余热发电施工组织设计

﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡2500t/d熟料生产线配套4.5MW余热发电项目安装工程施工组织设计编制：审核：同意：目录1……………编制依据及标准2.…………工程概况3.…………施工总布署4.…………施工方案及主要分项工程施工工艺、方法5.…………暂时设施规划6.…………主要材料供给计划7.…………质量确保体系及确保方法8.…………施工过程管理及相关确保方法9.…………质量通病控制及新技术应用推广计划10.……….完工验收及工程交付11.……….完工回防及保修方法12.……….危险源识别评价编制依据及标准1.1工程性质﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡2500t/d熟料生产线配套4.5MW余热发电项目安装工程，是水泥业节能环境保护项目，余热回收发电工程，是在水泥生产线上进行施工安装工程。1.2.编制依据1.2.1﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡施工协议。1.2.2我企业施工类似工程关于施工图纸及技术资料。1.2.3《电力建设施工及验收技术规范》。《电力建设施工及验收规格》（锅炉机组篇）DL/T5047—95《火力发电厂焊接技术规程》DL/T869-《蒸汽锅炉安全技术监察规程》（96版）。《电力建设施工及验收技术规范》（管道篇）DL/T5031—94；电力建设施工及验收技术规范<汽轮机组篇>》DL5011-92.《电力建设安全工作规程》(火力发电厂部分)DL5009.1-1.2.4《电力建设施工质量验收及评价规程》DL/T5210---1.2.5《电气装置安装工程施工及验收规范》。1.2.6《电气装置设备交接试验标准》。1.2.7《火力发电厂基本建设工程开启及完工验收规程》。1.2.8《火力发电厂基本建设工程开启及完工验收规程实施方法》。1.2.9《火力发电工程施工组织设计导则》。1.2.10现行国家、部颁规范、规程、标准。1.2.11我企业施工力量、技术装备和近几年施工过余热发电工程和热电工程以及类似工程施工经验。1.3编制标准1.3.1工期最短标准：优化作业流程，合理配置各类资源，科学管理，最大程度缩短工期。1.3.2质量最优标准：严格工艺纪律，探求先进合理施工方法，按国优标准组织施工。1.3.3成本最低标准：重点从科学施工组织，优化施工程序，先进施工方法，有效技术组织方法，合理总平面布置等方面实施综合统筹规划，努力降低成本，降低造价。2、工程概况2.1项目概况2.1.1工程名称：﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡2500t/d熟料生产线配套4.5MW余热发电项目安装工程2.1.2工程地点：﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡﹡2.1.3工程内容：一套4.5MW补汽凝汽式汽轮发电机组及配套窑头AQC-L和窑尾PH-A余热锅炉、机、电、仪、化学水处理、循环水冷却塔、辅助设备安装工程、发电与总降接口等协议中标范围所述全部安装工程。2.1.4工程项目投标要求质量目标：符合国家质量验收标准。安装工程合格率100%，受检焊口无损检验一次合格率达96%以上。2.1.5工程项目协议要求工期：天。锅炉安装开工日期:以开工汇报为准.2.2工程特点本工程工期短、任务重、工艺复杂、技术含量高，交叉施工面积多，高空作业量大。所以必须严格按照厂家技术文件及电力建设施工关于标准、规范、规程进行施工，确保安全、优质、高效地完成该工程。2.2.1本工程是纯低温余热电站工程，锅炉主要分为窑头AQC余热锅炉及窑尾PH余热锅炉，AQC锅炉为水泥余热发电系统中回收水泥窑废气余热主要设备，其安装在水泥窑熟料冷却机废气出口至收尘器间管道上，设计入口废气温度330℃，主蒸汽压力0.789MPa，主蒸汽温度309.1℃。PH锅炉是应用于水泥窑余热发电系统中回收水泥窑废气关键设备，其安装在水泥窑预热器废气出口至窑尾高温风机入口废气管道上，设计入口温度360℃，主蒸汽温度336.3℃，主蒸汽压力0.789MPa，焊接质量要求高，高空交叉作业多，施工难度大，所以必须科学组织，精心施工。3、施工总布署3.1目标我企业将按ISO9002质量体系标准要求，向业主提供可靠质量确保，确保各项目标准期实现。工期目标：确保本工程在工程协议工期内完成；质量目标：符合国家质量验收标准安全目标：杜绝各类事故发生。文明施工目标：争创安全文明施工示范项目。3.2组织施工指导思想3.2.1一流管理：3.2.1.1应用动态管理，目标控制，节点考评项目动态管理法组织施工。3.2.1.2严格执行进度计划和施工方案，强化现场协调，对关键工序按节点控制；对进入工地施工队实施任务切块，分片包干，在项目中引入竞争机制。3.2.1.3工期、质量、安全、效益指标与各级经济承包挂钩，健全激励机制。3.2.2一流质量：3.2.2.1按照全方面质量管理运作要求，重视提升全员工作质量。在施工力量布署上按照精干、高效标准，组织一支能征善战、有类似工程施工经验施工队伍。3.2.2.2坚持从工程实际出发，选取先进合理施工工艺，侧重处理重点工序和重点设备施工方法。3.2.2.3配置优良设备，主动推广应用新工艺、新技术和新材料。3.2.2.4树立用数听说话观点，以预防为主，谁施工谁负责，完善质量检验体制，强化监督职能。3.2.3一流服务：3.2.3.1牢靠树立“为用户服务”和“下道工序就是用户”观点。3.2.3.2班与班之间，专业与专业之间，工序与工序之间要加强协作与配合，“为用户服务”要表现施工工程质量上高标准，工作质量上严要求。3.2.3.3业主是工程产品最终用户，急用户所急，想用户所想，一切为了用户，是我们处理现场各种复杂关系出发点和立足点，服从业主、监理和质量技术监督部门监督指导，切实搞好与设计单位配合。3施工组织和现场管理体系为落实我企业“精心施工，确保道道工序合格；诚心服务，求得个个用户满意”这一质量方针，结合本工程特点，企业对该工程将在组织机构、管理体制、进度控制、质量管理、成本控制等要素上做好统筹规划安排，以确保本工程准期、优质、高效完成。3.3.1为确保本工程各项目标实现，企业决定成立本工程项目经理部，企业授权项目经理部代表企业推行协议义务，并赋予项目经理经营决议和生产指挥权、项目管理人员聘请和解聘权、员工调配和奖惩权、项目资金使用权、项目物资采购权、项目承包收入分配权等，实施“内部招标，风险抵押，集体承包，单独核实，民主管理”项目经理负责制。3.3.2现场组织机构设置如图3-3-1所表示。（质量确保体系及安全确保体系分别见7-2-2和8-1项目经理生产经理技术及商务经理施工技术组物资供给组质量安全组财经组计划调度施工技术劳资物资采购机械材料供给质量安全计量检测协议预算财务统计综合办公室公关保卫行政卫生宣传教育施工作业班组图3-3-13.4施工次序、总进度安排及施工进度网络图3.4.1以锅炉施工为主要施工工期控制线。3.4.2以设备仪表以及其它辅助设备施工作为辅助施工工期控制线，与锅炉施工同时进行。3.4.3设备及材料进厂时间按施工进度要求，尽可能降低库存和现场施工平面占用幅度。3.4.4详细施工进度计划安排见《施工进度横道图》。3.4.5施工平面图及用电计划见附页。4、施工方案及主要分项工程施工工艺、方法4.1、锅炉本体安装4.1.1锅炉主要参数：PH余热锅炉主要参数以下：额定蒸发量：额定出口蒸汽压力过热蒸汽温度：给水温度：整体水压试验压力：进口烟气流量进口烟气烟温度排烟温度：AQC余热锅炉主要参数：额定蒸发量：额定出口蒸汽压力：过热蒸汽温度：给水温度：整体水压试验压力：进口烟气流量进口烟气烟温度排烟温度4.1.2锅炉安装前准备工作

4.1.2.1施工场地布置：

在现场布置钢架组合平台，平台详细尺寸视钢架尺寸和组合方式而定。

4.1.2.2锅炉基础复查、划线

（1）锅炉基础复查

锅炉开始安装前，基础强度应达成设计强度70%以上，且必须经业主验收合格，质量证实齐全，并应符合以下要求:=1\*GB3①符合设计和国家标准《混凝土结构工程施工及验收规范》GB50204－92要求，其基础允许偏差以下表：项次项目允许偏差(mm)1基础表面打磨出麻面，且放置垫铁处已琢平2基础纵横中心线与厂房基准点距离偏差±203基础各平面标高平面偏差0-204基础外形尺寸偏差+2005预埋地脚螺栓中心线偏差±2=2\*GB3②锅炉中心线，各柱纵、横向中心线应与厂房建筑标准点核查无误。=3\*GB3③预埋板应符合施工图纸要求。（2）锅炉基础划线=1\*GB3①锅炉基础划线允许偏差为:a.柱子间:≤10m±1mmb．柱子对应对角线≤20m5mm>10m±2mm>20m8mm=2\*GB3②在锅炉纵、横向中心线两端(基础之外)预埋柱桩作为安装时检验和复核基准，并在柱样板上划出中心线，在每个柱桩侧面标上其标高值。

=3\*GB3③在基础上按锅炉纵、横中心线划出十字中心线，并加以红漆作出标识，以此作为安装立柱时找正依据。4.1.2.3设备验收在锅炉安装前应复查锅炉型号、性能是否符合设计要求，依据《蒸汽锅炉安全技术监察规程》要求检验随机文件是否齐全。（1）依照设备清单、装箱单和图纸，对锅炉钢架及关于金属结构件进行清点和检验，并作出统计。=1\*GB3①外形尺寸应符合图纸及技术要求，其允许误差应符合《电力建设施工及验收规范（锅炉机组篇）》DL／T5047－95中附录A关于要求；=2\*GB3②外观检验有没有锈蚀、重皮、裂纹等缺点;

=3\*GB3③外观检验焊缝和其它焊接部位质量;

=4\*GB3④对钢件用光谱分析仪全部复查;（2）依照设备清单、装箱单和图纸，对受热面设备进行清点和检验，并作出统计：=1\*GB3①检验表面有没有裂纹、撞伤、龟裂、压偏、砂眼和分层等缺点；=2\*GB3②重点检验承受荷重部件承力焊缝，其焊缝高度必须符合图纸要求；=3\*GB3③检验钢部件材质应符合设备技术文件要求。（3）凡经检验质量不符合要求或尺寸超差金属构件影响安全使用性能时应向当地技术监督局汇报求得处理意见，并作好统计，在统计上注明。对不合格构件作出显著标识，并单独存放。处理合格后方可参加组装。4.1.2.4设备到货后要按安装工艺进行储放，尽可能降低二次搬运。对于较大构件要一次送至安装位置附近。4.1.3锅炉钢架及平台扶梯安装4.1.3.1锅炉钢架安装应适当减小组合件单件重量，边组合边安装，并划分为N个组合单元，以单根立柱组合为先，而后同梁部分组合成“Π”型。采取无变形吊装法将钢架吊装就位。锅炉钢架采取预组正当施工程序：将合格立柱、横梁等构件在组对平台上按图纸要求组合定位焊检验组合尺寸合格后进行焊接构件焊接焊缝检验合格后吊装就位钢架找正钢架横梁安装及焊接检验钢架几何尺寸、垂直度、水平度和中心位置平台扶梯安装4.1.3.2锅炉钢架组合:（1）锅炉钢架组焊应在专用组合平台上进行。（2）锅炉钢架组焊前，在每个立柱柱脚底板上划出立柱纵、横中心线并打好标识，方便吊装就位时找正。同时在立柱上画出1米标高点。1米标高点画法:依照主要卡头标高兼顾多数卡头标高，确定1米标高点。

（4）锅炉钢架组焊时注意焊接次序和留有适当焊接收缩余量，防止焊接后组合尺寸超出允许偏差。（5）锅炉钢架承重构件，在组对时必须确保其质量，焊接工作必须持证上岗，并作焊接统计。在焊接过程中，应采取必要防变形方法。（6）在钢架组对时，为了施工方便和安全，在不影响吊装作业情况下应尽可能将梯子、平台等钢构架先安装好。（7）锅炉钢架组合件允许偏差:序号检验项目允许偏差（mm）1立柱组合对接中心线偏差≤1.52立柱组合弯曲度≤1/1000柱长，且≤103各立柱间距≤1/1000柱长，且≤104各立柱间平行度≤1/1000柱长，且≤105横梁标高土56横梁间不平行≤1/1000梁长，且≤57组合件对应对角线≤1.5/1000对角线长，且≤158横梁与立柱中心线相对错位土5（8）锅炉钢构架和关于金属结构校正时应注意:=1\*GB3①冷态校正后不得有凹凸、裂纹等损伤;=2\*GB3②加热校正时加热温度，对碳钢不宜超出1000℃。（9）锅炉钢构架组合时，为便测量准确，应采取0～25Kg标准弹簧秤拉紧钢尺进行测量。测量间距相同时拉力应相同(每米长度拉力为１kg)。4.1.3.3锅炉钢构架安装（1）PH锅炉钢架利用50T汽车吊将组合好钢架吊装就位；AQC锅炉利用50T汽车吊吊装，并作好暂时固定。主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊50T台12钢丝绳Φ32.5米603棕绳Φ20米804卡环20T个45交流电焊机BX1-400台106经维仪台17水准仪台18气割工具套4（2）锅炉钢架应就位一件找正一件，不允许在未经找正和固定钢架上进行下一步安装工作，以免产生安装后无法纠正误差;（3）锅炉钢架吊装就位后，找平、找正内容及次序，按下述方法进行:=1\*GB3①立柱柱脚中心线对准基础划线中心，用对准两个十字中心线方法进行检验校对;=2\*GB3②依照厂房基准标高点测量各立柱上lm标高点;=3\*GB3③各立柱垂直度应在其相邻两个垂直面上、中、下三点用经纬仪进行测量;=4\*GB3④相邻立柱间中心距应在立柱上部和下部两处测量;=5\*GB3⑤测量立柱顶部和lm标高点两处大、小对角线;=6\*GB3⑥依照立柱lm标高点测量各横梁标高和水平度;=7\*GB3⑦锅炉钢构架安装允许误差见下表:序号检验项目允许偏差(mm)1柱脚中心线偏差±52立柱标高偏差±53各立柱间相互标高偏差≤34各立柱间距偏差≤1/1000柱距，且≤105立柱垂直度偏差≤1/1000立柱长度，且≤156对接中心线偏差≤1.57立柱对角线差柱顶大、小对角≤1.5/1000对角线长度，且≤151m标高处大小对角注：（1）立柱距离以正偏差为宜；（2）汽包横梁标高偏差应为-5mm。（4）锅炉钢架横梁安装时应找正后点焊固定，尺寸经复核完全符合技术规范后再正式施焊。焊接时要注意焊接次序，并留出适当焊接收缩量，以防止焊接后安装尺寸超差。（5）梯子、平台应由下而上逐层安装，栏杆立柱应垂直，间距应均匀，转弯附近应有一根立柱。在平台安装中，同侧各层平台对应栏杆应尽可能在同一直线上，接头处应光滑，钢平台爬梯、护栏暂时点固定后应立刻进行焊接，不准过夜以免漏焊。（6）不应随意割短或接长梯子，或改变梯子斜度，或改变上、下踏板高度，或联接平台间距;（7）钢架找正完成后，应按设计要求将柱脚固定在基础上。4.1.4锅炉汽包安装4.1.4.1汽包吊装前检验（1）检验汽包各中心线，主要接管位置尺寸、焊接质量及人孔封闭面是否符合设计要求。

（2）汽包支座或吊环在安装前应检验接触部位，接触角在900内接触应良好，圆弧应吻合，符合制造设备技术文件要求。（3）汽包支座应符合以下要求:=1\*GB3①支座与横梁接触应平整严密;=2\*GB3②支座预留膨胀间隙应足够，方向应正确;③支座与汽包之间有10mm厚石棉板。（4）吊挂装置应符合以下要求=1\*GB3①吊挂装置吊耳、吊杆、吊板和销轴等连接应牢靠，焊接工艺应符合设计要求。=2\*GB3②球形面垫铁间应涂粉状润滑剂以防粘合。=3\*GB3③吊杆紧固时应注意负荷分配均匀，水压前应进行吊杆受力检验。4.2.4.2汽包吊装:汽包吊装必须在锅炉钢架找正和固定完成后方可进行。采取70T汽车吊进行吊装，吊装时应注意不能损伤汽包本体及法兰结合面。主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊70T台12钢丝绳Φ32.5米603棕绳Φ20米804卡环20T个45交流电焊机BX1-400台46经维仪台17气割工具套24.1.4.3汽包找正:找正时应依照锅炉中心线和汽包上己复核过中心线洋冲眼（锅炉厂制造时标识）进行测量，安装标高应以钢架lm标高点为准。汽包安装时允许偏差以下：序号检查项目允许偏差(mm)1汽包标高土52纵横水平度偏差≤23汽包横向中心位置偏差土54汽包纵向中心位置偏差土54.1.4.5汽包内部装置安装后应符合以下要求:（1）零、部件数量不得短少;（2）蒸汽、给水等全部连接隔板应严密不漏，各处焊缝应无漏焊和裂纹;（3）全部法兰接合面应严密，其连接件应有止退装置;（4）封闭前必须去除汽包内部一切杂物;（5）键连接件安装后应点焊，以防松动。4.1.4.6汽包内部装置安装完成检验合格后及时办理签证手续。4.1.4.7不得在汽包壁上引弧和施焊，如需施焊，必须经制造厂同意，焊前应进行严格焊接工艺评定试验。4.1.5受热面组合安装4.1.5.1主要程序：AQC锅炉受热面安装程序：因锅炉厂供货，各受热面已将蛇形管与同框架组成独立管箱整体出厂，故采取自下而上安装其次序为：下部省煤器→上部省煤器→蒸发器→过热器应注意：为节约施工时间，提升工作效率，各管箱拟采取70T汽车吊吊入，同时将汽包吊装就位。主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊70T台12钢丝绳Φ32.5米603棕绳Φ20米804卡环20T个85交流电焊机BX1-400台66直流电焊机ZX5-315K台47水准仪台18气割工具套3PH锅炉受热面安装程序：因锅炉厂供货时各受热面为散装，蛇形管均为单片、集箱均为单独散装供货到现场，故钢架安装找正完成后进行安装，因现场位置狭窄，而且生产线预热器建设同时进行，故不能使用我企业其余工地使用简便工具：抱杆，而必须采取汽车吊进行吊装，拟采取100T汽车吊进行传热管吊装，按层依次往上层吊装，各支撑梁也伴随安装固定。各受热面吊装就位后，分别同时在各层内展开传热管与集箱焊接（二~三个班为宜）受热面同集箱焊接同时应兼顾振打除灰装置振打杆同轴度，现提议各组蛇形管振打套管与各振打杆连接在现场焊接为宜。主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊100T台12钢丝绳Φ25米403棕绳Φ20米804卡环15T个85交流电焊机BX1-400台46直流电焊机ZX5-315K台67气割工具套44.1.5.2受热面在安装前应做以下工作：蛇形管应做通球检验，做单管通球试验，合格后办理签证，并对管口进行暂时封闭。蛇形管组装时，应先将集箱找正固定后，再安装基准蛇形管。基准蛇形管安装中，应仔细检验蛇形管与集箱管头对接情况和集箱中心距蛇形管端部偏差，待基准蛇形管找正固定后再安装其余管排。安装允许偏差以下：序号检查项目允差(mm)1组件宽度±52组件对角线差103联箱中心距蛇形管弯头端部长度±104组件边管垂直度±55边缘管与炉墙间隙符合设计（1）受热面焊接见“焊接工程作业指导书”。（2）受热面整体找正验收合格后进行锅炉连接管道及隶属管道安装。4.1.6锅炉范围内管道安装4.1.6.1锅炉本体管道安装（汽水连通管）包含：循环水管、给水管、蒸汽管道等，其安装关键点以下：（1）在汽包、过热器、蒸发器、蒸汽管等组合安装找正固定合格后，可进行循环水管安装；（2）按照图纸清点连接管及零件等，并对管道内部进行清理，对管子长度、弯曲度、弯曲方向较难分清管件应做好标识，以免装错；（3）本体连接管就位程序：先长管后短管，先难后易，先上后下，先里后外。每根管吊入安装位置后，必须随时暂时固定好；（4）本体连接管安装时，除图纸注明装设支架外，通常不设吊架；（5）连接管要求对口必须正确，间隙均匀，不应强行对口，其质量要求符合《电力建设施工及验收技术规范（电力发电厂焊接篇）》DL/T869-；（6）管子和管件坡口及内外壁10~15mm范围内油漆、污垢、铁锈等，在对口前应去除洁净，直至露出光泽。（7）主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1汽车吊50T台12钢丝绳Φ16米503棕绳Φ20米804卡环10T个85交流电焊机BX1-400台46直流电焊机ZX5-315K台67角向磨光机台58内磨机台39气割工具套44.1.6.2锅炉排污、取样、疏水管道安装要求：1、管道本身在运行状态下有坡度，要能自由热赔偿且不妨碍汽包、集箱和管系热膨胀：2、不一样压力排污、疏放水管不应接入同一母管；锅炉定时排污管必须在水冷壁集箱内部清理洁净后再进行连接；管道上阀门位置应便于操作和检修；支架安装位置应正确、平整、牢靠，与管子接触良好并不妨碍管子热膨胀；支吊架间距参考值：管子外径（mm）提议最大间距（m）保温不保温251.1~1.52.6321.3~1.63281.4~1.83.444.51.6~2.03.7571.8~2.54.24.1.6.3取样管安装要求：管道本体应有足够热赔偿，保持管束在运行中走向整齐；蒸汽取样器安装方位应正确；取样器冷却器安装前应检验蛇形管严密性。4.1.6.4排汽管安装时应注意留出热膨胀间隙，使汽包、集箱和管道能自由膨胀，其支吊架应牢靠。安全阀排汽管重量不应压在安全阀上4.1.7锅炉水压试验（详细见水压试验作业指导书）锅炉受热面及锅炉本体管道全部安装完成后，必须进行水压试验。水压试验是锅炉安装过程中主要控制节点,应编制水压试验方案有组织进行。4.1.7.1水压试验范围:水压试验范围包含受热面系统全部部件及锅炉本体管道.还包含锅炉范围内疏水、放空、取样、排污、加药仪表取样管一次阀门以内管道等及其附件。注：安全阀不参加水压试验，水位计只参加工作压力试验，不参加超压试验。4.1.7.2水压试验前检验及准备工作（1）承压部件安装工作全部结束，全部承压焊口检验及全部钢部件光谱检验工作全部结束。（2）组合及安装时所用暂时设施应全部拆除并清理洁净。（3）锅炉主要走道平台，梯子安装完成。（4）水压试验暂时给排水管道安装结束，暂时堵板安装完成。（5）各有充分安全低压照明灯具和检修必用具及工具。（6）安装统计、检验及试验签证应整理齐全，并符合要求要求。4.1.7.2水压试验要求：（1）AQC锅炉水压试验压力为1.625Mpa；（汽包工作压力1.3Mpa*1.25）；PH锅炉水压试验压力为1.625Mpa；（汽包工作压力1.3Mpa*1.25）（2）锅炉水压试验时环境温度通常应在5℃以上,水温应略高于环境温度，不然应有可靠防寒防冻方法.（3）水压试验水质和进水温度应符合设备技术文件要求,无要求时,应按《电力建设施工及验收技术规范（火力发电厂化学篇）》要求执行，通常水温不应超出60℃；（4）水压试验时锅炉上应安装不少于两块经过校验合格、精度不低于1.5级压力表，试验压力以汽包或过热器出口集箱处压力表读数为准。4.1.7.4水压试验步骤：（1）水压试验前开启设备上全部放空阀门，各给水总阀门、分阀门；关闭全部疏水、放水、排污阀门。该工作检验完成后，可开始向锅炉上水；在上水过程中，注意观察各放气阀门，待空气阀上部放气管见水无空气排出后，关闭其空气阀。放气阀全部关闭后，此时锅炉水已上满，关闭进水总阀，对锅炉进行一次全方面检验。经检验无异常后，可用升压泵对锅炉进行升压。升压速度应均匀迟缓，当达成0.3~0.4Mpa左右时应暂停升压，作初步检验。如无异常或渗漏，可开至工作压力检验有没有漏水和异常现象。依照工作压力下全方面检验结果，决定是否继续升压进行超压水压试验。如无异常和渗漏，可继续升压，但在进行超压水压试验前应做好以下工作：①将水位计与汽包联通阀门关闭；②全部检验人员应停顿在承压部位进行检验和工作，并远离受热面设备，全部没有关人员应全部撤离水压试验禁止范围；（3）继续升压至试验压力，保持20分钟后迟缓降至工作压力进行全方面检验，检验期间压力应保持不变，检验中若受压元件金属壁和焊缝上没有水珠和水雾，卸压后无残余变形，则认为水压试验合格。（4）在水压试验时，对焊缝处所发觉大小渗漏，均应进行处理，是否再进行超压水压，应视渗漏数量和部位详细情况而定；（5）检验完成后，即可迟缓降压，降压速度为0.3~0.4Mpa/min。当压力降至靠近零时（汽包压力表读数），应打开全部放气阀和放水阀，将水排尽。在降压过程中，可利用余压对疏水、排污、取样等管路、阀门进行带压冲洗，以检验上述管路通畅情况。冲洗管路余压不得低于0.8Mpa。（6）锅炉在试验压力下水压试验应尽可能少做，争取一次成功。水压试验合格后，应及时办理水压试验合格签证。4.1.8烟风管道制作及安装AQC余热锅炉烟风管径较小，安装高度较低，易于制作及安装。焊后应采取煤油渗漏试验，以检验焊缝严密性；PH锅炉烟风管径较大，进出风管风斗几何尺寸较大，而且安装高度高，制作安装都十分困难。AQC、PH锅炉烟风道吊装工作非常困难，尤其PH锅炉进出口烟道安装高度高、单件较重，故烟风道吊装工作拟采取抱杆进行逐节吊装。主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1钢丝绳Φ32.5米602棕绳Φ20米803卡环20T个84气割工具套45交流电焊机BX1-400台84.2管道安装4.2.1管道安装4.2.1.1工程概述该工程工艺管道主要为汽、水、油、压缩空气管道。在施工中，必须严格按照施工图纸、规范、规程、标准及施工方案进行施工，加大工厂予制化和机械化施工力度，强化施工和质量检验程序，确保优质按期完成。4.2.1.2管道安装总要求：（1）施工程序管道安装次序通常应遵照以下标准：先高空后地面；先地下，后地上；先室外，后室内；先主管，后支管。现场单项管道安装施工工艺程序如图4-4所表示。（2）管道安装时如无坡度要求，应横平竖直，力争整齐美观，其偏差应符合规范要求及设计要求。如有坡度及坡向要求，应严格按设计进行。（3）管道安装前必须将内部清理洁净，达成无锈皮、脏物、水等。管道与设备连接时，法兰应自然相接，不得受力，管道连接时不得强力对口。（4）严格施工程序。只有当上道工序合格后方可进入下道工序施工。质量是企业生存和发展根本，要高度树立“百年大计，质量第一”质量意识。4.2.1.3主要施工方法（1）材料检验工程所需管道组成件及管道支承件必须具备制造厂质量证实书，其材质、规格、型号、质量应符合设计文件和国家现行标准要求。并应按国家现行规范标准进行处理检验，不合格者不得使用。阀门应按规范要求进行强度及严密性试验，杜绝不合格品使用。（2）材料堆放全部管道组成件及管道支承伯均应存放在室内暂时仓库内，且按不一样材持分类堆放和标识。注意不锈钢管道组成件禁止与碳钢接触，以防碳化。熟悉图纸、资熟悉图纸、资料现场测量、复核编制材料计划材料报验、领料、检验、作试验划线下料点电焊组对预制管件校核点电焊组对预制管件校核支吊架安装支吊架安装管道吊装就位管道吊装就位现场焊接及检验现场焊接及检验管道试验及检验管道试验及检验作隐蔽验收作隐蔽验收刷油、保温刷油、保温交工验收交工验收图4-4工艺管道预制安装程序图4-4工艺管道预制安装程序（3）管子调直安装前对弯曲管子应进行调直。对于直径较小（DN≤50）弯曲较小管子可进行冷调；对于直径较大（DN＞50）管子进行热调。（4）管子切割及开孔碳钢管用无齿锯或氧—乙炔焰切割，氧—乙炔焰切割后要把切口处毛刺、氧化物打磨洁净。不锈钢管用专用无齿锯或等离子机切割，禁止氧—乙炔焰切割。管子切口平面倾斜偏差为管子直径1%，但最大不超出3mm。在主管道上开孔，如孔径小于30mm时，不得用气割开孔应用机械钻孔。（5）坡口加工及接头组对当管子壁厚＞3mm时就应依照要求制备坡口。制备坡口最好采取机械法进行，不具备条件时，碳钢管用氧—乙炔焰法，不锈钢管用等离子机，但切割后要用砂轮磨光机或直向磨光机进行打磨，除去氧化物或毛刺，并不得有裂纹、夹层等缺点。注意主蒸汽管、主给水管制备坡口时必须采取机械法加工。管子对口焊接时要垫置牢靠，防止焊接及热处理过程中产生变形。管道连接时不得强力对口、加热管子、加偏垫或多层垫等方法消除接口端面空隙、偏差、错口或不一样心等缺点。（6）法兰连接法兰与容器或传动设备连接时，要自然相接，不得受力。法兰与管子要同心、垂直，不得偏斜。螺栓安装方向要一致，紧固螺栓应对称均匀，松紧适度。安装阀门与法兰连接螺栓时，螺栓应露出螺母2~3个螺距，除此之外，螺栓紧固外露长度通常小于1扣，最好平帽。（7）管道焊缝位置应符合以下要求1、焊缝位置距离弯管弯曲点不得小于管子外径或大于100mm。2、管子两个对接焊缝间距离不宜小于管子外径，且大于150mm。3、支架吊架管部位置不得与管子对接焊缝重合，焊缝距离支吊架边缘不得小于50mm，对于焊后需做热处理接口，该距离不得小于焊缝宽度5位，且大于100mm。4、管子接口应避开放水及仪表管等开孔位置，距开口边缘不应小于50mm且不应小于孔径。5、管道在穿过隔墙、楼板时，位于隔墙楼板内管道不得有接口。6、穿墙及过楼板管道安装：穿墙及过楼板管道须加设套管。如设计有要求则严格按设计执行。如设计无要求时则穿墙套管长度不应小于墙厚，穿楼板套管宜高出楼面或地面20-30mm。管道与套管空隙应用不燃材料填塞。（8）阀门安装阀门在安装前必须依照规范要求进行严密性检验，以检验阀座与阀芯、阀盖及填料室各接合面严密性。阀门严密性试验按1.5倍铭牌压力水压进行。低压阀门（P≤1.6Mpa）应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中按10%抽查，若有不合格则再抽查20%，若仍有不合格，则应逐一检验。但各类阀门当制造厂家确保产品质量且提供产品质量及使用确保书时可不做解体和严密性检验。安全阀安装前应接设计要求进行试调，调压时压力要稳定，每个安装阀启闭试验不应少于3次。阀门通常应在关闭状态下安装。安装阀门前，应按设计要求查对型号，并按介质流向确定安装方向。阀门不得反安。对焊阀门与管道连接时，焊缝底层应采取氩弧焊，焊接时阀门不宜关闭，预防过热变形。（9）吊架安装管道安装时，应及时进行支、吊架固定和调整工作。注意室外管架在上管前工程技术人员必须测量其标高值，室内预留孔洞及预埋板安装前也要检验其标高，以确保管道安装误差不超标。支、吊架安装位置要正确。支、吊架安装要平稳、牢靠，与管子接触良好。有热位移管道上安装支、吊架时，其支、吊点偏移方向及尺寸应符合设计要求。固定支、吊架要严格按设计要求安装，导向支架或滑动支架滑动面应洁净，不得有歪斜或卡涩现象。支、吊架不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺点。管道与支、吊架焊接时，管子不得有咬肉，烧穿等现象。管道安装完成后，应按设计要求逐一按图纸查对支、吊架形式，材料及位置。4.2.1.4管道工程施工防护（1）施工用管材、管件、阀门等应随用随取，不得现场存放过多。（2）管段预制完成，应及时防腐刷油，去除内部杂物，等接管口两端应做暂时封堵。（3）较长管段吊装，应考虑加固方法，吊装就位后应给予固定，预防滑落。（4）管道系统压力试验时，应将管道与设备或不一样工作压力管段展开，并将管线上仪表、安全附件等卸掉，待试压后再行复原。（5）有净化要求管道安装时必须采取对应净化方法，管段加工完即行封堵，并在土建工程装修完后快速安装，以免造成系统再污染。（6）管道系统安装后，不得上人踩压或当脚手架使用。（7）有特殊要求管道系统，按专门要求执行。4.2.1.5管道系统压力试验管道系统试压是对管道系统及各连接部位工程质量一次全方面检验，也是确保管道系统在投运中能否安全正常运行前提。所以，应引发全部参加施工人员高度重视。4.2.1.5.1试压应具备条件（1）必须具备业经同意试压方案，且已向班组进行技术（安全）交底。（2）全部工艺管道均已安装完成，且经检验符合设计及规范要求。（3）焊接工作已全部结束，且经检验合格。（4）焊缝及其余待检部位还未涂漆和绝热。（5）全部支、吊架均已按要求安装完成，并对需要加固地方业已采取加固方法。（6）待试管道与无关系统已用盲板或采取其余方法隔开。（7）待试管道上止回阀、安全阀及仪表元件等已经拆下并妥善保管。（8）符合试压要求液体或气（汽）体已经备齐，电源已备好。（9）试验用压力表业经校核，并在周检期内，其精度不低于1.5级。0~2.5Mpa压力表及0~16.Mpa压力表各2块。（10）人员组织及劳动力安排已确定，工机具已备齐。（11）施工单位、建设单位及监理单位关于人员对被试系统已进行数次全方面检验，发觉隐患及时处理，直至满足要求为止。4.2.1.5.2试压前准备工作（1）认真学习经同意过试压方案。依照工艺要求熟悉每条管线起止点，做到心中有数。（2）技术人员必须向参加试压全部些人员进行详细技术（安全）交底。（3）深入落实水、电、气（汽）及机具是否已满足试压要求。（4）在试压管道最高点处设置排气点，在最低处设计疏水。（5）水源及排污点、气（汽）源及排气（汽）点业经甲方批定，安全防护方法已准备齐全。（6）试压前将不能参加试压系统、设备、仪表及管道组成件等加以隔离。需加置盲板部位应有显著标识和统计。4.2.1.5.3试压方法及步骤（1）往系统内注水，打开最高点处排气阀，把系统内空气排尽。（2）确认系统注满水后，进行迟缓升压，当压力升至试验压力30%时，停压对系统进行全方面检验，如无任何异常现象，再迟缓升至试验压力60%时，停压再次对系统进行全方面检验，如无任何异常现象，则继续迟缓升压至要求试验压力并稳压10min。然后，把压力降至设计工作压力，对系统进行全方面检验，除了泵或阀门填料局部地方外均不得有渗水或泄露痕迹，且目测无变形，则认为系统严密性试验合格。（3）严密性试验合格后，要把系统内水放净并用压缩空气吹开，然后封闭。（4）系统压力试验合格后，应立刻填写《管道系统压力试验统计》，并由施工单位、建设单位及监理单位三方现场签字认可。（5）注意事项用水做压力试验时，环境温度应在5℃以上，不然，应采取防冻方法。②系统停压检验时，如发觉泄露，变形等不得带压修理。消除缺点后，应重新做试验。③对位差较大系统考虑试介质静压影响。试验压力以最高点压力为准，但应注意最低点压力不得超出管道组成件承受压力。④试全部结束后，试验介质依照甲方指定地点进行排放。注意排液时预防系统形成负压。⑤试验完成后，应及时解除全部暂时盲板、支架、连接管等，认真细致地对试验前拆除止回阀、安全阀及仪表元件等组逐一恢复，不得遗漏。⑥不参加试验人员禁止进入试验区域。水压试验主要施工机具（见下表）序号机具、设备名称型号规格单位数量备注1电动试压泵台22开口扳手套23活口扳手18〞个44活口扳手15〞个45活口扳手12〞个76直流电焊机ZX5-315K台67角向磨光机台58内磨机台39气割工具套24.2.2管道系统清洗4.2.2.1为去除管道系统内部污垢和杂物，管道系统应进行清洗（水冲洗、化学冲洗、蒸汽吹洗）并应具备经过同意技术、安全和组织方法。4.2.2.2管道系统清洗应在系统严密性试验合格后，按以下要求进行：（1）主蒸汽系统必须进行蒸汽吹洗（2）给水、凝结水和锅炉补给水系统必须进行水冲洗或化学清洗（依照锅炉水质要求来定）（3）其它管道系统是否需要清洗，视内部脏污程度及其对汽、水品质来定。4.2.2.3管道系统清洗前除设计要求外，应将系统内流量板孔或喷嘴、节流阀芯、过滤网和止回阀芯等拆除，并妥善存放，待清洗结束后复装。4.2.2.4不参加吹洗设备及管道，应与被子吹洗系统妥善隔离。4.2.2.5吹洗前应考虑管道支吊架牢靠程度，必须即使给予加固。4.2.2.6管道清洗应按先主管、后支管、最终疏、排水管次序进行。4.2.2.7水冲洗放水管应接入可靠排水沟内，并确保排泄通畅和安全，放水管截面面积应大于被冲洗管道60%，化学清洗时，放水管应符合国家现排放标准。4.2.2.8蒸汽吹洗暂时排气管道应符合以下要求：排气管口应朝上倾斜30度左右为宜，排向空处。排气管应具备牢靠支撑，以承受排气反作用力。排气管内径宜等于或大于被吹洗管子内径，长度应尽可能短，以降低阻力。排气管道对口焊接要求与正式焊接口要求相同，并宜装设消音装置。4.2.2.9水冲洗应以系统内可能达成最大流量进行，宜以系统内所装水泵供水。冲洗用水能够用澄清水，冲洗作业应连续进行，直至出口处水色和透明度与入口处目测一致时为合格。4.2.2.10主蒸汽蒸汽冲洗，应结合锅炉过热器吹洗进行。其技术、安全和组织方法应配合关于专业和调试部门统一制订。蒸汽吹洗应达成以下要求：（1）吹洗压力选定，应能确保吹洗时蒸汽对管壁冲刷力大于额定工程情况下蒸汽对管壁冲刷力（冲刷力能够用动量比或小区段压降比来表示）（2）吹洗效果用装于排气管内靶板进行检验。靶板可用铝板制成，宽度约为排气管内径8%，长度纵贯管子内径。在确保上述冲刷力前提下，连续两次更换靶检验，靶板上冲击痕迹粒度不得大于0.8mm，且斑痕不多于8点即认为吹洗合格。（3）吹洗次数宜分两次进行，相临两次吹洗宜停留12小时间隔时间。4.2.2.11管道系统清洗后，对可能留存脏物部位应用人工加以清洗。4.2.2.12管道系统清洗后，除按技术，安全和组织方法进行检验及恢复外，不得进行其它可能影响管道内部清洁工作。对按第4.2.6.3和4.2.6.11两条要求所进行恢复和清理工作，应作为隐蔽工程进行检验验收。4.2.2.13水清洗，蒸汽清洗及化学清洗合格管道，应采取有效保护方法。4.2.2.14蒸汽管道投入运行前，应在升压至0.3-0.5Mpa时，对全部法兰连接情况检验一次。4.2.2.15汽、水管道疏、放水系统在试运前应试通汽、水进行冲洗，并检验有没有堵塞。4.3汽轮发电机安装4.3.1、汽轮机参数：多级混压凝汽式，型号：BN3.6-1.15/0.13（327.8℃）4.3.2、发电机参数全封闭水冷热交换器式风冷，转速3000r/min，型号：QF-J4.5-24.3.3、施工准备4.3.3.1汽轮发电机组现场开箱检验应具备以下要求：（1）汽轮发电机组厂家，应提供供货清单以及安装、运行、维护说明书等技术文件。（2）汽轮发电机组应有出厂合格证、检验试验统计及重大缺点统计。（3）设备装配图及部件结构图齐全.（4）主要零部件材质性能证件及随箱图纸资料。4.3.3.2施工前准备⑴技术资料准备，班组应配置以下技术资料①制造厂图纸(总图、结构图、装配图)②汽轮机厂安装使用说明书③设备交货清单及装箱清单④系统设计图、施工图及施工设计说明⑤施工方案及方法⑵在熟悉图纸基础上，由施工技术人员向班组进行技术交底，内容以下：①汽轮发电机组结构、部件作用、结构及运行工艺②设备安装程序、安装方法、检测内容和检测伎俩③规范要求及质量标准④安全方法4.3.3.3主要施工机具：序号机具、设备名称规格型号单位数量日期备注行车15T/3T台1交流电焊机台2直流电焊机逆变台1精密水准仪台1千斤顶20T台4倒链10T台2倒链5T台4汽车吊50T辆1框式水平仪150×150台1框式水平仪200台1光学合像水平仪150-200台1游标卡尺200把1游标卡尺300把1外径千分尺0-25㎜把1外径千分尺25-30㎜把1内径千分尺50-500㎜套1塞尺100、200、300把各2盘尺30m盘2内卡钳300把1外卡钳300把1重型套筒扳手套1百分表套4磨光机台54.3.3.4.基础验收、放线与沉降观察①土建应提供技术文件主要有a．设备基础及构筑物关于验收统计。b.混凝土标号及强度试验统计。c.建筑物和基础上基准线与基准点。d.沉降观察统计。②基础应具备条件a.主辅机设备基础浇灌完成，模板拆除，混凝土达成设计强度70%以上，并经验收合格。b.所交付主机辅机基础，混凝土表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋等现象。c.地脚螺栓孔内必须清理洁净，无横筋杂物等，孔壁铅垂度误差不得大于10mm。d.各基础具备清楚准确中心线，厂房零米和运转层要有标高线。e.基础与厂房运转平台隔震间隙中模板和杂物应清理洁净。f.沉降观察点要平整、牢靠、齐全。g.设计要求抹面和粉饰部分，尤其是发电机风室和风道，抹面应平整、光滑、牢靠、无掉粉现象。③基础放线a.平面位置线依照厂房柱子中心线及地脚螺丝孔位置，并参考土建施工时测量标志和基础几何中心，用钢丝拉好基础纵向中心线，将中心线投到基础面上，然后用墨线标在基础上。汽轮发电机纵向中心线确定后，参考图纸上地脚螺丝孔和气缸排汽口相对位置定出各轴承座、排汽口、发电机和励磁机横向中心线。纵横向中心线垂直度不应大于1mm/m。b.标高线首先确定标高基准点，最好以厂区标高原点为基准，以土建提供零米层和运转层标高线为参考，依照图纸各部位标高要求，在基础侧面，放出标高基准线。④基础复查与沉降观察a.地脚螺栓孔中心线对基准线偏差小于2mm，汽机、发电机基础应低于设备下平面50～80mm，其它灌浆层设备基础标高允许偏差+0～-20mm，安装设备预埋板标高允许差+20～-10mm。b.复核基础标高同时，还要对汽机基础进行沉降观察。沉降观察可配合汽机安装进行四次：△基础复查时(此次测量数据作为原始数据)。△汽轮机和发电机安装前。△汽轮机和发电机安装完成，二次浇灌混凝土前。△72小时试运行后。c.沉降观察使用精度为二级仪器进行，或使用S3型水准仪均可，每次观察应重复进行三次，取平均值。水准仪移动应做闭合校差。基础沉降观察应用专业表格统计，以备交工和入档，施工中还应对沉降观察点妥善保护。4.3.3.5、施工作业必须具备条件：4.3.3.5.1对“三通一平”要求：（1）要求施工现场没有其它施工，厂房内门、窗、玻璃齐全。（2）有足够施工用电、照明设施、压缩空气、消防设施等。（3）材料堆放场地应平整、垫高，以防雨水淹没、锈蚀。4.3.3.5.2对基础要求：（1）汽轮机、发电机基础在安装人员进行复查时，土建方应首先提供出“质量验收证实书”和自检统计，以及基础养护期满后基础沉降观察统计。（2）基础混凝土表面平整、无裂纹、孔洞、蜂窝麻面和露筋等缺点。尤其是布置垫铁基础表面不应有外露钢筋，更不应用水泥沙浆抹面。（3）设计要求抹面和粉饰部分，发电机风室和风道应抹面平整、光滑、牢靠、无脱皮、掉粉等现象，内部爬梯应做好防腐。（4）汽机下混凝土承力面以及空冷发电机混凝土风道顶部等处标高应与图纸相符，偏差小于±10㎜。（5）检验地脚螺栓孔垂直度，其垂直度可用线锤检验，螺栓孔中心线对基础中心线偏差应小于0.1d（d为地脚螺栓孔边长）且小于10㎜。地脚螺栓孔壁铅垂度偏差小于L/200（L为地脚螺栓长度）且小于10㎜，孔内应通畅，无杂物和横筋等。4.3.3.5.3对作业环境要求：（1）施工作业环境禁止烟火，并保持安装基础平面周围整齐无杂物，设备清洗用油布，要及时处理.（2）对施工平台上土建预留孔、洞在未安装设备前要实施安全防护，不得在其顶面覆盖草席、软木等危险品.（3）汽轮机拆卸清洗之前，土建施工队伍应全部交工，运转层不得出现任何工种交叉作业.（4）注意保持清洗时环境要做到防尘、防锈蚀，确保汽机部件安装精度。4.3.4、施工流程见下列图：┌───┐│施工准备│└─┬──┘┌───────┴────────┐┌──┴──┐↓│基础放线│┌──┴──┐│沉降观察││开箱检验│凝汽器安装└──┬──┘└──┬──┘凝汽器安装↓──┴────┐┌──┴──┐↓│基础研磨│┌───┴───┐│敷设垫铁│隶属设备安装│└──┬──┘└───┬───┘┌────────┐││台板、瓦座、滑销│││系统安装││└───┬────┘│↓│┌────┐││汽缸组装││└─┬──┘│┌────┐│发电机定子就位│转子就位│││││发电机定子就位└─┬──┘│发电机穿芯┌───────┐│发电机穿芯│检验汽缸间隙││└───┬───┘│┌───────┐││汽轮机扣大盖││└───┬───┘│┌─────────┐│┌──┴──┐│↓││管道、仪表│││││安装││││└──┬──┘││││┌────┐││││电气安装││││└────┘││┌────┐│┌────┐││吹除试压│││二次灌浆│←──────┘└─┬──┘│└──┬─┘└────┼─────┘↓┌────┐│试运转│└────┘汽轮发电机组安装程序图图4-14.3.5.汽轮机组安装施工工艺：4.3.5.1垫铁布置与安放：（1）按照设备实物尺寸查对基础关于尺寸，依照汽机厂垫铁布置图，布置摆放垫铁。（2）安放垫铁处混凝土表面应磨平，并使二者接触密实，且四角无翘。（3）每组垫铁通常不超出3块，且只允许有一对斜垫铁。（4）两块斜垫铁错开面积不应超出该垫铁面积25%。（5）台板与垫铁及各垫铁之间应接触密实，0.05㎜塞尺应塞不进。（6）在垫铁安装完成，汽缸正式扣盖前，应在各组垫铁侧面点焊。4.3.5.2台板安装：（1）台板与垫铁接触部位应密实无毛刺。（2）台板与轴承座、滑块，台板与汽缸接触面应光洁无毛刺，并接触严密，通惯用0.05㎜塞尺检验接触面四面，应不能塞入，并应接触均匀。（3）台板安装标高与中心位置应符合图纸要求，允许偏差±1㎜，并应控制使其偏差方向一致。（4）台板上螺栓孔中心线允许偏差2㎜。4.3.5.3地脚螺栓安装：（1）不得有油漆和污垢。（2）螺栓在螺栓孔内四面应有大于5㎜间隙。（3）螺栓应处于垂直状态，其允许偏差为小于5㎜。（4）螺栓下端垫铁应安装平整，与基础接触应密实，螺母应点焊或锁紧。（5）螺栓拧紧后，螺母上应露出2-3扣。（6）地脚螺栓应在汽缸调好水平、标高，转子调好中心后做正式紧固，同时用0.05㎜塞尺检验台板与轴承座，台板与汽缸间滑动面，台板与垫铁以及各层垫铁之间接触面均应接触密实，并均匀紧固。4.3.5.4汽缸、轴承座、滑销系统安装.4.3.5.4.1汽轮机轴承座安装：（1）轴承座下部全部法兰装上堵头，做灌煤油试验，灌油前轴承座内外必须清理洁净，灌油高度应高于回油管孔上缘，保持二十四小时，检验有没有渗漏；为便于检验，可在轴承座外表面涂以白粉，灌油试验时应有防火方法。（2）轴承座与轴承盖水平结合面，紧好螺栓后用0.05㎜塞尺应塞不进，通压力油油孔，四面用涂色法检验，应连续接触无间断。（3）检验轴承座中分面是否与几何中分面重合，以做校正轴承座水平时修正。（4）汽缸与轴承座横向水平度偏差通常不超出0.20mm/m，纵向水平以洼窝找好中心后轴颈扬度为准，当汽缸水平与汽缸负荷分配有矛盾时，以确保负荷分配为主。汽缸和轴承座安装标高应使中分面标高符合设计要求，偏差小于5㎜，台板底面与基础混凝土表面距离应为80㎜左右，对轴承座及汽缸标高精找时应考虑钢丝垂弧引发误差。4.3.5.4.2汽轮机汽缸安装：（1）对汽缸进行外观检验，各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部去除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。（2）汽缸水平，垂直结合面按冷紧要求紧固1/3螺栓，用0.05㎜塞尺均不得塞通。（3）汽缸水平结合面紧固螺栓与螺孔之间，四面应有大于0.5㎜间隙。汽缸联络螺栓与螺栓孔直径能满足汽缸自由膨胀需要。汽缸负荷分配应按制造厂要求进行。4.3.5.4.3汽轮机滑销系统：（1）首先对滑销、销槽尺寸进行检验，确认其相互配合，各滑动配合面应无损伤和毛刺，必要时进行刮修。（2）用塞尺测量滑销与销槽配合间隙应符合说明书允许值。（3）沿滑动方向取三点测量，滑销或滑销槽各自三点测得尺寸相互差均不得超出0.03㎜。（4）对滑销进行试装，应滑动自如。在一块台板上有两个滑销位于同一条直线上时，应测取其横向相对位移作为间隙值，往复滑动应灵活无卡涩。（5）滑销在汽缸、台板或轴承座上必须牢靠固定，直接镶嵌必须有一定紧力（符合说明书要求），用螺栓连接其它定位销必须紧固，固定滑销螺钉不得影响滑销间隙。（6）猫爪横销承力面和滑动面用涂色法检验，应接触良好，试装时用0.05㎜塞尺自两端检验，应无间隙。（7）猫爪横销定位钉应光滑无毛刺，用涂色法检验应吃力均匀，孔销应无错口。4.3.5.4.4汽缸及轴承座，滑销系统安装完成后，应做好以下统计：（1）汽缸及轴承座水平扬度统计。（2）汽缸水平面结合情况统计。（3）滑销系统测量统计。4.3.5.5轴承安装：（1）轴瓦吊入轴承座前，应对轴瓦做好检验和预检修，检验各部件应用钢印标识，以确保安装位置和方向正确，轴承各水平结合面应接触良好，用0.05㎜塞尺检验应塞不进；（2）轴瓦进油孔应清洁通畅，并应与轴承座上供油孔对正，垫铁进油孔四面应与其洼窝有整圈接触。（3）轴瓦清洗检验后，将轴瓦放在轴承座上，用塞尺检验垫块与轴承洼窝接触情况，要求0.03-0.05㎜塞尺片不能经过，垫块与洼窝结合面经过刮研，其接触面75%以上。（4）将下轴瓦合在与转子相对应轴颈上，沿轴颈圆周转动下轴瓦，往返转动几次后，将轴瓦自轴颈上取下，对发光处进行修刮，初步检修轴颈与下瓦接触。（5）两侧垫块在下瓦不放转子状态下，使两侧垫块无间隙，下侧垫块与其洼窝接触应较两侧为轻，有0.03-0.05㎜间隙。（6）轴瓦垫块下调整垫片应采取整张钢质垫片，每个垫块垫片数不宜超出三层，垫片应平整，无毛刺及卷边，其尺寸应比垫块稍窄，垫片上螺栓孔或细孔孔径应比原孔稍大且要对正，最终定位后，统计每组垫片张数及每张厚度.（7）支撑轴承轴瓦间隙为：椭圆形轴瓦顶部间隙，当轴径直径大于100mm时，为轴颈直径1—1.5/1000，两侧间隙各为轴径直径1.5—2/1000。（较大数值适适用于较小直径）（8）间隙测量方法：顶部间隙应用压保险丝测量，保险丝直径约为测量间隙1.5倍，轴瓦水平结合面紧螺栓后应无间隙，两侧间隙以塞尺检验阻油边处为准，插入深度15-20㎜瓦口间隙以下应为均匀楔形油隙。（9）下轴瓦顶轴油孔油囊尺寸应符合图纸要求，通常深度为0.20-0.40㎜，油囊面积应为轴颈投影面积1.5-2.5%，油囊四面与轴颈应接触严密。4.3.5.6推力轴承安装：（1）推力瓦块应逐一编号，测量其厚度差应小于0.02㎜。（2）埋入推力瓦温度测点位置应按图纸要求正确无误，接线牢靠。（3）推力轴承定位承力面应光滑，沿其周长各点厚度差应小于0.02㎜，厚度值应计入安装统计。Mfz型汽缸mi密封脂生产厂家（4）用千分表测量推力盘瓢偏度应大于0.03㎜，在推力盘平面上搁上平尺，并以塞尺检验推力盘平面否是有凹痕或凸肚。（5）推力瓦间隙应按图纸要求调整，通常为0.25-0.50㎜，测量推力瓦间隙时，必须装好上下两半推力瓦，定位环和上下两半瓦套，往复顶动汽轮机转子，测取转子位移值和推力轴承位移值，取两位移值之差作为推力瓦间隙值。（6）每个推力瓦块上每cm2有接触点面积应占瓦块除去油楔所余总面积75%以上，不然应进行修刮。（7）在检验钨金接触情况时，还应检验钨金进出油侧坡度及倒角。4.3.5.7油挡板安装：（1）油挡板中分面对口应严密，最大间隙不得超出0.10㎜，不允许有错口现象，且固定牢靠。（2）油挡边缘通常厚度为0.10-0.20㎜，必要时应修薄，斜口应修在外侧，油挡排油孔应排向油室，不得反装。（3）油挡间隙用塞尺检验应符合以下要求。轴承油档间隙油挡部位间隙范围轴瓦和轴承座上油挡上部0.20-0.25两侧0.10-0.20下部0.05-0.10推力盘油挡上部1.00-1.50两侧0.70-0.80下部0.30左右（4）轴瓦紧力应按制造厂要求要求，轴瓦紧力测量通常采取压保险丝法，但不得与轴瓦间隙同时测取。4.3.5.8轴承盖安装要求：（1）检验轴承座内清洁无杂物，全部零件安装齐全，螺栓拧紧并锁牢，热工仪表元件装好并调整完，全部间隙正确并有统计。（2）轴承油杯插座结合良好，以防漏油。（3）轴承盖水平结合面，油档与轴瓦座结合处应涂好密封涂料。（4）微吊汽轮机轴颈拆卸下瓦时，应使用专门工具，并应仔细拆除有碍工作热工检测元件，预防碰坏。在上半汽封已装好情况下，应用百分表监视转子吊起高度，使抬高值小于上汽封间隙，该微吊工作不允许在转子两端同时进行。（5）轴承安装完成后，应做好以下安装技术统计：①轴瓦间隙统计。②轴瓦紧力记。③轴瓦垫块垫片统计。④推力瓦块厚度统计。⑤推力瓦块定位环厚度统计。⑥推力瓦间隙统计。4.3.5.9转子安装：（1）转子开箱后，应做好清理工作，用煤油或汽油擦拭，并仔细检验轴颈和叶片有没有碰伤、腐蚀，叶片是否松动，膨胀间隙检验、拉筋焊接质量检验，轴颈、推力盘、靠背轮表面光洁度等是否符合制造要求；叶轮上平衡重块，中心孔丝堵、销键和锁紧零件等是否符合要求。（2）轴径椭圆度和不柱度均不应大于0.02㎜；（3）测量转子各端面瓢偏度：转子上叶轮、推力盘、靠背轮等部件端面应精准垂直于轴线，用两个百分表测量其跳动值，推力盘径向跳动值应小于0.03㎜，推力盘外缘端面瓢偏应小于其半径0.01/100，对联轴器法兰外缘径向跳动高点应统计其数值和方位，作为复查依据。（4）起吊转子应使用制造厂供货并具备出厂试验证件专用横担和吊索，在不使用期间，专用吊索应要妥善保管，预防锈蚀和损伤。起吊时，转子上吊索绑扎位置应符合制造厂图纸要求，绑扎部位应加衬垫，并在钢丝绳上穿软管，禁止绑扎在轴颈上进行起吊。向汽缸内安放转子或从汽缸内吊出转子时，应在后轴颈处用水平仪找好水平，使转子能顺利吊放。（5）测量大轴弯曲度，找出弯曲度最大位置和方向，转子允许最大弯曲数值≤0.04㎜。（6）转子在汽缸内找中心应符合以下要求：①转子在汽缸内找中心应在制造厂要求洼窝位置测量，测量部位应光洁，各次测量应在同一位置。②轴承各部件应安放正确，接触良好，确保盘动转子后中心不发生径向改变。③转子第一次向汽缸内就位时，应将汽封块全部拆除。④盘动转子应先检验转动部分和静止部分之间有没有杂物妨碍转子转动，禁止损伤转子、汽缸和轴承座水平。⑤盘动转子时须装设暂时止推装置和预防轴瓦转动装置。（7）转子靠背轮找中心方法：可用百分表法和塞尺法进行测量，测量端面间隙时，每次塞入间隙塞尺不超出四片，间隙过大时可使用块规或精加工垫片。（8）转子找中心调整，使汽轮机后轴承处扬度为0。（9）联轴器找中心其允许偏差应符合说明书要求。（10）联轴器中心找好后，还应在以下工作阶段进行复查：基础二次灌浆混凝土完成，并紧好地脚螺栓后，汽缸最终扣好大盖，紧完结合面螺栓后，导汽管与汽缸连接。（11）转子在汽缸内找中心完成后，机组关于部件应达成以下要求：转子中心位置和轴颈扬度应符合要求，前后洼窝中心应经查对做出统计，并注明测量位置；汽缸水平扬度做出统计，各接触面符合要求，滑销经调整好并固定；转子在轴瓦洼窝和油挡洼窝处中心位置，应满足在扣好汽缸上盖后仍能顺利取出轴瓦及油档板要求。（12）靠背轮最终连接：配置螺丝时对每个螺丝称好重量，要求垂直直径上四个螺丝（带螺母和垫圈）重量均相等。配重后螺丝和螺母应打上与螺孔对应钢号，靠背轮螺丝全部装配并紧好后，再检验靠背轮圆周量度应无显著改变，注意紧定锁紧螺母。4.3.5.10喷嘴组和隔板安装：（1）喷嘴组安装前应将喷嘴室清扫洁净，用涂色法检验喷嘴组两侧与喷嘴室环形槽接触情况，其接触面积应达75%以上，且无贯通密封面缺点，组装好喷嘴组出汽口应平齐，喷嘴无松动并用电焊点牢或锁紧。（2）紧固喷嘴用单头螺栓，紧固后螺栓丝杆端部应与螺孔丝扣底部保持有不高于0.50㎜间隙。（3）隔板在汽缸内安装应确保其说明书要求轴向和径向间隙，并应使隔板中心与转子中心保持一致。（4）汽轮机转子按靠背轮找中心后，即可进行隔板在汽缸内安装，隔板放入汽缸时，应能靠自重自由落入洼窝中，无卡涩现象，隔板装入汽缸后，应检验隔板各部件间隙。（5）隔板间隙测量方法：隔板轴向间隙：间隙应符合说明书要求，检验时可用撬杠沿轴向撬动隔板，用千分表测量出隔板前后移动数值，该数值即为隔板轴向间隙。隔板径向间隙：下隔板左右两侧径向膨胀间隙可用塞尺直接测出，底部径向间隙则用压铅丝（或肥皂片）方法来检验；测量上半隔板顶部径向膨胀间隙时，可将隔板吊入上半缸内，测量隔板中分面低于汽缸中分面数值，该数值与下半隔板中分面高出汽缸中分面数值之差，即为上隔板顶部径向膨胀间隙。（7）对于悬挂结构隔板，其水平方向偏差在0.03㎜以内时，允许用抬高一侧挂耳降落另一侧挂耳方法进行调整。（8）隔板找中心上下偏差只允许偏下，其数值小于0.05㎜。（9）隔板找中心：用拉钢丝法找中心，所用钢丝直径不应超出0.4㎜，可选取0.3㎜直径钢丝，拉钢丝紧力和位置应能微调，测量时对钢丝垂弧进行修正。（10）拉钢丝找中心，以贯通轴承洼窝钢丝为基准线，并以此为准，确定各油挡、汽封及隔板洼窝中心位置。（11）导叶环安装前外观检验应无裂纹，阻汽片应完整牢靠，边缘应尖薄无卷曲。（12）复速级转向导叶环支臂支撑面应接触均匀，其接触面积应小于75%，支臂与汽缸、滑块或垫铁之间各部间隙应符合说明书和图纸要求。4.3.5.11汽封间隙测量：检验轴封及隔板汽封时，先将转子吊入汽缸，然后用塞尺在转子左右两侧逐步测量汽封间隙，测量时用力应均匀一致，如用力过大会使汽封环位置移动，造成测量结果偏大，若塞入力量过小又会使测量结果偏小。所以，测量时可用木楔或螺丝刀插入汽封环背弧，预防汽封环向后退让，方便适当加大塞尺量，确保测量准确性，塞尺塞入深度通常应有20-30㎜，塞尺不得超出三片。对于汽封下部和顶部径向间隙，惯用压胶布法检验。即在轴封和隔板汽封齿上沿轴向贴上白胶布，白胶布必须紧贴在汽封齿上，通常胶布厚0.25㎜，贴三层胶布时，各层胶布宽度应依次降低5-7㎜，成阶梯形粘贴在一起，然后在转子对应部位抹上红丹油，吊入转子，转动转子一圈后，将转子吊开，观察白胶布上磨痕。用胶布法检验汽封间隙比较方便，但精准度不高，误差常在0.10㎜左右，若需深入精准测量可用压保险丝法进行测量。胶布压痕情况对应间隙值:序号胶布压痕情况间隙值（㎜）1胶布无红色>0.752胶布刚见红色≤0.753胶布有较深红色0.65-0.754胶布表面被压光、颜色变紫0.55-0.655胶布表面磨光呈黑色，两层胶布刚见红色0.45-0.5说明：此表系指三层胶布情况，非三层胶布时可按此表类推。测量汽封轴向间隙时，通常应处于推力瓦工作面承力位置。其前后间隙应符合转子膨胀方向要求。测量时应将汽轮机转子位置按制造厂要求确定好，然后用楔形塞尺进行。4.3.5.12汽封间隙调整：径向间隙调整：当汽封间隙过小时，大部分汽封片径向间隙过小时，可用专门刮刀修刮，在修刮间隙同时，应将汽封片边缘按制造厂要求修薄、修光。汽封间隙过大时，修刮汽封环承受弹簧作用承力部位，使梳齿内缩，以缩小间隙。对有调整块汽封，如需增大或减小，其径向间隙可经过减小或增加垫片厚度方法，使汽封间隙符合要求。汽封轴向间隙调整：汽封轴向间隙主要是指端部轴封轴向间隙，该间隙确实定主要是依照汽缸与转子差胀，运转时转子比