的原始力消失后，仍能可靠夹紧工件，尤其在手动夹具中。图9-28所示的液压夹紧的铣床夹具。◆铰链臂2和压板1等组成了铰链压板夹紧机构，

◆压板1是夹紧元件。一般把夹紧元件和中间传力机构称为夹紧机构。2.对夹紧装置的基本要求

(4)

使用性好。夹紧动作迅速、可靠，操作方便、省力、安全。

(1)能保证工件定位后占据的正确位置。(2)夹紧力的大小要适当、稳定。既要保证工件在整个加工过程中的位置稳定不变，振动小，又要使工件不产生过大的夹紧变形。夹紧力稳定可减少夹紧误差。(3)设计与制造上，◆夹紧装置的自动化程度和复杂程度与工件的生产类型相适应。工件的生产批量越大，允许设计越复杂、工作效率越高的夹紧装置。◆结构工艺性好，其结构应尽量简单，便于制造和维修；◆尽可能采用标准化元件。4.4.2夹紧力的确定设计夹具的夹紧机构时，所需夹紧力的确定包括夹紧力的方向、作用点、大小三要素。

1.夹紧力的方向(1)夹紧力作用方向应有助于定位，不应破坏定位。(2)夹紧力作用方向应方便装夹和有利于减小夹紧力，最好与切削力、重力方向一致。(3)夹紧力作用方向应使工件变形最小。图a），薄壁套的轴向刚性比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大。若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多。图9-30（局部）工件不同方向上的刚度不一致。◆只有一个夹紧力时，夹紧力应垂直于主要定位支承或使各定位支承同时受夹紧力作用。

图中，工件以左端面与定位元件的A面接触，限制工件的三个自由度；底面与B面接触，限制工件的2个自由度；夹紧力朝向主要定位面A，有利于保证孔与左端面的垂直度要求。图中，夹紧力朝向V形块的V形面，该面限制4个自由度，使工件装夹稳定可靠。图9-30◆用几个夹紧力分别作用时，主要夹紧力应朝向主要定位支承面。注意夹紧力的动作顺序:如三平面组合定位，W1′>W2′>W3′，W1′是主要夹紧力，朝向主要定位支承面，应最后作用；W2′、W3′应先作用。

一力两用使各定位基面同时受夹紧力作用一力两用◆夹紧力的方向应使所需夹紧力最小。→使机构轻便、紧凑，方便装夹，工件变形小，手动夹紧可减轻工人劳动强度，提高生产效率。夹紧力方向，最好与切削力、重力方向一致。图a夹紧力W与重力G、切削力F方向一致，可以不夹紧或用很小的夹紧力：W=0；图b夹紧力W与切削力F垂直，夹紧力较小：W=F/f－G；图c夹紧力W与切削力F成夹角90°-α，夹紧力较大：图d夹紧力W与切削力F、重力G垂直，夹紧力最大：W=(F+G)/f图e夹紧力W与切削力F、重力G反向，夹紧力较大：W=F+G

f为工件与支承间的摩擦系数。2.夹紧力的作用点图9-32夹紧力作用点的位置不正确

(1)夹紧力的作用点应能保持工件定位稳定，不引起工件发生位移或偏转。夹紧力的作用点应落在定位元件上或支承范围内，否则夹紧力与支座反力会构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，破坏工件的定位。左图所示，夹紧力的作用点落在了定位元件支承范围之外，夹紧力与支座反力构成力矩，夹紧时工件将发生偏转，从而破坏工件的定位。(2)夹紧力的作用点应有利于减小夹紧变形。夹紧力的作用点应落在工件刚性好的方向和部位，特别是对低刚度工件。

图9-33夹紧力作用点与夹紧变形的关系

图a），薄壁套的轴向刚性比径向好，用卡爪径向夹紧，工件变形大。若沿轴向施加夹紧力，变形就会小得多。图b）所示薄壁箱体，夹紧力不应作用在箱体的顶面，而应作用在刚性好的凸边上。图c）将单点夹紧改为三点夹紧，使着力点落在刚性好的箱壁上，可以减小工件的夹紧变形。减少工件的夹紧变形，可采用增大工件受力面积的措施。如设计特殊形状夹爪、压角等分散作用夹紧力，增大工件受力面积。

改变着力点形式以减小工件的夹紧变形。AB锥面垫圈(3)夹紧力的作用点应尽量靠近工件加工表面，以提高定位稳定性和夹紧可靠性，减少加工中的振动。如图所示，在拨叉上铣槽。由于主要夹紧力W的作用点距工件加工表面较远，故在靠近加工表面处设置辅助支承，施加夹紧力W′，提高定位稳定性，承受夹紧力和切削力，增大夹紧旋转力矩等。图9-38夹紧力作用点靠近加工表面

WW′LQQ夹紧力的作用点尽量靠近工件加工表面，以提高定位稳定性和夹紧可靠性，减少加工中的振动。支承a尽量靠近被加工表面，同时给予夹紧力Q2。这样翻转力矩小又增加了工件的刚性，既保证了定位夹紧的可靠性，又减小了振动和变形。

采用手动夹紧时，可凭人力控制夹紧力的大小，一般不需要算出夹紧力的具体数值，在必要时进行概略估算；当设计机构（如气动、液压、电动等）夹紧装置时，则需要算出夹紧力的具体数值，以便决定动力部件的尺寸（如气缸、液压缸直径等）；3.夹紧力的大小◆夹紧力的大小必须适当。若过小，则工件在加工过程中会发生移动，破坏定位；若过大，则会使工件和夹具产生夹紧变形，影响加工质量。夹紧力计算一般遵循静力平衡原理，计算所需理论夹紧力，乘以安全系数得到实际夹紧力。夹紧力应与工件受到切削力、离心力、惯性力及重力等力的作用平衡；夹紧力的大小还与工艺系统的刚性、夹紧机构的传递效率等有关。切削力在加工过程中是变化的，因此夹紧力只能进行粗略的估算。

★估算夹紧力通常将夹具和工件看成一个刚性系统，建立切削力、夹紧力W0、重力(大型工件)、惯性力(高速运动工件)、离心力(高速旋转工件)、支承力以及摩擦力静力平衡条件，计算出理论夹紧力W0。则实际夹紧力W为

W=KW0

式中K—安全系数，与加工性质(粗、精加工)、切削特点(连续、断续切削)、夹紧力来源(手动、机动夹紧)、刀具情况有关。一般取K=1.5~3；粗加工时，K=2.5~3；精加工时，K=1.5~2.5。

估算夹紧力时，应找出对夹紧最不利的瞬时状态，略去次要因素，考虑主要因素在力系中的影响。（9-15）M=(nQ´+F)f1r´+nQ´f2R例：钻孔时压板夹紧工件端面M—钻削力矩；F—钻削轴向力；Q´—夹紧力；n—压板数；

f1—工件与夹具间的摩擦系数；

f2—压板与工件间的摩擦系数；r´—工件底面的当量摩擦圆半径；若考虑安全系数，则：钻削力矩M与夹紧摩擦力矩平衡，即：（生产中经常用）类比法(或试验)确定夹紧力粗略的估算夹紧力三要素的确定是一个综合性问题。◆工件的结构特点◆工艺方法◆定位元件的结构◆定位元件的布置确定并具体设计出较为理想的夹紧机构4.5.3典型夹紧机构

常用的典型夹紧机构有斜楔夹紧机构、螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构及铰链夹紧机构等。

1.斜楔夹紧机构斜楔夹紧机构是最基本夹紧机构，螺旋夹紧机构、偏心夹紧机构等均是斜楔机构的变型。

图9-35几种典型的斜楔夹紧机构图ａ是在工件上钻互相垂直的φ8mm、φ5mm两组孔，工件3装入后，锤击斜楔2大头，夹紧工件；加工完毕后，锤击斜楔小头，松开工件。→斜楔利用其斜面移动时所产生的楔紧作用夹紧工件。图b是将斜楔与滑柱合成一种夹紧机构，一般用气压或液压驱动。图c是由端面斜楔与压板组合而成的夹紧机构。

端面斜楔斜楔夹紧机构基本问题：夹紧力自锁条件夹紧行程(1)斜楔的夹紧力图9-36为斜楔在外力作用下的受力情况：楔紧时受力松开时受力夹紧行程h，移动距离s楔紧时，建立静平衡方程式：

其中

整理后得：

式中 W——斜楔对工件的夹紧力，单位为N；

——斜楔升角，单位为（°）；

FQ——加在斜楔上的原始作用力，单位为N；

——斜楔与工件间的摩擦角（°）；

——斜楔与夹具体间的摩擦角（°）。

设当α≤10°时，可用下式作近似计算：

（9-17）（9-16）其中

(2)斜楔的自锁条件楔紧时受力松开时受力夹紧行程h，移动距离s当加在斜楔上的原始作用力FQ撤除后，斜楔在摩擦力作用下仍然不会松开工件的现象称为自锁。整理后

所以

此时摩擦力的方向与斜楔企图松开和退出的方向相反，如图9-40b所示。从图中可见，要自锁，必须满足下式：

其中

则为保证自锁可靠，手动夹紧机构一般取；用液压或气压驱动的斜楔，可取。若，斜楔的自锁条件是斜楔的升角小于或等于斜楔与工件、斜楔与夹具体间的摩擦角之和。

钢与钢(或铁)的摩擦系数为0.1~0.15，1

、2约为5.7°~8.5°(3)斜楔的扩力比与夹紧行程

夹紧力W与原始作用力FQ之比称为扩力比或增力系数，用iQ表示，即（9-16）楔紧时受力松开时受力夹紧行程h，移动距离s（9-19）若，α=10°，则iQ=2.6。可见，斜楔具有扩力作用，α越小，iQ越大。

楔紧时受力松开时受力夹紧行程h，移动距离s图9-36c所示，h是斜楔夹紧行程，

S是斜楔夹紧工件过程中移动的距离，则

由于s受到斜楔长度的限制，要增大夹紧行程，就得增大斜角，这样会降低自锁性能。当要求机构既能自锁，又要有较大夹紧行程，可采用双斜面斜楔，大斜角α1段使滑柱迅速上升，小斜角α2段确保自锁。

双升角斜楔，前端大升角α1用于加大夹紧行程，后端小升角α2则用于夹紧与自锁斜楔夹紧的增力比与行程比增力比

ip

：令ip=Q/P=1/[tan(+1)+tg2]若1=2=0，i´

p=1/tan

，i´

p—理想增力比。显然由于摩擦的存在，斜楔机构的实际增力比变小。行程比iS

：

is=h/S=tan=1/i´

p

h—夹紧行程；

S—水平移动行程；对于需要自锁的手动斜楔夹紧机构来讲，增力比与行程比是一对相互矛盾的参数。主要用于机动夹紧，且毛坯质量较高的场合。斜楔夹紧的特点：1）有自锁性：2）斜楔能改变夹紧力的方向；3）有增力作用，增力比i=Q

/P≈34）夹紧行程小,h/S=tanα，故h远小于S；5）结构简单，夹紧和松开需要敲击大、小端，操作不方便。2.螺旋夹紧机构

图9-37是常见螺旋夹紧机构。由螺钉、螺母、垫圈、压板等元件组成。

(1)单个螺旋夹紧机构直接用螺钉或螺母夹紧工件的机构，称为单个螺旋夹紧机构，如图9-37所示。图a中螺钉头直接与工件表面接触，螺钉转动时，可能损伤工件表面或带动工件旋转。为克服这一缺点，可在螺栓头部装上摆动压块。图9-37特点：单个螺旋夹紧机构夹紧动作慢，装卸工件费时，实际中常采用各种快速螺旋夹紧机构。斜楔螺旋摆动压块如图所示，A型光面压块(JB/T8009.3-1999)，用于夹紧已加工表面；B型槽面压块(JB/T8009.2-1999)，端面有齿纹，用于夹紧毛坯面。当要求螺钉只移动不转动时，可采用图c所示结构中采用的圆压块(JB/T8009.3-1999)。在螺栓头部装上摆动压块可克服螺钉转动时损伤工件表面或带动工件旋转。(2)螺旋压板夹紧机构

常见的螺旋压板夹紧机构如图9-39所示。其中图a）、b）为移动压板；图c）、d）为回转压板。当钩形压板妨碍工件装卸，自动回转钩形压板避免了手转动钩形压板的麻烦。图9-44自动回转钩形压板夹紧机构其特点是利用沟槽实现旋转同时升降，结构紧凑，使用方便。图9-44螺旋压板机构钩型压板单个螺旋夹紧力的计算R1QR2QF2F1NRx12P·L紧固螺纹的扳手力矩:M=PL螺旋底端与夹压工件表面的摩擦力矩：Md=F2r*=Q

r*

tg2

螺纹副接触处的摩擦力矩：Mf=RX

dz/2=Qtg(+1)

dz/2对工件的夹紧力：Q=P

L[r*

tg2+tg(+1)

dz/2]力矩平衡：M=Mf+Md符号说明：P——作用在扳手上的力：L——扳手长度；

r*——螺旋底端与工件接触的当量摩擦半径;dz/2——螺纹中径;

1——螺旋副的当量摩擦角；2——螺旋底端与工件的摩擦角螺旋底端螺旋螺母副接触处（拧紧螺旋相当于斜楔楔紧。）单个螺旋夹紧力的计算式中：P—原始作用力；

L—手柄长度；

—螺杆下端（或压块）与工件接触处的当量摩擦半径；

—螺旋作用中径之半；（作用中径为d平均）；

α—螺旋升角；

—螺旋配合面的摩擦角（常取8°30′）。

—螺杆下端（或压块）与工件接触处的摩擦角；螺旋夹紧力的计算公式单螺旋夹紧的快卸结构及元件（3）螺旋夹紧机构螺旋夹紧特点：1）结构简单，自锁性好，夹紧可靠；2）扩力比,远比斜楔夹紧力大；3）夹紧行程不受限制；4）夹紧动作慢，辅助时间长，效率低。螺旋夹紧机构是手动夹紧中常用的一种夹紧机构。

3.偏心夹紧机构

图a）和b）用的是圆偏心轮；用偏心件直接或间接夹紧工件的机构，称为偏心夹紧机构。常用的偏心件是圆偏心轮和偏心轴。图9-41常见的偏心夹紧机构图ｃ）用的是偏心轴；图ｄ）用的是偏心叉。偏心夹紧机构类型：圆偏心—升角变化大;曲线偏心—升角变化均匀特点：

操作方便，夹紧迅速，但夹紧力及行程较小；自锁性差；一般用于切削力不大、振动小、夹压面公差小的夹紧。OO1ex

xx

xD/2圆偏心作用原理O—偏心转轴；O1—偏心轮中心；D—圆偏心直径；

e—偏心距；Nx—偏心轮夹压点；

x—夹压点楔角NxppOO1e12QF1F2R2R1N三个自锁条件；夹紧力；问题夹紧距离（升程）A）偏心夹紧自锁条件：

斜楔自锁条件：1+2≥；当为曲线斜楔中的max时，可满足圆偏心任意一点夹压时的自锁。因此：1+2≥max=p1—偏心圆周夹压点处的摩擦角；2—转轴O圆周处的摩擦角。当x=/2时，max=p，则：若忽略摩擦角2（更利于自锁）则:tg1≥tgp

=2e/D

取tg1=0.10~0.15

则D/e≥14~20时，圆偏心夹紧机构能保证自锁.

自锁受力分析圆偏心夹紧设计原理铅垂方向分力相等，看其水平方向分力关系。x偏心夹紧机构的夹紧原理与斜楔夹紧机构相似，区别：斜楔夹紧的楔角不变，偏心夹紧的楔角是变化的。图5-36OO1e

px=90°

pQF1F2R1NR2PFxF21*夹紧力Q=2PL

D[tg2+tg(1+p)]

对转动中心取矩，满足力矩平衡关系。LB）圆偏心的夹紧力C）圆偏心的工作表面范围与夹紧行程0°180°bO1aOO1´a´b´ee工作表面范围◆工作表面范围在X=0~180°时,最大夹紧行程：S=2e••OeOO1O1´eSaba◆工作表面范围在X=/4~3/4时，最大夹紧行程：SbXXX=/4X=3/4圆偏心的工作表面范围与夹紧行程4.铰链夹紧机构

图9-42所示是常用的铰链夹紧机构的三种基本结构，图a为单臂铰链夹紧机构；图b为双臂单作用铰链夹紧机构；图c为双臂双作用铰链夹紧机构。由气缸带动铰链臂及压板转动夹紧或松开工件。

活塞工件工件◆是一种增力机构，其结构简单，增力比大，摩擦损失小，但自锁性能差，常与具有自锁性能的机构组成复合夹紧机构。铰链夹紧机构◆铰链夹紧机构适用于多点、多件夹紧，在气动、液压夹具中获得广泛应用。5.定心、对中夹紧机构

定心、对中夹紧机构是一种特殊夹紧机构，其定位和夹紧是同时实现的，夹具上与工件定位基准相接触的元件，既是定位元件，又是夹紧元件。定心、对中夹紧机构一般按照以下两种原理设计：(1)定位—夹紧元件按等速位移原理来均分工件定位面的尺寸误差，实现定心和对中。图9-47锥面定心夹紧心轴；图9-48螺旋定心夹紧机构。左旋(2)定位—夹紧元件按均匀弹性变形原理实现定心夹紧。如各种弹簧心轴、弹簧夹头、液性塑料夹头等。图9-49为弹簧夹头的结构。

6.联动夹紧机构

需同时多点夹紧工件或几个工件时，为提高生产效率，可采用联动夹紧机构。

如图9-47所示，多点夹紧机构中有一个重要的浮动机构或浮动元件1，在夹紧工件的过程中，若有一个夹紧点接触，该元件就能摆动(图a)或移动(图b)，使两个或多个夹紧点都与工件接触，直至最后均衡夹紧。图c为四点双向浮动夹紧机构，夹紧力分别作用在两个互相垂直的方向上，每个方向各有两个夹紧点，通过浮动元件1实现对工件的夹紧，调节杠杆L1、L2的长度可以改变两个方向夹紧力的比例。

图9-48所示是常见的对向式多件夹紧机构，通过浮动夹紧机构产生两个方向相反、大小相等的夹紧力，并同时将工件夹紧。联动夹紧机构单件多点联动夹紧需要采用浮动压头或浮动压紧机构B)多件联动夹紧连续多件夹紧夹紧力顺次连续传给每一个工件；总夹紧力=单个工件的夹紧力加工尺寸的方向应当与夹紧力方向垂直平行多件夹紧各工件的夹紧力相互平行总夹紧力=各工件夹紧力之和夹紧元件应采用浮动压块或能自由调节夹具的连接元件、对刀装置和引导元件1.连接元件2.引导元件3.对刀装置四、夹紧机构的动力装置气动夹紧装置：图2—40液压夹紧装置气液增压(组合)夹紧：图2—44真空夹紧:电磁夹紧装置：图2—70第四节专用夹具的设计方法稳定地保证工件的加工精度；提高生产率并降低成本；具有良好的使用性；具有良好的结构工艺性。一、专用夹具的基本要求和设计步骤基本要求设计步骤1.研究原始资料，明确设计任务2.考虑和确定夹具结构方案，绘制结构草图(1)确定工件的定位方案，包括定位原理、方法、原件或装置；(2)确定工件的夹紧方案和设计夹紧机构；(3)确定夹具其他组成部分（如对刀装置、分度装置等）的结构方案；(4)考虑各机构、元件的布局，确定夹具体和总体结构。3.绘制夹具总图4.绘制夹具零件图二、夹具总图尺寸标注及技术要求的制定1.夹具总图尺寸标注夹具的外形轮廓尺寸影响定位精度的尺寸影响对刀精度的尺寸夹具与机床的联接尺寸其他重要配合尺寸，如图5-42图5-422.夹具总图技术要求的制订定位元件的定位表面之间的相互位置精度；

定位元件的定位表面与夹具安装之间的相互位置精度；

定位表面与引导元件工作表面之间的相互位置精度；

各引导元件工作表面之间的相互位置精度；定位表面或引导元件的工作表面对夹具找正基准面的位置精度；与保证夹具装配精度有关的或与检验方法有关的特殊的技术要求。第五节计算机辅助夹具设计图5-43CAFD系统发展趋势主要表现在四个方面：集成化、标准化、并行化、智能化。CAFD的基本原理如图5-43。CAFD的典型系统交互式CAFD系统检索式CAFD系统知识推理式CAFD系统第一例

车床夹具设计实例一、明确设计任务设计“涡轮箱体”零件工艺流程中第8道工序的车床专用夹具。该工序要加工的孔二、定位方案及定位元件1．确定定位方案2．选择定位元件选择角铁（角铁支承面消除工件3个不定度）、两个支承钉（消除工件2个不定度）和削边心轴（消除工件1个不定度。三、夹紧方案及夹紧装置的设计1．夹紧力方向的确定2．夹紧力作用点确定3．夹紧力大小夹紧方案示意图至少要平衡孔加工时的转矩四、夹具结构的设计

1．定位装置（1）角铁削边定位心轴与蜗轮孔为间隙配合，为保证顺利安装，同时为保证蜗杆孔中心轴线到蜗轮孔中心轴线的距离，减少定位误差，采用φ46H7/g6的配合，即削边心轴的尺寸为φ

mm。且安装后其轴线对夹具体中心轴线的垂直度公差不大于0.01mm。（2）定位心轴（3）支承钉

两个支承钉在夹具体上等高布置且位置不低于回转中心（相对角铁支承板），两个支承钉相隔距离应尽量大（分别靠近工件的两端）。为保证蜗杆孔中心轴线对端面N（144mm×72mm）的垂直度要求，两个支承钉在夹具体上安装到位后，随夹具体在车床上加工（车支承钉端面），以保证其伸出的长度等高允差不大于0.01mm。2．夹紧装置（1）夹紧机构夹紧机构采用螺旋夹紧机构，为使机构简单，直接在定位心轴上加工螺纹。并根据类比法，选用M20螺纹以满足强度要求。（2）压板压板结构如图所示，本夹具采用削边圆形压板，是为了保证压板轮廓不超出工件宽度，压板削边一侧开口，则可实现工件在夹具上方便、快速地拆装。3．夹具体夹具体应根据被加工零件的尺寸、角铁的大小、配重块的安装以及车床的最大回转直径要求等因素来确定其径向尺寸。4．辅助装置（1）平衡块由于工件和夹具上各元件相对机床主轴的旋转轴线不对称，即离心惯性力的合力不为零（ΣF=mrω2

≠0），因此欲使其平衡，则需要在该回转体上加一平衡质量（即配重块），使它产生的离心惯性力与原有各质量所产生的各离心惯性力的合力等于零。（2）防护罩为保证加工工件时的操作安全，应设计防护罩。5．定位误差分析五、绘制夹具总图车床夹具车床夹具是指在各种车床上安装工件的机床夹具。这类夹具中，除了各种卡盘、花盘、顶尖等通用夹具或机床附件外，还可根据加工需要设计各种心轴或其它专用夹具，加工时夹具随同机床主轴一起旋转，刀具作进给运动。对于某些形状不规则和尺寸较大的工件，常常把夹具安装在车床床鞍上。刀具安装在车床主轴上作旋转运动，夹具作进给运动。1.安装在车床主轴上的夹具2.安装在车床床鞍上的夹具装在车床主轴上的夹具这类夹具工作时随主轴一起旋转，刀具作进给运动。可自动定心，装夹方便，应用较广，但其夹紧力较小，不便于夹持外形不规则工件。四个爪都可单独移动，安装工件时需找正，夹紧力大，适用于装夹毛坯及截面形状不规则和不对称的较重、较大的工件。装夹不对称和形状复杂的工件，装夹工件时需要反复校正和平衡。1）心轴式车床夹具；2）圆盘式车床夹具；3）花盘式车床夹具；4）角铁式车床夹具。通用夹具三爪自定心卡盘四爪单动卡盘花盘专用夹具◆当以内孔为定位基准，并能保证外圆轴线和内孔轴线的同轴度要求，此时用心轴定位，工件以圆柱孔定位常用圆柱心轴和小锥度心轴；对于带有锥孔、螺纹孔、花键孔的工件定位，常用相应的锥体心轴，螺纹心轴和花键心轴。●圆柱心轴是以外圆柱面定心、端面压紧来装夹工件的。心轴与工件孔一般用H7/h6、H7/g6的间隙配合，所以工件能很方便地套在心轴上。但由于配合间隙较大，一般只能保证同轴度0.02㎜左右。●为了消除间隙，提高心轴定位精度，心轴可以做成锥体，但锥体的锥度很小，否则工件在心轴上会产生歪斜。常用的锥度为C=1/1000~1/5000。定位时，工件楔紧在心轴上，楔紧后孔会产生弹性变形，从而使工件不致倾斜。◆当工件直径较大时，则应采用带有压紧螺母的圆柱形心轴。它的夹紧力较大，但对中精度较锥度心轴的低。用心轴安装工件对同轴度要求比较高且需要调头加工的轴类工件，常用双顶尖装夹工件，如图所示，其前顶尖为普通顶尖，装在主轴孔内，并随主轴一起转动，后顶尖为活顶尖装在尾架套筒内。工件利用中心孔被顶在前后顶尖之间，并通过拨盘和卡箍随主轴一起转动。用顶尖安装工件中心架和跟刀架的使用1）用中心架支承车细长轴一般在车削细长轴时，用中心架来增加工件的刚性，当工件可以进行分段切削时，中心架支承在工件中间。在工件装上中心架之前，必须在毛坯中部车出一段支承中心架支承爪的沟槽，其表面粗糙及圆柱误差要小，并在支承爪与工件接触处经常加润滑油。为提高工件精度，车削前应将工件轴线调整到与机床主轴回转中心同轴。2）用跟刀架支承车细长轴

对不适宜调头车削的细长轴，不能用中心架支承，而要用跟刀架支承进行车削，以增加工件的刚性。跟刀架固定在床鞍上，一般有两个支承爪，它可以跟随车刀移动，抵消径向切削力，提高车削细长轴的形状精度和减小表面粗糙度。比较理想的跟刀架需要用三爪中心架，可以抵制由于工件本身的重力以及偶然弯曲而瞬时离开、接触支承爪产生的振动。用花盘、弯板及压板、螺栓安装工件为了防止转动时因重心偏向一边而产生振动，在工件的另一边要加平衡铁。工件在花盘上的位置需经仔细找正。在花盘上安装零件在花盘上用弯板安装零件形状不规则的工件，无法使用三爪或四爪卡盘装夹的工件，可用花盘装夹。花盘是安装在车床主轴上的一个大圆盘，盘面上的许多长槽用以穿放螺栓，工件可用螺栓直接安装在花盘上，如上图所示。也可以把辅助支承角铁（弯板）用螺钉牢固夹持在花盘上，工件则安装在弯板上。下图所示为加工一轴承座端面和内孔时，在花盘上装夹的情况。花盘式车床夹具角铁式车床夹具角铁式车床夹具加工的零件大都是回转体或对称零件，设计出的车床夹具与机床主轴轴线对称平衡，回转时的不平衡影响较小。夹具用以保证被加工表面和定位基准之间的同轴度和垂直度误差。圆盘式车床夹具夹具安装基面的设计夹具配重的设计要求夹紧装置的