双膜法1500ta硫氰酸红霉素项目可行性研究报告

双膜法1500t/a硫氰酸红霉素项目可行性研究报告目录1总论………………11.1概述……………11.2项目概况………………………11.3编制依据与原则………………11.4可行性研究工作范围…………21.5可行性研究工作概况…………31.6可行性研究简要结论…………32市场需求预测……………………52.1产品概况………………………52.2国内外市场分析与展望………………………52.3产品价格趋势分析…………73产品方案与建设规模…………83.1建设规模……………………83.2产品方案、技术规格、质量标准及包装方式………………83.3工作制度……………………84工艺技术方案…………………94.1工艺技术方案选择…………94.2主要工艺流程及说明………………………94.3主要工艺设备的选择………………………134.4主要原辅材料及公用系统的消耗…………214.5车间布置……………………234.6设备安装设计………………245原材料、燃料及公用系统供应………………255.1主要原、辅材料、包装材料………………255.2公用系统供应………………256建厂条件和厂址方案…………266.1建厂条件……………………266.2总图运输……………………267建筑结构……………………297.1设计依据及设计要求………………………297.2建筑设计……………………297.3结构设计……………………318自动控制及仪表………………338.1自动化水平…………………338.2控制方案……………………338.3仪表选型及防护措施………………………338.4集散型微机控制系统（DCS）………………338.5动力供应……………………349公用工程和辅助设施…………359.1给排水………………………359.2电气…………………………479.3通信…………………………539.4采暖、通风及空调…………549.5供热…………………………609.6制冷…………………………609.7空压站………………………629.8维修设施……………………649.9质检…………………………649.10厂区外网……………………669.11设备设计……………………679.12仓贮设施……………………6710环境保护……………………6810.1设计依据及执行标准……………………6810.2环境概况…………………6810.3项目概况…………………6810.4主要污染源及污染物……………………6810.5污染物治理措施及排放情况………………6910.6绿化…………………………7010.7环保机构……………………7010.8环保投资……………………7010.9结论…………………………7011劳动安全卫生………………7111.1设计依据及遵循标准………………………7111.2项目概况……………………7111.3建筑物及场地布置…………7111.4生产过程中主要危害因素分析……………7111.5设计中采取的劳动安全卫生措施…………7211.6劳动安全卫生机构…………7211.7劳动安全卫生投资…………7211.8综合评价……………………7212消防………………………7412.1设计依据……………………7412.2项目概况……………………7412.3消防措施……………………7413节能………………………7813.1概述………………………7813.2项目应遵循的合理用能标准及节能设计规范…………7813.3能源消耗种类和数量分析………………7813.4能耗指标分析……………7913.5节能措施综述……………8014工厂组织与劳动定员………………………8214.1工厂组织…………………8214.2企业工作制度及劳动定员………………8214.3员工培训计划……………8215项目实施规划……………8315.1项目实施意见……………8315.2项目实施规划进度………………………8316投资估算……………………8516.1工程概况…………………8516.2编制依据及编制办法……………………8516.3采用标准、定额、指标及编制方法……………………8516.4投资分析…………………8517财务评价…………………8617.1项目规模…………………8617.2项目投资及资金筹措……………………8617.3产品成本和费用估算……………………8717.4损益计算…………………8817.5财务评价…………………8817.6结论………………………90附图：1、区域位置图M1131-00-8-12、总平面布置图M1131-00-8-23、发酵车间生产区域布置图EL±0.000平面M1131-00-5-34、发酵车间生产区域布置图EL6.000平面M1131-00-5-45、M1131-00-5-56、提炼车间生产区域布置图EL±0.000平面M1131-00-5-67、提炼车间生产区域布置图EL7.000平面M1131-00-5-78、M1131-00-5-89、制冷站设备布置平面图M1131-00-14-910、1#高压配电室供电系统图M1131-00-31-1011、2#高压配电室供电系统图M1131-00-31-1112、3#高压配电室供电系统图M1131-00-31-1213、DN4400X11000（190m3）发酵罐总图M1131-00-15-13PAGE841、总论1.1概述1.1.1项目名称、建设单位及负责人项目名称：XX**药业有限公司双膜法1500t/a硫氰酸红霉素项目建设单位：XX**药业有限公司法定代表人：1.1.2建设单位概况XX**药业有限公司坐落于驰名中外的牡丹之乡纽约市经济技术开发区，公司成立于2010年，为XX&&药业股份有限公司（以下简称&&药业）的全资子公司，主要致力于发酵原料药的生产。纽约市经济技术开发区是1992年经XX省人民政府批准设立的省级经济开发区，是纽约市唯一的省级经济开发区，位于京九铁路和新石铁路十字交汇处，辖区面积148.6平方公里。纽约的水路、陆路交通都比较发达。随着现代经济的发展，纽约目前已形成铁路、公路、航空等多种交通方式构成的运输网络。&&药业是一家集科、工、贸于一体的综合性药品生产企业。公司引进了德国进口的先进生产设备，年产针剂6亿支、片剂9亿片、软膏2亿管、胶囊7亿粒、原料药800吨。&&药业现有高级科研人员80余人，其中硕士研究生7人，高级工程师11人，执业医师10人，药师23人，中级技术人员38人。公司拥有一支庞大的专业营销队伍，分别派驻全国各地销售一线，保证市场营销的顺利运行。&&药业是国内原料药溴米那、酚磺乙胺、地蒽酚等主要生产企业。代表产品针剂有：酚磺乙胺（止血敏）、西咪替丁、葛根素；片剂：硝苯地平、布洛芬、琥乙红霉素；软膏：地蒽酚、皮康霜、绿药膏；胶囊：头孢氨苄、克林霉素、盐酸氟桂利嗪等。从80年代开始供应全国，对外出口日本、法国、德国及东南亚地区。2002年3月份，公司正式通过国家药品监督管理局药品生产企业GMP认证，并获药品国际进出口证书。&&药业经过八年的励精图治，2000年改制后二次创业，得到党和政府的高度赞扬，中央、XX省委、省政府、市领导多次到公司指导工作，并给予充分肯定。科学管理、规模发展、理念经营、效益运作是&&药业新的目标，在今后的发展中，公司将致力于人类健康事业的发展，为实现宏伟目标创造有利的条件。1.1.3项目提出的背景、投资的必要性及经济意义随着我国国民经济的快速发展，尤其是城镇居民收入的快速增长，年平均增长率达8%；同时，城镇人口增加以及我国逐渐进入老龄化社会，多数消费者自我保护意识增强，使医疗保健消费大幅度上升，平均占到生活支出的9%，将有力拉动医药市场。&&药业在数年的发展过程中，始终以“过硬的产品质量、及时的售后反馈”为经营准则。公司的产品特别是制剂如：西咪替丁针、VB6阵和复方氨淋巴林妥针等十多个产品，因其良好的功效，长期处于供不应求的局面。&&药业近期兼并了XX中亚药业有限公司，该公司是生产红霉素类、沙星类、头孢类原料药的厂家。&&药业拥有了阿奇霉素、罗红霉素、克拉红霉素的生产批文，为了进一步做大做强医药这个产业链，解决困扰企业的原料问题，增强企业的抗风险能力，&&药业独资组建XX**药业股份有限公司，决定投资建设双膜法1500t/a硫氰酸红霉素项目。1.2项目概况XX**药业股份有限公司在纽约市经济技术开发区，投资新建双膜法硫氰酸红霉素原料药项目，设计规模年产硫氰酸红霉素原料药1500t。新建项目规划建设硫氰酸红霉素原料药发酵车间、提炼车间以及配套的动力、仓贮、质检等辅助设施。1.3编制依据与原则1.3.1编制依据1.3.1.1XX**药业股份有限公司《双膜法1500t/a硫氰酸红霉素项目建议书》。1.3.1.2XX**药业股份有限公司提供本项目的有关设计基础资料、规划图及供水、排水、供电等资料。1.3.1.3工程设计合同（QR-01-工10-2010）。1.3.1.4国家及行业主要有关规范和规定《医药工业洁净厂房设计规范》（GB50457-2008）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《建筑结构荷载规范》（GB50009-2001）（2006年版）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）（2008年版）《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）《建筑地面设计规范》（GB50037-96）《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB50046-95）《建筑内部装修设计防火规范》（GB50222-95）（2001年局部修订）《屋面工程技术规范》（GB50345-2004）《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:2002）《压缩空气站设计规范》（GB50029-2003）《建筑照明设计标准》（GB50034-2004）《供配电系统设计规范》（GB50052-95）《10KV及以下变电所设计规范》（GB50053-94）《低压配电设计规范》（GB50054-95）《通用用电设备配电设计规范》（GB50055-93）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）《电力工程电缆设计规范》（GB50217-94）《工业与民用电力装置的接地设计规范》（GBJ65-83）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94）（2000年版）《建筑给排水设计规范》（GB50015-2003）《建筑灭火器配置设计规范》（GB50140-2005）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-2002）《工业循环冷却水处理设计规范》（GB50050-95）《采暖通风与空气调节设计规范》（GB50019-2003）《火灾自动报警系统设计规范》（GB50116-98）《工业企业通信设计规范》（GBJ42-81）《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）《厂矿道路设计规范》（GBJ22-87）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》劳动部（1996）第3号令《工业企业噪声设计规范》（GBJ87-85）1.3.2编制原则1.3.2.1根据XX**药业股份有限公司对本项目的要求，为确保药品生产质量，在总平面布置、厂房建设、工艺布局、设备选型、通风空调、给排水、电气等方面，认真贯彻国家有关产业方针、政策和规范，并精心搞好细部研究工作。1.3.2.2在研究中重视技术进步，积极采用新工艺、新设备。为确保产品质量，提高生产效率，选用国内成熟的先进技术和设备。1.3.2.3在研究中把节约和合理利用能源放在一个重要的位置加以考虑，积极采用节能措施，选用运行可靠的节能工艺和设备，充分利用水资源，努力提高水的复用率。1.3.2.4根据厂区现有情况，设计时在满足生产和相关规范要求的前提下，做好车间布置，使其既符合环境卫生、消防安全，又方便生产管理。1.3.2.5严格按照国家环保法，做好“三废”治理和劳动安全卫生工作，使“三废”排放达到国家规定的标准。1.3.2.6注重方案比选，做好优化设计。1.3.2.7项目统筹规划，分步实施。1.4可行性研究工作范围1.4.1发酵车间1.4.2提炼车间1.4.3空压站1.4.4给水循环水设施及制冷站1.4.5高压配电室1.4.6质检菌种大楼1.4.7综合仓库1.4.8化学品库1.4.9贮罐区1.4.10污水处理设施1.4.11机修车间1.4.12物流大门1.4.13人流大门及围墙1.4.14厂区总平面1.41.5可行性研究工作概况根据XX**药业股份有限公司提供的有关技术资料和基础资料，结合中核第四研究设计工程有限公司多年从事工程设计和咨询工作的经验，本报告对该项目工艺技术、生产设备等从技术的可靠性、先进性和经济上的合理性，进行了较全面的技术经济分析和评价。1.6可行性研究简要结论1.6.1简要结论（1）XX**药业股份有限公司具有较强的科研和技术实力，有人才、有效益、有资金，有比较完善的管理制度，因此本项目的实施在技术上和管理上有充分的保证。（2）本项目建设完全符合我国医药产业在新时期改革与发展的战略方针，是提高企业技术、管理水平和促进企业发展的有力举措，具有良好的社会效益。（3）硫氰酸红霉素是罗红霉素、无味红霉素、克拉红霉素、阿奇霉素等的基础原料，市场潜力巨大，前景广阔。XX**药业股份有限公司投资建设硫氰酸红霉素项目，可以完善企业的产业链，提高竞争优势。（4）本项目外部条件优越，厂址土地平整并形成主干路网，水、电、汽、水处理设施齐全。（5）项目建设具有较好的经济效益和抗风险能力。项目总投资为53579.09万元，其中项目报批投资为48764.96万元，建设投资45884.10万元，铺底流动资金2063.21万元。经计算，年均产品营业收入59000.00万元，年均利润总额11960.74万元，项目投资税后财务内部收益率23.30%，项目投资税前财务内部收益率29.57%，总投资收益率23.94%，静态投资回收期5.17年（含建设期1年），项目有较好的盈利能力。综上所述，该项目投资方向正确；采用工艺、技术、设备先进、可靠；符合国家产业政策，产品市场前景良好，并充分利用了XX**药业股份有限公司的现有优势和丰富的生产经验，具有明显的经济效益和良好的社会效益，因此，该项目可行。1.6.2主要技术经济指标表1.6-1主要技术经济指标表序号技术名称单位指标备注1设计规模硫氰酸红霉素原料药t/a15002年工作日D3303主要原材料用量详见4.4工艺技术方案部分4公用系统消耗水m3/d8502.21夏季电kWh/a1.32×108蒸汽t/a483125“三废”排放量废水m3/d3761.52夏季废渣t/a115506年运输量t/a177000其中：运入量t/a45000运出两t/a1320007总定员人2838本项目用地面积m23316154.55合474.24亩9总建筑面积m265609.1110项目报批投资万元48764.96（1）建设投资万元45884.10（2）建设期利息万元817.65（3）铺底流动资金万元2063.2111年均营业收入万元59000.0012年均总成本费用万元46615.6113营业税金及附加万元387.7414年均利润总额万元11960.7415财务评价指标项目投资税后财务内部收益率%23.30项目投资税前财务内部收益率%29.57资本金财务内部收益率%39.38总投资收益率%23.94项目资本金净利润率%42.2516静态投资回收期年5.17含建设期1年17盈亏平衡点%60.92

2市场需求预测2.1产品概况2.1.1硫氰酸红霉素产品名称：硫氰酸红霉素；又称高力霉素，红霉素硫氰酸盐性状：白色或类白色结晶性粉末分子量：793.02分子式：C37H67N3O13·HSCN结构式：用途：硫氰酸红霉素是抗生素类药。主要用于治疗革兰氏阳性菌、支原体等引起的感染。是生产加工罗红霉素、琥乙红霉素、无味红霉素、克拉红霉素、阿奇红霉素系列衍生物的原料。2.2国内外市场分析与展望2.2.1红霉素类抗生素市场应用概况过去几年，国际抗生素市场规模大约在350亿-380亿美元之间，2012年有望达到450亿美元。目前，全球抗感染药物市场的三大主导药物是头孢菌素/半合成青霉素类（即ß-内酰胺类）、氟喹诺酮类（即沙星类）和大环内酯类（以第三代红霉素为主体），这三类药物合计占了80%的抗感染药物市场份额。其中，以第三代红霉素（如阿奇霉素、克拉霉素和罗红霉素等）领衔的大环内酯类抗生素近年来在国际市场所占份额稳步上升，从2000年的5%上升至2008年的11%。红霉素是1952年临床上第一个使用的大环内酯类抗生素，产自红色链丝菌，是大环内酯类抗生素中的经典药物。本品对绝大多数革兰氏阳性菌、奈瑟球菌、嗜血杆菌、博德特菌及大多数厌氧菌具有抗菌活性能，临床上主要用于耐药的金黄色葡萄球菌、肺炎球菌、溶血性链球菌等引起的感染，尤其适用于不能耐受ß-内酰胺类抗生素或青霉素过敏者。大环内酯类抗生素的最大优点是，青霉素能治疗的感染性疾病大环内酯类药物同样能治，而且后者几乎没有过敏作用，所以大环内酯类抗生素能够作为青霉素的替代药物。由于各国医院频繁使用各种头孢菌素类制剂，导致细菌耐药现象出现，所以在XX和欧洲市场，阿奇霉素、克拉霉素和罗红霉素制剂已成为医院仅次于头孢菌素的临床常用抗感染药物，如阿奇霉素制剂在XX和欧洲的销售额合计已达15亿美元左右。制剂的旺销也反映在我国原料药的出口上：自2006年以来，我国阿奇霉素出口数量逐年上升，2009年上半年出口数量比去年同期增加40%，这在青霉素工业盐、四环素等我国传统大宗原料药的出口数量不断萎缩的大形势下已属难能可贵。2.2.2硫氰酸红霉素国内外市场分析硫氰酸红霉素不仅是重要的饲料添加剂，还是合成第三代红霉素的关键中间体原料。我国基本上已能生产几乎全部国际市场上销售的红霉素类原料药产品，从上世纪80年代风行世界市场的琥乙红霉素到现在畅销的阿奇霉素，我国均已做到规模化生产。据化学制药工业协会公布的统计数字，1996年我国大环内酯类抗生素全国总产量仅有500～600t，而2007年全国总产量已突破1万t，占世界总产量的2/3。其中半合成红霉素的中间体-硫氰酸红霉素占80%，达到9000t。我国已成为世界大环内酯类抗生素原料药第一生产大国。同时，我国相关企业的生产技术也提高得很快，与日本等发达国家发酵水平之间的差距正在减小。据业内人士说，我国红霉素收率每年提高大约10%，所以成本逐年下降，产量逐年上升。雄厚的硫氰酸红霉素产能奠定了我国红霉素生产大国的地位。据悉，在国际市场，阿奇霉素、克拉霉素和罗红霉素3种第三代红霉素产品的单品种销售额均在15亿美元左右。我国企业紧跟国际市场形势，出口的大环内酯类抗生素原料药品种主要是硫氰酸红霉素、阿奇霉素、克拉霉素和罗红霉素等热销产品。疗效优于现有的其他抗生素制剂，第三代红霉素产品市场前景看好。同时，到“低人力成本国家”采购价格低廉的原料药已成为一种国际趋势。所以，作为全球第一大红霉素类原料药生产国的中国，自然成为欧美和东南亚市场红霉素类原料药的主要供应国。2009年我国红霉素类原料药的出口量位居世界第一。自2004年以来，以阿奇霉素为主的大环内酯类抗生素已成为我国第四大常用临床抗生素产品，且增长势头不减。这一情况刺激了国内药企纷纷加大半合成红霉素的产量，反过来促进了其中间体-硫氰酸红霉素产能的不断增长。加上克拉霉素、罗红霉素的出口前景也非常光明，因此可以相信，硫氰酸红霉素将成为我国继青霉素工业盐、四环素类之后又一种年产量突破万吨级的重要抗生素原料药产品。预计硫氰酸红霉素的产量在今后很长时间里将继续保持增长态势。从前几年来看，我国硫氰酸红霉素原料药主要出口集中在印度、马来西亚等亚洲国家，2005年我国对印度、马来西亚和其他东南亚国家的硫氰酸红霉素原料药出口数量一度占该产品出口量的77%。但近年来，巴西已成为我国硫氰酸红霉素的新出口市场。有关部门预测，巴西将继印度之后成为我国硫氰酸红霉素的又一重要出口市场。我国对外出口硫氰酸红霉素原料药数量仍将稳步上升，但其占国内产量比例不会增加。由于硫氰酸红霉素既可作为一种饲料添加剂，又可作为阿奇霉素等半合成红霉素的中间体，随着国内外半合成红霉素产品的持续走俏，我国医药工业界对硫氰酸红霉素的需求正以每年20%的速度上升。更多硫氰酸红霉素产量将用于满足国内制药业合成阿奇霉素等出口大环内酯类抗生素的需求，因为毕竟后者的出口利润要比出口硫氰酸红霉素要高一些。在2006年之前，硫氰酸红霉素的增量主要被出口消化，2006年硫氰酸红霉素出口突破千吨（1172吨），同比增长36%。但是，在2007年之后市场出现了变化，即国内对硫氰酸红霉素的消化能力提高，出现了由出口为主转为内销的局面。2007年1～10月，硫氰酸红霉素出口量仅有982785kg，同比2006年1～10月减少了28%，而出口企业集中度更高了。目前，国内硫氰酸红霉素生产厂家已近30家，但年产能力达千吨级的硫氰酸红霉素厂家仅有宁夏启元药业、宜都东阳光生化制药等少数几家企业。目前，国内硫氰酸红霉素年产量最大4家企业依次为：宁夏启元药业，产能为3000t；宜都东阳光生化制药，产能为2000t；河南新乡华星药业，产能为1300t；西安利君制药集团，产能为1200t。这4家企业的硫氰酸红霉素产量合计占国内硫氰酸红霉素总产量的90%，而其他20多家公司的硫氰酸红霉素产量仅占剩余10%份额。据悉，绝大多数企业的硫氰酸红霉素年产量均只有一二百吨。2.2.3项目市场展望若本项目年产1500t硫氰酸红霉素工程能顺利投产，将为整个红霉素行业输入新的血液。XX**药业股份有限公司凭借自己先进的生产工艺、一流的生产设备、完善的质量保证体系以及当地丰富的资源优势、低廉的生产成本、良好的治污和环保设施，可使生产的硫氰酸红霉素的品质达到国内先进水平。2.3产品价格趋势分析硫氰酸红霉素的国际市场价格在前几年一度达到48～50美元/十亿的高价位。但随着西方生产商产量的迅速增加，硫氰酸红霉素的价格又回落到43～44美元/十亿，最低时仅为39～41美元/十亿。2008年，硫氰酸红霉素国内市场价格曾达370元/kg，但由于存在一些小生产商压价竞销的因素，使得该产品的价格波动较大，就在2008年，它一度跌至320元/kg的低价位。但随着淀粉等生产原料价格和水电煤等价格的上涨，到2008年年底，硫氰酸红霉素的价格又回升至350～360元/kg的价位。自2009年年初以来，硫氰酸红霉素国内市场价格一路飙升，至4月份已冲上500元/kg的新高。本项目符合市场及原材料供应因素，可研评价售价为400元/kg（不含税）。表2.3-1产品价格表序号药品名称生产量（t）售价（元/kg）1硫氰酸红霉素1500400（不含税）

3产品方案与建设规模3.1建设规模硫氰酸红霉素原料药：1500t/a3.2产品方案、技术规格、质量标准及包装方式产品方案、技术规格及包装方式见表3.2-1。表3.2-1产品方案、技术规格序号产品名称产品方案技术规格质量标准包装方式1硫氰酸红霉素1500t/a25kg/桶企业标准内包：25kg/塑料袋外包：25kg/纸板桶3.3工作制度（1）发酵车间年工作330d，3班/d，8h/班。（2）提炼车间年工作330d，3班/d，8h/班。（3）空压站年工作330d，3班/d，8h/班。

4工艺技术方案4.1工艺技术方案选择4.1.1工艺技术方案选择传统硫氰酸红霉素的生产方法有：红霉素水溶液结晶法，红霉素乳酸盐结晶法，萃取提炼法，以上生产方法前者结晶很细、料粘，成品过滤洗涤困难。萃取法流程长，且溶媒消耗大，生产成本高。本项目采用双膜法生产新工艺，以红霉素发酵液为起始原料，采用先进的膜分离技术以及重结晶方法，提高了产品回收率，降低生产成本。4.1.2项目组成根据产品方案及生产规模，本项目工艺生产车间包括发酵车间和提炼车间。4.1.3工艺技术方案选择（1）发酵车间红霉素发酵采用传统的三级发酵生产工艺，即两级种子培养和发酵生产。一级种子罐采用差压法接入斜面孢子，培养合格的一级种子移入二级种子罐扩大培养，培养成熟的二级种子移入发酵罐培养。发酵罐电机采用变频调速，可根据每台设备的生产进度调节搅拌转速从而达到节能的目的。（2）提炼车间硫氰酸红霉素的提炼采用先进的双膜法工艺，发酵液预处理后经陶瓷膜微滤、树脂柱脱色、纳滤浓缩，然后与硫氰酸钠成盐结晶，得硫氰酸红霉素粗品，粗品再经溶媒重结晶精制干燥得到硫氰酸红霉素产品，结晶母液则进一步处理回收其中的硫氰酸红霉素。4.2主要工艺流程及说明4.2.1发酵车间4.2.1.1发酵车间工艺流程及物料平衡发酵车间物料平衡计算以kg/发酵罐批为基准年工作330d，3班/d，8h/班。发酵车间工艺流程及物料平衡图见图4.2-1.一级种子培养一级种子培养一级种子培养基配制，消毒发酵培养二级种子培养基配制，消毒二级种子培养玉米淀粉：41糊精：27黄豆饼粉：34氯化钠：7硫酸铵：3玉米浆：14轻质碳酸钙：11豆油：14水：2132发酵培养基配制，消毒正丙醇：1500水及其它补料：12861玉米淀粉：477糊精：477黄豆饼粉：477氯化钠：48硫酸铵：24玉米浆：143轻质碳酸钙：80豆油：95水及其它：14365玉米淀粉：3703糊精：529黄豆饼粉：3174氯化钠：317硫酸铵：212玉米浆：1481轻质碳酸钙：741豆油：529消泡剂：21水及其它：95102斜面孢子6蒸汽：420228427042460损失250蒸汽：28101591018720损失200019180蒸汽：22030105810127840150000（2165）17980损失150000发酵液蒸汽：3619图4.2-1发酵车间工艺流程及物料平衡图（单位：kg/发酵罐批）（附注：括号内数值为红霉素含量kg）4.2.1.2发酵车间工艺流程说明将玉米淀粉、糊精、黄豆饼粉、氯化钠、硫酸铵、玉米浆、轻质碳酸钙和豆油等原料按一定的配比在一级种子罐中用水配制成种子培养基并搅拌均匀，而后罐内直接通入蒸汽进行实消，灭菌后PH6.7～7.0。实消后将培养基冷却至34～35℃，用差压法接入斜面孢子，控制罐温在34～35将玉米淀粉、糊精、黄豆饼粉、氯化钠、硫酸铵、玉米浆、轻质碳酸钙和豆油等原料按一定的配比在配料罐中用水配制成种子培养基并搅拌均匀，用泵送至二级配料罐，将豆油计量罐中的豆油通入二级配料罐中，通入蒸汽将物料预热至90℃后用泵打至二级种子罐，在二级种子罐内直接通入蒸汽进行实消，灭菌后PH7.0。实消后将培养基冷却至34～35℃，用差压法接入培养合格的一级种子液，控制罐温在34～35℃，并通入经空气过滤器的无菌压缩空气进行二级种子培养，排气经旋风分离器后放空，培养40～50小时后达到要求，二级种子待用。将玉米淀粉、糊精、黄豆饼粉、氯化钠、硫酸铵、玉米浆、轻质碳酸钙和豆油等原料按一定的配比在配料罐中用水配制成发酵培养基并搅拌均匀，用泵送至发酵配料罐，将豆油计量罐中的豆油通入发酵配料罐中，通入蒸汽将物料预热至90℃后用泵打至发酵罐，在发酵罐内直接通入蒸汽进行实消，灭菌后PH7.0。实消后将培养基冷却至34～35℃，用差压法接入培养合格的二级种子液，控制罐温在34～35℃。并通入经过滤的无菌压缩空气进行发酵培养。在发酵过程中，对温度、PH值、溶氧进行监测，中间取样检测发酵液的总糖、还原糖、氨基氮、菌浓、残油和效价。发酵全过程依据检测数据补入葡萄糖、正丙醇、豆油和水等物料。发酵时间约150～170h。发酵完毕后，用发酵液输送泵送至提炼车间。4.2.2提炼车间4.2.2.1提炼车间工艺流程及物料平衡提炼车间物料平衡计算以一罐发酵罐为基准，3罐/d。年工作330d，3班/d，8h/班。提炼车间工艺流程及物料平衡图见图4.2-2。预处理预处理发酵液5%氢氧化钠2000kg150000kg（2165kg）152000kg陶瓷膜微滤纯化水225000kg菌丝渣10000kg滤液277000kg纯化水20000kg脱色脱色液297000kg15%氯化钠80000kg80000kg纯化水脱色柱再生废水160000kg纯化水36000kg5%醋酸溶液145000kg脱色柱转型废水181000kg脱色柱转型后重新脱色纳滤浓缩透析液去废水处理227000kg浓缩液50000kg（1985kg）20%醋酸溶液1050kg40%硫氰酸钠溶液675kg结晶51725kg过滤分离母液去废水处理47957kg硫氰酸红霉素粗品3768kg（1884kg）3768kg丙酮5250kg粗品溶解25%氢氧化钠450kg11418kg静置分相水相4218kg水相回收丙酮1650kg水相去溶媒回收4218kg红霉素丙酮相1650kg丙酮相7200kg40%硫氰酸钠溶液675kg20%醋酸溶液1050kg结晶8925kg离心分离结晶母液5820kg萃取醋酸丁酯15210kg3105kg(1552)kg21030kg粉碎过筛损失12kg水相去溶媒回收静置分相5820kg3093kg15210kg15%氯化钠15210kg废水去处理15210kg洗涤双锥干燥废气损失1547kg1546kg15210kg20%醋酸溶液105kg40%硫氰酸钠溶液67kg成盐混合损失2kg1546kg15382kg热水300kg损失2kg包装母液去溶媒回收15082kg洗涤分离硫氰酸红霉素1542kg300kg(150kg)粗品硫氰酸红霉素

4.2.2.2提炼车间工艺流程说明（1）预处理及微滤来自发酵车间的合格发酵液冷却至15～16℃在预处理罐中用5%氢氧化钠溶液调节PH值至7.0左右，经泵打入陶瓷膜机组进行过滤。滤液流入滤液缓冲罐，用泵打入微滤液储罐中，并通入-5℃冷冻水将滤液冷却至8～10℃，经泵送至脱色工序。（2）脱色微滤液泵入脱色柱进行脱色精制，脱色液进入脱色液贮罐，用脱色液输送泵送至纳滤浓缩工序。脱色柱再生采用15%氯化钠溶液。（3）浓缩脱色液用泵送至连续式纳滤机组进行浓缩，浓缩倍数为5～8倍，浓缩液经泵输送至结晶工序，透过液去污水处理。（4）粗品结晶分离来自纳滤工序的浓缩液进入结晶罐中，同时加入预先配制好的40%硫氰酸钠溶液和20%醋酸溶液，通入-5℃冷冻水在8～10℃以下进行结晶。结晶液放至板框压滤机中分离，得到的硫氰酸红霉素粗品送至精制工序，分离出来的母液去污水处理。（5）粗品精制、干燥及包装在粗品溶解罐中加入丙酮和25%氢氧化钠溶液，投入硫氰酸红霉素粗品进行溶解，待全部溶解后静置一定时间，分去水相后加入预先配制好的40%硫氰酸钠溶液和20%醋酸溶液，通入-5℃冷冻水在8～10℃以下进行结晶，结晶液采用离心机进行分离，得到硫氰酸红霉素湿品。湿品经粉碎制粒，装入双锥真空干燥机进行干燥，干燥好的成品装入内包装塑料袋，封口后装入纸板桶，然后定期送至厂区的综合仓库贮存。（6）粗品溶解水相的回收粗品采用丙酮溶解后分离的水相转入水相回收罐中，加入适量的丙酮，进行充分搅拌使得水相中的有效成分转入丙酮相，分离的丙酮相返回粗品溶解工序，而水相去溶媒回收工序回收其中的丙酮。（7）粗品精制母液的回收硫氰酸红霉素精制的结晶母液，采用醋酸丁酯将硫氰酸红霉素萃取至丁脂相，静置后分相，水相去溶媒回收，而丁脂相则加入硫氰酸钠和醋酸溶液进行结晶，离心分离得到的硫氰酸红霉素粗品返回粗品精制的溶解工序，而结晶母液则去溶媒回收工序回收其中的醋酸丁酯。（8）溶媒回收本项目设丙酮回收系统和醋酸丁酯回收系统，拟采用专有技术，以提高回收率，降低生产成本。4.3主要工艺设备的选择4.3.1设备选型原则为保证产品质量和降低能源以及原辅材料的消耗，在设备选型时遵循以下原则：（1）设备选型实用、可靠、先进，在满足生产需要的前提下，全部选用国产设备。（2）根据产品的物性，所选设备必须便于清洗及操作维护。（3）选用高效节能的新设备。（4）关键设备应实现机械化、自动化。4.3.2发胶车间4.3.2.1发酵车间主要设备的选择及性能发酵车间的种子罐、发酵罐、补料罐等设备，为避免罐壁因腐蚀形成斑坑而造成染菌，均采用不锈钢材质。发酵罐电机变频调速，生产过程中可根据发酵进程调整搅拌转速，在保证发酵生产工艺需求的前提下尽量降低能耗。4.3.2.2设备生产能力计算4.3.2.2.1工艺参数（一）种子培养基灭菌、冷却、接种、培养（1）种子罐灭菌灭菌方式：直接蒸汽加热—实消。蒸汽压力0.3Mpa（表）。一级种子罐实消前夹套内先通蒸汽将培养基预热至90℃（二级种子培养基在二种配料罐中预热至90℃），然后罐内直接通入蒸汽加热灭菌。灭菌时各项参数：罐压：0.11～0.13Mpa（表）温度：120～122℃加热时间：30min保温时间：30min（2）培养基冷却冷却方式：一级夹套间接冷却，二级内蛇管兼外伴管间接冷却。夏季冷却剂：循环水（高温段）、制冷水（低温段）循环水初温：30℃培养基温度：121～60℃制冷水初温：7℃培养基温度：60～34℃冬季冷却剂：循环水循环水初温：15℃培养基温度：121～34℃（3）接种接种方式：差压法接种温度：34℃接种比：一级种子0.15～0.3%、二级种子10～15%（4）种子培养培养温度：34～35℃罐压：0.05Mpa（表）培养周期：40～50h空气通气比：1:1.5VVm(最高)搅拌转速：80～200rpm（变频调速）（二）发酵培养基灭菌、冷却、接种、培养（1）发酵罐灭菌灭菌方式：直接蒸汽加热—实消。蒸汽压力0.3Mpa（表）。发酵培养基在发酵配料罐中预热至90℃打至发酵罐，然后罐内直接通入蒸汽加热灭菌。灭菌时各项参数：罐压：0.11～0.13Mpa（表）温度：120～122℃加热时间：60min保温时间：30min（2）培养基冷却冷却方式：外伴管、内蛇管间接冷却。（a）夏季冷却剂：循环水（高温段）、制冷水（低温段）循环水初温：30℃培养基温度：121～60℃制冷水初温：7℃培养基温度：60～34℃冬季冷却剂：循环水循环水初温：15℃培养基温度：121～34℃（3）接种接种方式：差压法接种温度：34℃接种比:10～15%（4）发酵培养培养温度：34～35℃罐压：0.05Mpa（表）培养周期：150～170h空气通气比：1:1VVm(最高)搅拌转速：80～125rpm（变频调速）放罐体积：140～150m³4.3.2.2.2发酵车间主要工艺设备计算生产制度：年工作日330d,3班/d，8h/班生产规模：1500t/a发酵罐式中：V0——每天的发酵液放罐体积（m³/d）G——生产规模（t/a），取1500t/aUP——成品效价（u/mg），取红霉素的效价920u/mgUm——发酵单位（u/mL）,取14000u/mLy——总收率（%），取70%m——年工作日（d/a），取330d/a经计算，得每日的发酵液放罐体积为：V0=427m³/d式中：——发酵罐体积（m³）——发酵罐装料系数（%），取75%n——每天放罐数量（台/d），取3台/d经计算，得出发酵罐体积为：=190m³式中：——发酵罐数量（台）n——每天放罐数量（台/d），取3台/dt1——发酵生产周期（h），取180h经计算，得出满足年产量所需发酵罐数量为：=22.5台考虑到检修、备用灯因素，发酵罐选用24台。发酵罐外形尺寸定为DN4400×11000，全容积为190m³。二级种子罐式中：V2——二级种子罐体积（m³）——发酵罐接种比（%），取15%V1——发酵罐体积（m³），取190m³——发酵罐装料系数（%），取75%——二级种子罐装料系数（%），取60%经计算，得出二级种子罐体积为：V1=31m³式中：n2——二级种子罐数量（台）n1——发酵罐数量（台），取24台t1——发酵生产周期（h），取180ht2——二级种子生产周期（h），取50h经计算：得出满足年产量所需发酵罐数量为：n2=6.7台考虑到检修、备用灯因素，二级种子罐选用8台。二级种子罐外形尺寸定为DN2500×6000，全容积为34m³。一级种子罐式中：V3——一级种子罐体积（m³）——二级种子罐接种比（%），取15%V2——二级种子罐体积（m³），取34m³——二级种子罐装料系数（%），取60%——一级种子罐装料系数（%），取60%经计算，得出一级种子罐体积为：V3=4.4m³式中：n3——一级种子罐数量（台）n2——二级种子罐数量（台），取8台t2——二级种子生产周期（h），取50ht3——一级种子生产周期（h），取50h一级种子罐选用8台。一级种子罐外形尺寸定义为DN1400×2500，全容积为4.6m³。4.3.3提炼车间4.3.3.1提炼车间主要设备的选择和性能发酵液采用陶瓷膜机组过滤，大大降低了劳动强度，提高了设备的工作效率，过滤收率得到提高；发酵液浓缩采用连续纳滤机组，可以提高产品的回收率。发酵液预处理罐、微滤液贮罐、脱色液贮罐、浓缩液贮罐和干燥设备均采用不锈钢材质，以保证产品质量。吸附柱、脱色柱因再生、转型时使用了醋酸、氯化钠，设备采用钢衬胶，可防酸、碱腐蚀。粗品结晶罐和粗品溶解罐等因有醋酸介质，采用搪玻璃设备。大型贮罐采用薄壁不锈钢罐，可节省建设投资。丙酮和醋酸丁酯溶媒的回收塔设备和贮罐采用不锈钢材质。4.3.3.2设备生产能力计算4.3.3.2.1工艺参数（一）发酵液预处理及过滤（1）发酵液预处理处理前冷却到15～16℃冷却介质：-5℃冷盐水处理后：ph=～7介质：5%氢氧化钠溶液用量：2t5%氢氧化钠溶液/150m³发酵液（2）陶瓷膜微滤微滤有效时间：20h/d微滤通量：50L/(h·m2)发酵液菌丝渣含量：约15～16%微滤后菌丝渣量：70%发酵液体积菌丝渣单位：1500-2000µ/ml超滤加水量：1.5倍发酵液体积陶瓷膜洗涤0.8%硝酸耗量：30m³/次陶瓷膜洗涤液碱浓度：1-2%（二）脱色（a）脱色精制树脂装量：2m³/柱（b）脱色后树脂再生、转型树脂再生：转型剂：15%氯化钠温度：常温树脂转型：转型剂：5%醋酸树脂洗涤：纯化水（三）浓缩、粗品结晶、分离（1）浓缩浓缩方式：连续纳滤浓缩倍数：5～8倍纳滤有效时间：20h/d纳滤通量：25L/(h·m2)（2）结晶、分离硫氰酸钠溶液浓度：40%醋酸溶液：5%加入量：红霉素：醋酸溶液：硫酸氢钠溶液1：1.3：1.05粗品分离方式：板框压滤。（四）粗品精制、结晶及产品干燥（1）溶媒丙酮加入量：2.5～4.5L/十亿单位（2）氢氧化钠溶液：25%，加入速度：0.2～0.3m³/h终点pH：9.0～10.0（3）物料最终温度：40～55℃（4）分离方式：离心机分析（5）产品干燥方式：双锥真空干燥干燥温度：50～60℃真空度：0.07～1.0Mpa干燥时间：16～18h4.3.3.2.2提炼车间主要工艺设备计算生产制度：年工作日330d，3班/d，8h/班放罐数量：3罐/d陶瓷膜微滤机组每天需要过滤的溶液量（根据物料平衡）：277×3=831m³/d需要的陶瓷膜面积：831/（0.05×20）=831㎡拟选用面积为172㎡的陶瓷膜机组，则需要831/172=4.83台考虑设备清洗检修，设计选用6台。连续纳滤机组每天需要透滤的溶液量（根据物料平衡）：227×3=681m³/d需要的纳滤膜面积：681/（0.030×20）=1135㎡拟选用面积为200㎡的连续纳滤机组，则需要1135/200=5.3675台考虑设备清洗检修，设计选用7台。4.3.4设备表发酵车间和提炼车间主要工艺设备表见表4.3-1、2.表4.3-1发酵车间主要工艺设备表序号设备名称及技术规格型号或图号材质数量单位功率（kW）1一级种子罐DN1400×2700V=4.9m³3048112一级种子罐空气预过滤器Q=3.67m³/min83一级种子罐空气精过滤器Q=3.67m³/min84一级种子罐蒸汽过滤器85一级种子罐旋风分离器DN400×600Q235B26二级种子罐DN2500×6000V=34m³3048557二级种子罐空气预过滤器Q=28.76m³/min88二级种子罐空气精过滤器Q=28.76m³/min89二级种子罐蒸汽过滤器810二级种子罐旋风分离器DN800×1200Q235B411发酵罐DN4400×11000V=190m³3042440012发酵罐空气预过滤器Q=150.40m³/min2413发酵罐空气精过滤器Q=150.40m³/min2414发酵罐蒸汽过滤器2415发酵罐旋风分离器DN1400×2100Q235B2416发酵液输送泵Q=100m³/hH=50mIH100-80-20022217配料罐DN2500×2000V=10m³30443018配料输送泵Q=25m³/hH=32mIH65-50-16045.519二种配料罐DN2000×2500V=10m³30442020二种配料输送泵Q=25m³/hH=32mIH65-50-16045.521发酵配料罐DN3900×4600V=70m³30445022发酵配料输送泵Q=50m³/hH=32mIH80-65-16041123玉米浆计量罐DN1100×1700V=2m³304224豆油计量罐DN900×1300V=1m³304225消泡剂计量罐DN500×500V=0.13m³304226葡萄糖补料罐DN1500×2400V=5m³304427正丙醇补料罐DN1100×1700V=2m³304428豆油补料罐DN1500×2400V=5m³304429水补料罐DN2000×2500V=10m³304430空气总过滤器Q=1859m³/min304331蒸汽分配缸Q235B132电动小车式电动葫芦Q=2t1表4.3-2提炼车间主要工艺设备表序号设备名称及技术规格型号或图号材质数量单位功率（KW）一发酵液过滤1发酵液预处理罐DN5000×10000V=180m³3043台13525%氢氧化钠配制罐V=2m³碳钢1台33发酵液输送泵（兼菌渣输送泵）Q=100m³/hH=32mIH100-80-1603043台154陶瓷膜块S=172㎡6组2405陶瓷膜菌渣除渣泵MFR100.65.1601台226冷却水加压泵Q=2.5m³H=15mISG20-1101台0.377微滤液贮罐DN5000×5500V=100m³3044台8微滤液输送泵Q=100m³/hH=50mIH100-65-2004台229脱色柱DN1800×8000钢衬胶8台10脱色液贮罐DN5000×5500V=100m³3044台11脱色液输送泵Q=100m³/hH=50mIH100-65-2004台2212连续纳滤S=200㎡7套18513纳滤液罐DN4000×4000V=50m³3042台14纳滤液输送泵Q=50m³/hH=32mIH80-65-1602台1115氯化钠配制罐DN4500×6500V=100m³钢衬胶2台5516氯化钠液输送泵Q=50m³/hH=32mIHF80-65-1602台1117脱色柱转型液配制罐DN4500×6500V=100m³钢衬胶2台5518转型液输送泵Q=50m³/hH=32mIHF80-65-1602台1119菌渣罐DN5000×1000V=180m³3041台1120菌渣输送泵Q=25m³/hH=32mIH65-50-1602台5.521清洗碱罐DN3000×7000V=50m³3041台22清洗酸罐DN3000×7000V=50m³3041台23清洗水罐DN3000×7000V=50m³3041台二粗品工序1粗品结晶罐V=6.3m³K6300搪玻璃6台7.52硫氰酸钠配制罐V=2m³3042台33冰醋酸配制罐V=2m³3042台34板框压滤机F=30m³SS10004台5板框用液压站1台7.5三精制及回收1粗品溶解罐V=5m³K5000搪玻璃4台5.5，防爆2三足离心机SS10004台11，防爆3摇摆颗粒机YK1602台1.6，防爆4双锥干燥剂4500L2台11，防爆5双锥干燥剂3000L2台7.5，防爆6混合机3000L1台7.57水相收集罐DN2000×2500V=6m³2台825%氢氧化钠配制罐V=2.0m³3041台3，防爆9水相回收罐DN2000×2000V=6m³K50002台5.5，防爆10丁酯萃取罐V=6.3m³K6300搪玻璃2台7.5，防爆11成盐结晶罐V=6.3m³K6300搪玻璃2台7.5，防爆12三足离心机SS10002台11，防爆13真空泵机组抽气量600m³/min4台19.5，防爆14真空缓冲罐V=1.0m³3044台15热水罐V=50m³3042台16热水输送泵Q=25m³/hH=32mISR65-50-1602台5.5，防爆17丙酮废水罐V=5.0m³3042台18回收丙酮罐V=5.0m³3041台19丙酮输送泵Q=25m³H=32mIH65-50-1602台5.5，防爆20丁酯废水罐V=10.0m³3042台21回收丁酯罐V=5.0m³3041台22丁酯输送泵Q=25m³H=32mIH65-50-1602台5.5，防爆23丙酮塔釜V=3.0m³3041台24丙酮回收塔DN500×200001台25丙酮塔一冷F=40㎡3041台26丙酮塔二冷F=20㎡3041台27丙酮塔待检罐V=1.0m³2台28丁酯塔釜V=6.0m³3041台29丁酯回收塔DN800×200001台30丁酯塔一冷F=60㎡3041台31丁酯塔二冷F=30㎡3041台32丁酯塔待检罐V=2.0m³2台四公用1蒸汽分汽缸DN500×25000碳钢1台2100t/h去离子水处理系统1套～2004.4主要原辅材料及公用系统消耗4.4.1主要原辅材料消耗发酵车间和提炼车间主要原辅材料消耗见表4.4-1表4.4-1发酵车间主要原辅材料消耗表序号名称年耗备注单位数量1玉米淀粉t/a40352糊精t/a9333黄豆饼粉t/a35144氯化钠t/a3545硫酸铵t/a2296玉米浆t/a15727轻质碳酸钙t/a7978豆油t/a43819葡萄糖t/a2920610正丙醇t/a2190表4.4-2提炼车间主要原辅材料消耗表序号名称年耗备注单位数量1液碱t/a650.02氯化钠t/a13385.83冰醋酸t/a7468.64硫氰酸钠t/a374.25丙酮t/a1366.26醋酸丁酯t/a2007.77内包装塑料袋万个6.08纸板桶万个6.04.4.3公用系统消耗4.4.3.1公用系统规格（1）生产水温度：常温压力：0.3Mpa水质符合国家规定饮用水标准（2）蒸汽压力：0.8Mpa（表）质量标准：饱和水蒸气，无杂质发酵压缩空气压力：0.25Mpa相对湿度：＜60%最大粒子尺寸：≤1.0µm最大含油量：≤0.01mg/m³温度：40℃循环冷却水冬季：进口平均温度：15℃出口平均温度：20℃压力：0.35Mpa夏季：进口平均温度：30℃出口平均温度：38℃压力：0.35Mpa制冷水进口温度：7℃出口温度：12℃压力：0.35Mpa（6）-5℃冷盐水进口温度：5℃出口温度：0℃压力：0.3Mpa压空压力：0.6～0.7Mpa固体粒子最大尺寸：1.0µm含油量：≤1mg/m³压力露点：≤-20℃4.4.3.2公用工程消耗发酵车间和提炼车间公用系统消耗见表4.4-3、4。表4.4-3发酵车间工艺公用系统消耗表序号系统名称单位消耗量备注小时最大日用量1生产水t1006802循环冷却水t5502000夏季t6500148800冬季3制冷水kJ1.365×1083.125×109夏季4蒸汽t191105发酵压缩空气Nm³/min37006电kW10674.0装机容量表4.4-4提炼车间工艺公用系统消耗表序号系统名称单位消耗量备注小时最大日用量1生产水t20020002循环冷却水t60012000夏季t60012000冬季3冷盐水kJ2.09×1072.09×1084蒸汽t5.0805压空Nm³/min3.06电kW5866.0装机容量4.5车间布置4.5.1车间组成本项目生产车间由发酵车间和提炼车间组成。4.5.2布置原则在满足工艺、安全、卫生等规范要求下，充分考虑如下几点：（1）工艺设备布置按照工艺流程要求，充分考虑厂房内物料的联系，并应考虑辅助厂房的位置，力求线路最短，物料走向流畅。（2）工艺设备布置尽量按工艺流程顺序分区布置，即按配料、发酵、过滤、脱色、成盐结晶、干燥、包装等分区布置。生产类别相同的区域集中布置，以利于管理。（3）厂区和车间内的动力设施靠近负荷中心布置，以减少能耗。4.5.3布置说明4.5.3.1发酵车间为了以后能够灵活组织生产及调整产品结构，发酵车间按照两条生产线布置。发酵车间由配料岗位、种子培养发酵岗位、车间种子组和化验室组成。根据原辅材料的性质，确定发酵车间的生产类别为丁类。发酵车间轴线长87.8m，宽80m，高21.2m。车间呈“U”字型。生产区三层，三层局部设夹层；层高分别为一层6m、二层7.2m、三层8m，夹层部分高4m。发酵罐、种子罐、补料罐布置在车间两翼eq\o\ac(○,A)～eq\o\ac(○,D)轴线和eq\o\ac(○,H)～eq\o\ac(○,K)，发酵罐分两排布置，三层生产岗位的上方设置检修行车。发酵车间eq\o\ac(○,9)～eq\o\ac(○,12)轴线之间，一层为贮料、配料区以及车间人净、值班室等辅助区，二层为配料区，三层为化验室和值班室，局部夹层为种子组及空调机房，既便于接种操作的生产联系又便于生产菌种的保密管理。发酵车间生产区域布置图见图号M1131-00-5-3～5。4.5.3.2提炼车间提炼车间由发酵液预处理及微滤岗位、脱色岗位、粗品结晶岗位、粗品精制、干燥分装岗位和溶媒回收岗位，并预留了硫氰酸红霉素精制提取。根据原辅材料的性质，确定提炼车间的生产类别为丁类、甲类。提炼车间轴线长75m，宽84m，高15.0m。车间呈“U”字型。生产区两层；层高分别为一层7m、二层8.0m。车间布置顺应工艺流程，以此布置了发酵液预处理及陶瓷膜微滤、脱色、粗品结晶、粗品精制、干燥分装工序，溶媒回收岗位则设在车间一翼的端头。车间内生产服务还设有变配电室、值班室、更衣室、质检化验室等生产、辅助设施。提炼车间生产区域布置图见图号M1131-00-5-6～7。4.6设备安装设计4.6.1设备概况发酵车间主要生产设备175台套。主要工艺设备有一级种子罐、二级种子罐、发酵罐、配料罐等。提炼车间主要生产设备144台套。主要工艺设备有发酵液预处理罐、陶瓷膜微滤机组、连续纳滤浓缩机组、中间液体贮罐、成盐结晶罐、回收罐、溶媒回收塔、双锥真空干燥机等。4.6.2设备吊运设备吊运主要采用吊车、手动葫芦等工具搬运，吊装。4.6.3主要设备安装设备安装应严格按照有关施工规范的要求进行，所有设备均需要认真校准和找平，以防设备在运转中发生位移和滑动，穿越楼板的大型设备如发酵罐、二级种子罐、发酵液预处理罐等需待设备就位后再施工所穿越的楼板；穿越房间的设备需待设备就位后再施工隔墙。4.6.4设备保温本车间一级种子罐、二级种子罐、发酵罐、溶媒回收塔等设备需要保温，采用离心玻璃棉保温材料，发酵液预处理罐、成盐结晶罐等设备需要保冷，采用聚氨酯保冷材料，保护层采用d=0.5mm厚的铝合金板。所有设备保温保冷都应符合《工业设备及管道绝热工程施工规范》（GB50126-2008）中的有关规定。

5原材料、燃料及公用系统供应5.1主要原、辅材料、包装材料主要原、辅材料及包装材料消耗年用量详见章节4.4本项目主要原、辅材料，包装材料均为当地及国内易购品，XX**药业股份有限公司有稳定的供货渠道。5.2公用系统供应5.2.1供水排水本项目位于纽约开发区内的化工园区，化工园区以南湖水库水为主要用水水源，一座能力为12万m³/d的取水厂正在建设中。化工园区排水实行清污分流，正在建设中水回用和污水处理设施，园区污水处理厂规划处理能力12万m³/d。能够满足本项目的给水排水需求。5.2.2供电本项目10KV电源来源于厂区东北部的长江110KV变电站，能够为本项目提供可靠的双回路电源。5.2.3供热本项目蒸汽来源于纽约市恒达热力公司，该公司分三期建设。一期工程建设3×160t/h循环流化床锅炉及其配套设施；二期工程建设3×410t/h高温高压蒸汽锅炉及其配套设施；三期工程建设2×410t/h高温高压蒸汽锅炉及其配套设施。纽约市恒达热力公司能够为本项目提供充足的蒸汽保障。

6建厂条件和厂址方案6.1建厂条件6.1.1地理位置及交通运输该项目位于纽约开发区，外部条件良好。（1）厂区外部电源电压等级10KV，来自厂区东北的变电所。（2）蒸汽来自厂区北侧的纽约市恒达热力公司，生产车间的蒸汽冷凝水考虑回收。（3）纽约开发区设有污水处理厂，本项目污水经处理后通过市政管网送至开发区污水处理厂。（4）生产水：生产水来自市政（并采用自备井备用）。可满足项目建设的需要，占地面积约316154.55㎡。纽约市交通非常便利。京九铁路、新兖铁路在此交汇，北部“日照-东明”高速公路，东依“德-商”告诉，同时和“大广高速”相连，高速公路网四通八达，交通运输十分方便。距离济南国际机场和郑州新郑国际机场均为2.5h车程，具备便捷的空中交通优势。6.1.2自然条件6.1.2.1地形、地貌、水文纽约市地处华北平原中部，属黄河冲积平原，地势平坦，没有山岭或丘陵，海拔高度一般为54～66.5m，纽约市基岩性属侏罗系，第四系土层较厚，地表覆盖在4m以上，以粘土、沙土为主，地表下层为粉沙层，平均厚度3.62m，该土层属可液化层。地下水分为50m的浅层浅水层、50～100m的咸水层、150m以下的深水层。地下水对基础无侵蚀性。地表：自上而下可分为5层。地震设防烈度：为七度区6.1.2.2气象条件最高温度：38℃最低温度：-15℃最冷月平均温度：1℃最热月平均温度：27℃夏季通风室外计算温度：28℃冬季通风计算温度：-2℃冬季采暖计算温度：-6℃年平均降雨量：700mm月最大降雨量：210mm最大积雪厚度：0.22m最大积雪天数：40天雪载荷：20kg/㎡全年主导风向：南夏季主导风向：南冬季主导风向：北-东夏季平均风速：3m/s冬季平均风俗：3.4m/s最大冻土深度：50cm6.1.3厂址选择拟建厂址周围无污染源，道路畅通，通风良好，适合本项目建厂，且有当地城市规划部门论证。6.2总图运输6.2.1设计依据《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）《建筑设计防火规范》（GB50016-2006）《厂矿道路设计规范》（GBJ22-87）《医药工业洁净厂房设计规范》（GB50457-2008）其它设计基础资料。6.2.2设计原则（1）总平面布置应满足当地规划部门的有关规划设计要求。（2）在满足生产工艺及消防、安全、卫生要求的前提下，总平面布置力求紧凑合理，运输顺畅，人、物分流，管线短捷。（3）合理布置预留场地，协调好近期和远期建设的关系，做到影响最少。6.2.3项目组成发酵车间、提炼车间、空压站、高压配电室、给水循环水设施及制冷站、空压站、菌种质检大楼、综合仓库、机修车间、化学品库、贮罐