全过程和设备能力管理要求

过程和设备能力管理要求1.目的1.1确保新购置的现有设备经过调整后有能力制造出高于规定要求的产品，并能在以后的生产过程中保持这种状态。1.2确保设备过程能力满足新引进零件/装配规范的要求。2.范围2.1新设备接收前或现有设备更新工装设施后。2.2引进新零件，零件/装配规范有改变时。3.设备能力试验3.1说明3.1.1能力的评定是通过测量大量的在生产过程中的固有变量进行的，这种性能评定应在正常生产的状态下进行。3.1.2操作应按正常生产的转速、进给量等进行，操作人员技能应与实际操作人员技术水平相当。3.1.3材料的材质应与正常生产中使用的相同。3.1.4测量设备应具有可验收能力。3.2设备性能试验操作过程3.2.1通常，所选设备制造完成后，由我公司人员在设备厂家进行设备性能验收。3.2.2设备组装完成后，开始进行设备能力试验，试验过程中，压力、温度、动力供给等应维持在恒定状态。3.2.3每一关键性能都应进行能力试验。3.2.4设备能力应在连续加工的产品中抽取最少50个连续加工件进行测量。注意：如果此要求所需时间和价格过高则允许抽样数减小。3.2.5多轴、多夹具、多转台的设备，每一个都应视为一个单独的过程分别评定。3.2.6保留全部试验过程的记录并填写REC0165质量指标记录。3.2.6如进行了某些调整，且这些调整对性能有重要影响，则在此期间生产的产品不做能力分析的样品。3.3数据分析3.3.1两侧控制线的分布通常为对称分布，如果不是，应进行分析。3.3.2设备能力指数Cm和Cmk计算公式如下：3.3.3Cm公式为：规定总偏差6标准偏差3.3.4Cmk计算公式如下，取两者中较小的：上偏差—平均值3标准偏差或平均值—下偏差3标准偏差3.3.5设备可接收的理想的Cm和Cmk最小值为1.67，但对于某些公差要求很紧的参数，或现有的最好检测设备可获得的精度与公差范围接近，则可以为1.33。3.3.6工程部规定最小能力指数。3.3.7单侧控制限（如圆度、锥度、同心度、平衡、清洁度等）的分布通常为不对称，但如分布未延伸到0值，通常也出现对称分布。3.3.8对于单侧控制线通常只计算Cmk值。3.3.9单车Cmk值计算公式如下：规定总偏差平均值+3标准偏差3.3.10如最小指数未能达到，则此设备不可接收，需采取纠正措施。3.3.11如设备令人满意，可接收,在PETL安装、调试之后重复能力试验，如结果满意，可完全接收。3.4设备能力试验3.4.1在正常情况下，设备在公司安装调试之后，就执行正常的过程控制。3.4.2有时有必要进行单独的能力试验。3.4.3如在已加工的产品储存区内挑选零件进行能力试验，所挑选零件很可能不是一批产品，能力公式仍按上述公式计算，但最小值可为1.33，Cm和Cmk可用Cp和Cpk代替。3.4.4如果能力试验表明能力不足，需采取纠正措施，之后进行能力试验。3.5初始过程能力3.5.1一般情况下，应在最短的试生产中获得能力数据。3.5.2在进行大量生产的情况下，应给出能力指数期望值。3.5.3能力指数为Pp（初始过程潜力）和Ppk（初始过程能力）的计算方法同Cm和Cmk的计算方法。3.5.4最小Pp和Ppk值为1.67。3.5.5如有必要，结果记录于过程控制表中，这样使得任何调整引起的影响可以进行估计并能确定是否所有漂移都在要求范围内。3.5.6将测量结果画成直方图，计算平均值和标准偏差，分布曲线（是对称的或是不对称的）可表现在直方图上。3.5.7可在SPC图上记录的结果，可有两种SPC图，对称和不对称分布。3.6职责3.6.1在接收前，机制部负责指定需要进行能力试验的设备。（新的和修过的设备）3.6.2机制部负责执行能力试验。（在生产厂家