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----宋停云与您分享--------宋停云与您分享----微波器件的新制造工艺--3D混合制造技术（3D打印+LDS）微波器件指天线/功分器/PA功放/波导等等，安装在卫星/飞机上的部件需要轻质化，一般采纳铝合金制造，但器件一些部分之间需要绝缘处理，能否一体化3D制造，节约制造成本且降低组装调试费用？还能大幅度的减轻产品重量呢？采纳新型的塑料成型技术：3D混合制造可以到达要求，3D混合制造步骤是3D打印成型/激光LDS选择性沉积金属。

采纳这种工艺的好处是节约了制造时间和实现了简单的馈源/波导等器件的一体化免安装调试，且带来的另外好处是大幅度减轻了产品重量。

下面举例说明：

波导器件

传统的波导式金属材料制造，见下图

2023年9月，笔者参与CTIA展览，从事制造卫星微波器件设计的工程师，盼望我们采纳3D混合制造技术来替换以上用金属波导器件，我司制造产品如下，先3D打印成型，再在内部墙壁金属化，这个部件重量只有金属工艺的15%，即节约了85%重量！这对卫星和飞机中微波通讯系统减重意义非凡！

射频接插件

射频接插件，是在无线通讯设备中广泛使用的一种元件，传统的都是金属件车削加工后电镀。困扰着这行业之技术难点是3G以上频段的接插件难以掌握品质：光滑度、电镀层质量关乎射频阻抗。另一个困难就是降低制造成本。"3G以上的射频线和接插件真能合格的不多'撰写｛有用无线电｝一书的，曾开发出国产射频网络分析仪的我国知名的射频专家胡树豪先生曾对我说。因此，我比较留意这个领域的技术进步。全塑射频接插件在LDS技术起来前，不能实现，是基于：第一：塑料电镀层抗剥离指标差；其次：电镀层厚度不便于精确掌握；第三：电镀层刚性太强，弹性不足；第四：不能精的确现选择镀，不需要金属的部分不好遮挡   。然而，LDS是一种在塑胶上选择性沉积金属方法。其在塑胶上是存在根，并据此化同学长的金属层，克服了以上全部缺陷。并且可以通过手机和汽车行业严格的高温高湿后抗剥离测试。因此，开头发挥注塑件制造廉价、产能大优势，导入到射频接插件领域，下图是采纳注塑工艺制造的射频接插件，再选择性金属化

下图是注塑模具及其注塑件：

3D构型天线

大型的舰上面天线，需要考虑减轻重量，隐形舰采纳了一种塑料技术制造的3D分形天线，其组件是3D打印成型的，见下图：

事实上，许多3D构型且要选择性金属化的天线，且可以采纳本文提到的混合制造技术：

否则采纳传统的FPC和电路板技术，安装误差大，调试难度高，重量重。

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