联合加工厂房钢结构工程施工组织设计

双柳桥梁区联合加工厂房钢结构工程施工组织设计编制单位：中建三局建设工程股份有限企业编制：审核：批准：日期：7月28日目录第一章工程概况 11.1编制依据 11.2工程概况 11.2.1工程概况描述 11.2.2钢结构工程概述 1第二章工程项目实施总体布署 22.1工程内容、工期和质量目标 22.1.1、工程内容 22.1.2、工期 22.1.3、质量目标 22.2工程项目组织机构设置 222.4.3现场劳动力和设备计划 62.6.2节点时间 8第三章质量体系和确保方法 9第四章钢构件制作 125.2钢构件存放 255.3钢构件现场验收 25第六章钢结构现场安装 256.1钢结构测量方案 256.2钢结构安装方案 266.3钢结构焊接 386.4高强螺栓施工 476.5钢结构施工安全防护方法 536.6暂时用电安全方法 556.7施工机械安全防护方法 556.8施工安全消防方法 566.8.1组织确保 566.8.2消防确保方法 56第七章油漆施工方案 56第一章工程概况1.1编制依据(1)中船建筑工程设计研究院设计图纸；(2)协议文件；(3)国家关于建筑法规、规范与文件；1.2工程概况1.2.1工程概况描述工程名称：武船重工双柳基地桥梁区联合加工厂房工程地点：武船双柳基地桥梁装备制造区内建设单位：武船重型工程股份有限企业设计单位：中船建筑工程设计研究院监理单位：重庆兴宇工程建设监理有限企业施工单位：中建三局建设工程股份有限企业建筑规模：总建筑面积为55257.9㎡，建筑占地面积89995.7㎡建筑高度：单层钢结构联合加工厂房（局部二层辅房），建筑高度25.7m主要结构型式：本工程主体结构形式为钢排架结构建筑物使用性质：工业厂房施工平面布置图：见附件1.2.2钢结构工程概述此次施工武船重工双柳基地桥梁区联合加工厂房，分为钢料堆场，预处理车间（含辅房），理料车间，下料切割车间，冷/机加车间，装焊车间，重件制造车间，室外单元件存放区等部分。其中钢料堆场、单元件存放区为室外露天堆场，为钢筋混凝土预制栈桥柱；预处理车间辅房及室外变电所为现浇钢筋混凝土框架结构，其余均为单层钢结构厂房。钢柱为焊接H型钢组合柱和H型钢柱，屋面梁、吊车梁均为焊接H型钢,梁、柱拼接采取高强螺栓，基础采取杯口基础，柱最大标高23.6m，吊车梁安装高度分别为18.00M、14.00M、10M、6.50M。钢结构平面、立面见设计图。第二章工程项目实施总体布署2.1工程内容、工期和质量目标2.1.1、工程内容协议要求范围内钢结构构件加工和安装。2.1.2、工期协议工期90个日历天。2.1.3、质量目标达成现行国家验收规范合格标准。2.2工程项目组织机构设置2.2.1工程项目组织机构项目经理（李丰纯）执行经理（周旭）安全责任人：张祝宝技术总负责（阮海燕）质量责任人：蒋刚安全员：石庆技术责任人：蒋刚项目经理（李丰纯）执行经理（周旭）安全责任人：张祝宝技术总负责（阮海燕）质量责任人：蒋刚安全员：石庆技术责任人：蒋刚质检员：刘宝聪施工员：蔡加慧2.2.2工作职责1、项目经理职责1.1、在法人授权范围内开展工作，协调好工程相关方关系，建立良好工作环境。1.2、负责对监理、总包、甲方月度工程量申报，并按计划回收进度款。1.3、负责施工队日常管理和月度考评，对施工队月度完成工程量审核，并申请安装费。1.4、控制支配项目费使用。1.5、组织每七天质量、安全大检验。组织每七天一次质量、进度、安全评审会、督促和帮助项目部员工完成岗位工作，每七天对各岗位工作进行检验。1.6、组织召开每日例会，组织每七天一次质量、安全、文明施工大检验。1.7、组织工程完工验收及完工资料整理、交接。1.8、组织项目部培训、学习、教育工作，做培训统计。1.9、项目重大问题与企业协调处理。2、施工员职责2.1、对项目施工工序管理负责，严格执行工艺规程和工序管理制度。2.2、参加编制项目质量确保计划、施工组织设计（施工方案）、作业指导书。2.3、参加图纸会审，并作统计。负责向班组作技术、安全、质量交底。2.4、熟悉施工标准、规范、规程，并严格执行。负责工程图纸、设计变更、建筑规程、规范、标准图集使用管理。2.5、负责对现场进行勘察，对现场水、电、道路、临建设施等方面进行控制，为施工总平面布置提供依据。2.6、负责制订施工过程控制计划，明确关键过程、特殊过程，并对特殊过程进行连续监控。负责申报施工方案更改事宜。2.7、负责向项目班组下达施工任务并检验施工任务、质量目标完成情况，填写施工日志。2.8、认真填写施工过程各种统计，并搜集、整理、填写编目，送交审核。3、质检员职责3.1、负责对每道工序施工前技术交底。3.2、组织工序样板制作安装，并验收。3.3、过程检验：在施工过程中，质检员天天不少于2次、每次不少于2小时巡检，发觉小问题现场处理，比较大质量问题下发《质量整改通知单》限期整改，并负责质量处罚单签发；每道工序每一验收批在巡检完成后填写相关质量抽检单，统计质量情况。3.4、检验验收施工队工序报验，并签署意见。3.5、组织向总包、监理工序质量报验，并填写相关报验单等。3.6、参加项目经理主持质量评审会，描述质量计划执行情况，评判质量问题，改进质量管理。3.7、回复总包、监理关于质量问题发文并负责落实整改关于质量问题。3.8、处理图纸技术问题，审核加工单，参加各种质量技术会，牵头与各帮助单位关于质量问题处理。3.9、各种技术资料整理、编制、归档。4、安全员职责4.1、组织和参加三级安全教育，用“安全教育试卷”对新入职员工进行考评。4.2、编制职员花名册，及时进行动态管理。督办工伤保险。4.3、编制现场安全管理制度并负责落实。4.4、每道工序施工前安全交底，检验每个施工班组日安全上岗统计，负责与总包安全责任人关于安全方面协调。4.5、现场安全检验：安全帽、安全带正确配戴、施工安全用电、机械操作、电器设备安全检验，消防设施、文明施工、高空作业检验，填写安全检验统计。4.6、参加每七天质量、安全大检验并对安全做评定。4.7、对违反安全要求处罚。4.8、相关安全资料搜集、整理。4.9、定时组织安全培训（工人）。5、资料员职责5.1、做好文件收、发工作。5.2、对文件及资料进行整理，确保工程资料齐全、整齐。5.3、做好文件归档发放工作。5.4、统计数据正确，不弄虚作假。5.5、负责随时提供各类文件资料。2.3工程前期技术准备2.3.1图纸会审2.3.1.1图纸是加工和施工主要依据，图纸收到后单位技术责任人将立刻组织图纸自审工作，形成文字统计，并在建设单位协调下进行图纸会审。2.3.1.2图纸会审完成后进行设计深化，深化完成后经建设单位报设计单位审查。2.3.2焊接工艺评定2.3.2.1项目部组织编写工艺文件，并组织技术、工艺、生产、质检等相关部门会审。经技术责任人同意执行。工艺文件作为加工和施工指导性文件。2.3.3技术交底项目部组织制作和安装技术员、质检员、测量员、生产班长、管理人员进行技术交底。经过全员把关，实现加工产品和工程安装过程控制。2.4资源配置计划2.4.1采购计划2.4.1.1资金依协议约定方式在采购前落实。2.4.1.2采购计划由工厂技术员报出并经采购管理部同意实施。2.4.2工厂加工劳动力和设备计划2.4.2.1工厂加工劳动力计划序号工种数量（人）备注1下料602组立303埋弧焊604拼装845焊工986校正287抛丸218打磨429油漆和上车3510检验1411管理1412统计713技术16共计：5092.4.2.2.工厂制作设备计划序号设备名称设备数量备注1火焰数控切割机72多头分条切割机73组立机74半自动火焰切割机355半自动埋弧焊机146钻床147剪板机148校正机149门式埋弧焊机2810CO2气保焊机4911抛丸机712碳弧气刨机1413行车5614喷涂机142.4.3现场劳动力和设备计划2.4.3.1劳动力计划序号工种单位数量1安装队长人22班组长人103安装工人784电焊工人205油漆工人106起重工人207后勤人6共计人1462.4.3.2工程现场安装主要机械设备计划序号机械或设备名称型号规格数量1汽车吊QY16（16t）2台2汽车吊QY25（25t）2台3汽车吊QY25（50t）2台4履带吊（汽车吊）KH300-（80t）2台5汽车吊KH300-（100t）2台6汽车吊KH300-（130t）2台7直流电焊机和CO2气保焊机12台8CO2焊机CPXS-5002台9角向砂轮机JB1193-716台10电焊条烘箱YGCH-X-4002台11焊疤钳20把12电源线900m13活动扳手60把14扭矩扳手5把15手拉葫芦2t、3t、5t各1216手拉葫芦10t、20t各817经纬仪J22台18水准仪DS31台19千斤顶5t、20t、25t各5只20钢卷尺5米、10米各10把30米5把50米3把注：现场施工机械在详细施工时依照实际需要进行调整，确保施工顺利进行。2.5吊装平面布置及吊装次序2.5.1吊装平面布置依照本钢结构工程结构特点以及工期要求，划分为C区，B区，D区、E区、A区。考虑到合理分配各施工区域所需人、机、料，以提升安装效率和安装质量，吊装平面布置以下：C区：J――X，18――29轴D区：J――X，30――40轴B区：J――X，5――17轴A区：D――X，1――4轴E区：1/H—2/D,5――15轴2.5.2吊装次序钢柱→柱间支撑→钢梁→屋面钢次梁→吊车梁→辅助桁架→次构件2.6现场进度计划2.6.1现场进度计划现场进度计划表分部（分项）名称1020253035404550556065808590施工准备工作钢柱安装抗风桁架安装屋面梁安装吊车梁安装钢平台梁油漆涂刷完工验收2.6.2节点时间本工程开工日期：计划8月3日现场开工；完工验收：10月31日。总工期：90个日历天。主要节点目标详见下表序号里程碑任务主要节点时间工期（天）1工程现场开工.08.32第1垮（Q―U，5―40轴）完工.09.3313第2垮（U―X，5―40轴完工.09.25234第3垮（Q―M，5―40轴）完工.10.16235第4垮（M―J，5―40轴）完工.10.20236E区（J－E,1-4轴）.9.10397A区（X-D,1－4轴）.10.25318完工验收.10.3190

第三章质量体系和确保方法项目经理：李丰纯3.1质量体系项目经理：李丰纯项目执行经理：周旭质检处长：蒋刚项目执行经理：周旭质检处长：蒋刚施工员：蔡加慧质检员：刘宝聪施工员：蔡加慧质检员：刘宝聪施工班组长：二队施工班组长：一队施工班组长：二队施工班组长：一队3.2检验批划分施工验收检验批划分表序号作业区间检验批作业内容备注1Q－U，5－40轴第1检验批柱安装第1跨2第2检验批屋架梁安装3第3检验批吊车梁安装4第4检验批支撑、次构件等5U－X，5－40轴第5检验批柱安装第2跨6第6检验批屋架梁安装7第7检验批吊车梁安装8第8检验批支撑、次构件等9Q－M，5－40轴第9检验批柱安装第3跨10第10检验批屋架梁安装11第11检验批吊车梁安装12第12检验批支撑、次构件等13M－J，5－40轴第13检验批柱安装第4跨14第14检验批屋架梁安装15第15检验批吊车梁安装16第16检验批支撑、次构件等17X－D，1－4轴第17检验批柱安装A区18第18检验批屋架梁安装19第19检验批吊车梁安装20第20检验批支撑、次构件等21J－D，1－4轴第21检验批柱安装E区22第22检验批屋架梁安装23第23检验批吊车梁安装24第24检验批支撑、次构件等3.3质量确保方法本联合加工厂房采取门式轻钢结构，共五跨，跨度分别为30m、30m、33m、36m、39m。跨度较大，对钢结构预埋、拼接、吊装精度要求较高，是本工程质量控制重点。在施工中要采取以下方法确保钢结构施工质量。3.3.1钢结构制作工程质量3.3.1.1在加工制作工厂派驻质量管理监管人员，对构件制作加工质量进行管理监督，以确保加工质量，同时，要求制作部门派技术人员进驻施工现场，要求他们对现场构件安装情况及时了解并将相关信息反馈到制作厂，力争制作和安装步调一致、配合紧密，来共同确保工程质量。3.3.1.2对翻样质量进行控制。详细要求工艺部做到翻样、校对、批审各负其责。3.3.1.3对原材料采取必须满足用户和规范要求，除用户要求除外，其余都必须从合格分承包方处采购，对到厂材料均应严格按程序审核质保资料、外观、检验、化验、力学性能试验，且抽样百分比必须达成规范要求。3.3.1.4厂内制作应严格管理，质量应达成设计及制作规范要求，用户指定特殊精度要求应充分满足，所以生产装备应全方面检验和测试，关于机床和夹具、模具加工精度须评定其工艺能力，确保工艺能力满足精度要求。检验人员应严格把关，工艺人员在加工早期勤指导，多督促。严格按要求要求进行焊接探伤试验，抗拉强度试验，摩擦面试验。3.3.1.5对编号、标识、包装、堆放进行规划，应做到编号准确、包装完好、堆放合理、标识明确。3.3.1.6经过焊接工艺来确保质量。从本工程钢结构件制作特点来看：异型钢结构在焊接时，关键问题是怎样确保强度和预防变形，在工艺上确保强度能适应载荷改变，其变形量不致影响安装和使用要求；所以，应在正式焊接前依照现场焊接位置、焊接接头形式、焊接材料做焊接工艺评定和节点力学性能试验，焊接工艺评定按现行国家标准要求执行，并依照评定汇报确定焊接工艺，当符合要求后方能正式施焊。焊接时依照焊接变形原因选择，尽可能采取对称焊接，对变形大部位应先焊，焊接次序不应集中，借以平衡加热量，方便减小变形，预热及焊后热处理温度应依照工艺试验评定汇报来确定。全部钢构件焊缝质量等级按国家现行标准《钢结构工程施工及验收规范》(GB50205-)进行严格检验验收，对不符合要求焊缝必须彻底返工，对每一个不合格焊缝均不能放过。对外露钢构件对接焊缝，应磨平焊缝余高，达成与被焊接材料一样光洁度。焊接采取CO2气保焊和手工电弧焊二种方法：在工艺可行性好情况下用CO2气保焊（H08Mn2Si焊丝）；手工电弧焊可在任何场所使用，盖面全部用手工电弧焊；手工电弧焊采取φ4焊条，进行底层和盖面层焊接，并控制焊接层间温度110—150℃，做好焊接施工统计；焊接过程中，逐道焊缝清渣，除飞溅物，发觉缺点及时用角向砂轮打磨，除去缺点。焊接后，必须对焊缝质量进行外观检验，焊缝厚度应符合图纸要求，不能漏焊，不能有裂纹、未溶合、夹渣、焊瘤、咬边、烧穿、弧坑和针状气孔等现象，出现以上问题，应及时进行返修，焊缝焊波应均匀、平整、光滑，焊接区无飞溅物。3.3.2钢结构现场安装质量确保方法3.3.2.1优化施工方案和合理安排施工程序，作好每道工序质量标准和施工技术交底工作，搞好图纸审查和技术培训工作。3.3.2.2严格控制进场原材料质量，钢材等物资除必须有出厂合格证外，尚需经试验进行复检并出具复检合格证实文件，禁止不合格材料用于本工程。3.3.2.3合理配置施工机械，搞好维修保养工作，使机械处于良好工作状态。3.3.2.4加强施工工艺管理，确保工艺过程先进、合理和相对稳定，以降低和预防质量事故、次品发生。3.3.2.5做好各工序或成品保护，下道工序操作者即为上道工序成品保护者，后续工序不得以任何借口损坏前一道工序产品。3.3.2.6工程施工过程中，需制订详细成品、半成品保护方法，预防钢结构变形，任何单位或个人无视了此项工作均将对工程顺利开展带来不利影响。3.3.2.7钢结构在运输、堆放过程中采取枕木，拼装时必须设计专用胎架。转运和吊装时吊点及堆放时搁置点选择均须经过计算确定，确保钢结构变形不超出允许范围。钢结构堆放时应正放。运输、转运、堆放，拼装、吊装过程中应预防碰撞、冲击而产生局部变形，影响构件质量。3.3.2.8施工过程中，任何单位或个人均不得任意割焊。凡需对构件进行割焊时，均须提出局面原因及割焊方案，报监理单位或设计院同意备后实施。3.3.2.9全部构件在运输、转运、堆放、拼装及安装过程中，均需轻微动作。搁置点、捆绑点均需加软垫。3.3.2.10钢结构安装就位后，应尤其注意交叉施工部位保护，任何人均不得随意敲打杆件。现场禁止随意动火。第四章钢构件制作4.1.钢构件制作工艺流程制造协议、设计院图纸文件制造协议、设计院图纸文件生产计划质量控制技术协调细部设计图原材料检验材料采购施工工艺文件放样、号料图纸文件消化工序检验下料、加工装配工装设备焊缝检测焊接预组装尺寸交验矫正喷砂除锈、涂装编号终检发运检测表、评定表4.2原材料采购本工程钢结构原材料包含钢板、热轧H型钢、角钢、螺栓和焊材等。钢桁架结构主要构件（梁、柱）选取Q345钢板或型钢，部分次要构件及结构件选取Q235钢板或型钢。4.2.1使用业主注明、认可，以及设计图纸上明示钢材，其质量标准须符合现行国家规范GB/T1591-94要求。4.2.2全部进厂材料均应有生产厂家材质证实书，并经审定合格后方可入库，需做复检应按对应要求复检合格后方可使用。4.2.3为预防不一样规格和材质钢材混同，使用记号和涂色区分钢材方法。钢材规格采取记号笔直接在材料醒目位置进行标识。4.2.4材料使用严格依照技术管理部门编制排版图和原寸资料进行领料和落料，实施专料专用，禁止私自代用。4.2.5钢材入库前进行100%外观检验。4.2.6钢材、焊材质量证实书、复检单和报料单，按单项工程分册装订，以备查用。4.2.7工程所采取焊接材料应符合关于国家标准，并与主材相适应。4.2.8焊条烘焙严格执行烘焙技术要求。4.2.9禁止使用药皮剥落、变质焊条及严重锈蚀焊丝。4.2.10涂料牌号、品种、颜色须符合业主要求，涂料应存放于干燥、遮阳、避雨固定场所，环境温度控制在0～40℃之间，并编号分类。4.3焊接施工4.3.1施工准备4.3.1.1材料=1\*GB3①电焊条：所选取焊条必须严格按照设计要求，并具备出厂合格证实。如须改动焊条型号，必须征得设计部门同意。禁止使用过期药皮脱落、焊芯生锈焊条。焊接前应将焊条进行烘焙处理。钢结构焊接材料应与被连接构件所采取钢材性质相适应。当不一样材料钢材连接时，可采取与低强度钢材相适应焊接材料。直接承受动荷载焊接连接或主要厚板焊接宜选取低氢型焊条。焊条须符合GB/T5117-1995，GB/T5118-1995要求。=2\*GB3②托板：当采取平坡对接时，如需用托板，材料可用3号钢。4.3.1.2作业条件=1\*GB3①审阅设计施工图纸，确定焊接工艺。=2\*GB3②准备好所需施焊工具，焊接电流。=3\*GB3③焊工应经过考试，并取得合格证后才可上岗。如停焊超出六个月以上时，应重新考评。=4\*GB3④施焊前焊工应复查组装质量和焊缝区处理情况。如不符合要求，应修整合格后方能施焊。4.3.2操作工艺4.3.2.1焊条使用前，必须按照质量证实书要求进行烘焙，低氢型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。4.3.2.2首次采取钢种和焊接材料，必须进行焊接工艺性能和物理性能试验，符合要求后才采取。4.3.2.3普通碳素结构钢厚度大于34mm和低合金结构钢厚度大于或等于30mm，应进行预热，其焊接预热温度及层间温度宜控制在100～150℃，预热区应在焊接坡口两侧各80～100mm范围内。4.3.2.4多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道焊完后应及时清理，如发觉有影响焊接质量缺点，必须去除后再焊。4.3.2.5要求焊成凹面贴角焊缝，可采取船位焊接使焊缝金属与母材间平缓过渡。4.3.2.6焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应申报焊接技术责任人查清原因，订出修补方法后才可处理。低合金结构钢在同一处返修不得超出两次。4.3.2.7禁止在焊缝区以外母材上打火引弧。在坡口内起弧局部面积应熔焊一次，不得留下弧坑。4.3.2.8主要焊缝接头，应在焊件两端配置起弧和收弧板，其材质和坡口型式应与焊件相同。焊接完成用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。4.3.2.9等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前宜采取碳弧气刨刨焊根，并清理根部氧化物后才进行焊接。4.3.2.10为了降低焊接变形与应力必须采取以下方法：=1\*GB3①焊接时尽可能使大型构件焊接从中间向四面对称进行。=2\*GB3②收缩量大焊缝先焊接。=3\*GB3③对称布置焊缝应由成双数焊工同时焊接。=4\*GB3④长焊缝焊接可采取分中逐步退焊法或间跳焊接。=5\*GB3⑤采取反变形法，在焊接前，预先将焊件在变形相反方向加以弯曲或倾斜，以抵消焊后产生变形，从而取得正常形状构件。=6\*GB3⑥采取刚性固定法：用夹具夹紧被焊零件降低焊件残余变形及翘曲。=7\*GB3⑦锤击法：锤击焊缝及其周围区域，能够降低收缩应力及变形。4.3.2.11焊接结构变形矫正。=1\*GB3①机械矫正：用机械力作用去矫正变形，可用锤击焊缝法，也可用压力机械矫正变形。=2\*GB3②火焰矫正：利用金属局部受火焰加热后收缩所引发新变形去抵消已经产生焊接变形，惯用气体火焰是氧乙炔焰，对低碳钢和普通低合金钢结构加热温度可控制在700～850℃范围内。4.3.3焊接形式4.3.3.1本厂房重点受力部位采取埋弧自动焊和CO2气体保护焊，小区域采取手工焊；4.3.3.2焊接方法通常为向下横焊和立焊，以确保焊接质量特殊区域也可采取仰焊；4.3.3.3角接组合焊缝焊接工艺=1\*GB3①全熔透双面焊（平焊、立焊和仰焊）采取K型坡口焊。=2\*GB3②全熔透单面焊（平焊、立焊和仰焊）采取背部衬垫V型坡口焊，坡口形式。4.4钢结构通常制作工艺4.4.1材料预处理钢柱用钢板焊接组拼，拟经钢板流水线预处理除锈和校平，承重构件采取喷砂除锈，除锈等级不低于Sa2.5，其它构件可采取手工除锈，除锈等级不低于St3，并应执行《涂装前钢材表明锈蚀等级和除锈等级》（GB/T8923）关于要求。钢板矫平：采取钢板矫平机对钢板进行矫平，矫平目标是消除钢板残余变形和降低轧制内应力，从而能够降低制造过程中变形，这是确保板件平面度必要设备，见下列图示。七辊矫平机零件二次矫平钢板预处理：采取专用钢板预处理生产线对钢板进行除锈，喷车间底漆和烘干，确保钢材除锈质量达成Sa2.5级。钢板预处理生产线自动喷漆4.4.2放样放样是钢结构制作工艺中第一道工序，只有放样尺寸精准，方可防止以后各疲乏加工工序累积误差，才能确保整个工程质量。所以对放样工作，必须注意以下几个步骤：4.4.2.1放样前必须熟悉施工图纸，并查对图纸各部尺寸有没有不符之处，与土建和其余安装工程有没有矛盾，查对无误后方可按施工图纸上几何尺寸，按百分比放11实样。4.4.2.2依照施工图中详细技术要求，按照1:1百分比画出构件相互之间尺寸及真实图形，产品放样经检验无误后，采取0.5～1mm薄钢板或油毡纸等材料，以实样尺寸为依据，制出零件样杆、样板，用样杆和样板进行号料。4.4.2.3样板制出后，必须在上面注上图号、零件名称、件数、位置、材料牌号、规格及加工符号等内容，方便使下料工作不致发生混乱，同时必须妥善保管样方，预防折叠和锈蚀，方便进行校核。4.4.2.4为了确保产品质量，预防因为下料不妥造成废品，要按图施工画出每个零件草图，并进行合理套料，必要时尚需制作1:1样板供制作及验收使用，异形板件可数控放样。钢梁、钢柱长度方向增放焊接收缩余量，框架梁弦杆尚需增放切割余量。样板应注意适当预放加工裕量：=1\*GB3①自动气割切断加工余量为3mm。=2\*GB3②因为工气割切断加工余量为4mm。=3\*GB3③气割后需铣端或刨边者加工余量为4～5mm。=4\*GB3④剪切后无需铣端或刨边加工余量为零。4.4.2.5对焊接结构零件样板，除放出上述加工余量外，还须考虑焊接零件收缩量.通常沿焊缝长度纵向收缩率为0.03%～0.2%；沿焊缝宽度横向收缩，每条焊缝为0.03～0.75mm。4.4.2.6放样及制作用卷尺经计量合格并贴上修正值，方可使用。，从画线到制样板应做到尺寸精准，降低误差，放样允许偏差见下表：放样允许偏差值表：序号尺寸部位允许偏差（mm）1样板总长－1.02样板宽度－1，03两孔中心距＋1.04上下最外面孔中心距0.55相邻孔中心距0.56孔中心位移0.57距对角线1.0（2m之内）、2～4（4m）4.4.3号料号料是依照施工图纸几何尺寸，形状制成样板，利用样板或计算出下料尺寸，依照排板图或数量放图，确认材质规格、钢板炉批号（或板号）与构件零件使用区域对应，登记并注明焊接坡口形式，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状加工界限，采取剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程。4.4.3.1准备好号料各种工具。4.4.3.2检验对照样板及计算好尺寸是否符合图纸要求。4.4.3.3检验所用钢材是否符合设计要求，发觉有疤痕、裂纹、夹层及厚度不足等缺点时，必须及时与设计部门联络，研究决定后再进行下料。4.4.3.4发觉钢材有弯曲和凹凸不平时，应先矫直，以防影响尺寸误差。4.4.3.5钢材长度不够长，用电焊接长时，应注明拼装坡口角度及其正反面。如有孔构件必须待焊接后矫恰好再加孔。4.4.3.6对已下好料构件，必须自检其质量、数量符合样板要求后用油漆写上记号，防止弄错。4.4.4下料依照号料板图要求，进行钢板数控自动切割下料（见下列图），并补充号料。切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等去除洁净，再用多头式直条气割机进行钢材切割，切割时要注意切割面垂直度，气割面宽度垂直度控制在1mm。气割完后应去除熔渣和飞溅物，检验切割零件是否符合要求，对超差零件补上，清点数量堆放整齐。机械剪切零件，其剪切与号料线允许偏差不得大于2.0mm，断口处裁面上不得有裂纹和大于1.0mm缺棱，并应去除毛刺。数控切割机数控直条切割机数控切割机坡口专用切割机4.4.5局部矫正成型钢材切割或焊接成型后，均应按实际情况进行平直矫正：4.4.5.1对切割好零件在加热矫正时，加热温度应依照钢材性能选定，不得超出900℃。4.4.5.2低合金结构钢在加热矫正后应迟缓冷却，不能用水冷却。4.4.5.3矫正后钢材表面，不应有显著凹面或损伤，划痕深度不得大于0.5mm。4.4.5.4要弯曲成型零件，应采取各种形状样板弯曲成型，并采取弧形样板检验。当零件弦长小于成等于1500mm时，样板弦长不应小于零件弦长2/3；零件弦长大于1500mm时，样板弦长不应小于1500mm。成形部位与样板间隙不得大于2.0mm。4.4.6制孔4.4.6.1钢结构安装时所留孔A、B级螺栓孔（I级）应具备H12精度，孔壁表面粗糙度Ra不应大于12.5m，螺栓孔允许偏差超出上述标准，不得用钢块填塞，可采取与母材材质相同匹配焊条补焊后重新制孔。4.4.6.2制孔方法采取钢模钻孔，各种钻孔全部采取钻床钻孔制，提升工作效率，确保构件质量。4.4.6.3钻孔时必须看清楚制作所写孔眼直径是否与钻头规格符合，以免差错。4.4.7组装钢构件组装之前，必须认真熟悉施工详图，了解该种结构形式并考虑拼装方向和步骤。4.4.7.1组装图必须经技术部门与放样图查对后方可组装。4.4.7.2组装零件必须经过矫正其连接表面及沿焊缝边缘处，每边30～50mm范围铁锈、毛刺、油污等赃物必须去除洁净。4.4.7.3组装应依照结构形式，制作必须工作平台、模台其表面平度公差±2mm以内，立体形台架应相当坚固、平稳，确保拼装各种结构相互位置精度，不使其产生歪扭和弯曲。4.4.7.4严格控制拼装质量，构件在相互连接处必须加以夹紧后方可点焊固定。4.4.7.5拼装时定位点，所用焊接材料型号不得低于正式焊接所选取焊接材料型号；点焊高度通常不宜超出设计焊缝2/3，点焊工作应该由正式焊工或经过焊接训练装配工进行操作。4.4.7.6装配时必须考虑经电焊焊接后所造成焊缝收缩而产生局部变形。所以通常采取分件、分组拼焊，待矫正后进行总拼装。4.4.7.7拼装平台、模台、立体台架制作完成后经检验合格后方可拼装。4.4.7.8拼装后允许偏差均应符合钢结构工程施工验收规范所要求要求。4.5H型钢制作工艺4.5.1焊接H型钢加工工艺流程图4.5.2焊接H型钢生产工艺及控制焊接H型钢翼缘及腹板下料长度确实定以图纸尺寸为基础，依照柱梁截面大小和连接焊缝长度，考虑预留焊接收缩余量和加工余量并结合以往施工经验，四条纵焊缝按每lm沿长度方向收缩0.6mm；每对加劲板和每对加强圈各按0.3mm收缩考虑，所以通常柱梁翼缘及腹板下料长度预留量为50mm。同时，翼缘板一端在下料切割时应加工成图纸要求坡口形式，便于装配H型钢时以此端为基准，降低装配后二次切割工作量，也有利于质量控制。4.5.3焊接H型钢杆件组立组立主要是指焊接H形钢埋弧焊前点焊定位固定，组立是在焊接H型钢自动生产线自动组立机上进行。在焊接H型钢组立前，应经质检人员进行全方面检验，符合设计加工图纸要求及规范要求后，对翼缘板和腹板去除毛刺、割渣，并应进行矫正，由放样人员划出中心线、定位线，并对坡口及坡口边缘最少100mm处进行彻底检验。并采取超声波检验是否有夹层、裂纹、夹灰等缺点，如发觉有夹层、裂纹等问题及时上报关于人员进行处理。待检验合格后才准上组立机利用专用H形构件组装胎具，进行组立点焊固定。焊接H型钢翼缘板与腹板T型接头采取液压门式组立机进行组装，见下列图。焊接H型钢组装允许偏差表(mm)项目允许偏差图例截面高度h±3.0截面宽度b±3.0腹板中心偏移s2.0翼缘垂直度△b／100且小于2.04.5.4埋弧自动焊接组装埋弧焊主要是对焊接H型钢梁组装焊接，本企业对本工程焊接H型钢杆件埋弧焊为：采取美国进口焊接H型钢自动生产线制作，采取门式埋弧焊机电焊。埋弧焊时必须依照钢板厚度和品种按工艺文件采取对应焊丝、电流、电压以及焊接速度，同时必须注意焊剂质量，尤其是焊剂干燥度，焊接H型钢焊随即应进行矫正。对于焊接H型钢柱因为必须控制焊接H型钢直线度，所以必须尽可能防止焊接绕曲变形，所以必须控制焊接变形，其焊接次序如图所表示。H型钢焊接次序示意图4.5.5焊接质量控制关键点4.5.5.1焊接过程中设置焊丝对中装置，确保焊接位置，确保熔池中心在焊缝中心线上，消除因焊接位置不对称而产生变形。4.5.5.2电弧引弧必须在引弧板上引弧，并在进入焊缝之前调整好焊接参数和焊接状态。熄弧时将电弧引入熄弧板上，熄灭电弧，防止引引弧和熄弧而引发裂纹等缺点。4.5.5.3翻身焊时，必须进行严格清根处理。采取碳弧气刨对焊缝进行清根气刨，气刨留下碳晶粒必须用砂轮打磨机打磨洁净，直至露出金属光泽后，再进行焊接。4.5.5.4焊后及时进行后热和保温方法。消除或降低残余应力，是预防层状撕裂，降低焊接变形关键。焊接完成后，用大功率火焰枪或陶瓷加热器对焊缝两侧150mm范围内均匀加热至250～300℃，然后用石棉等材料围裹保温，待冷至常温撤除。4.5.5.5焊后二十四小时方可进行超声波无损检测。焊接质量等级必须达成设计要求。对H型钢焊缝超声波探伤时，还应注意对两侧焊趾以及焊道成层下母材内部缺点检验。4.5.5.6焊接H型钢杆件矫正及二次装配焊接完成后H型钢杆件，因为焊缝收缩经常引发翼缘板弯曲甚至杆件整体扭曲，所以必须经过翼缘矫正机进行矫正，对局部波浪变形和弯曲变形采取机械矫正或火焰矫正法处理。焊接H型钢杆件矫正通常在焊接H型钢生产线矫正机上矫正。矫正工作环境温度不应低于0℃，可采取逐层矫正方式实施矫正，以确保翼缘板表面不出现严重损伤，角焊缝不发生裂纹。假如必须采取火焰矫正时应控制好加热温度，防止出现母材损伤。加热温度不得超出900℃，并采取三角形加热法，依照H型钢杆件弯曲程度，确定加热三角形大小和个数。同一部位加热矫正不得超出二次；矫正后应缓冷，不得用水骤冷。H型钢矫正示意图焊接成品H型钢允许偏差值表(mm)项目允许偏差图例截面高度(h)±3.0截面宽度(b)±3.0腹板中心偏移(e)2.0翼缘板垂直度(△)b／100,3.0侧向弯曲矢高(f)L／10005.0扭曲H／250，5.04.5.5.7锁口和端头加工待焊接H型钢梁加工及检验合格后，在端铣机上进行进行端头铣平加工，加工时应确保尺寸准确，并在锁口机上进行锁口处理。锁口机型钢端铣机4.5.5.8焊接工字钢制作工艺要求按照图纸要求编制清单进行翼、腹板落料。翼、腹板落料采取数控直条机火焰切割落料，务必确保切割边质量，切割边口平整光滑、无缺棱(若有缺棱必须补焊平整)、粘渣等现象，尤其是翼缘板边口。落料时按照设计要求对梁构件腹板进行起拱，起拱偏差符合验收规范要求。设计未要求起拱梁构件制作后不允许下绕。构件板材拼接按照等强度标准进行，拼接焊缝通常设置在梁端L(梁长)/3处，焊缝质量等级为全熔透一级。翼板、腹板拼接焊缝按验收规范要求必须错开200mm以上。平板拼接焊缝坡口形式：1）板厚小于等于16mm，单面V型坡口，坡口角度60°，钝边尺寸2～4mm；2）板厚大于等于16mm，双面X型坡口，坡口角度小于等于50°，钝边尺寸2～3mm；翼板、腹板对接焊缝必要时必须方面清根，确保焊透。焊接前坡口清理洁净，去油、去水、去氧化皮等杂物。焊接H腹板组立前必须在翼、腹板连接焊缝要求全熔透部位开制双边V形坡口，坡口角度40～50°。钝边尺寸2mm。接焊缝采取多道焊方式，首先采取CO2打底焊1～2道，单层焊接熔敷厚度3～5mm。然后采取埋弧焊盖面焊。全熔透部位必须反面清根，确保焊透。CO2气体保护焊接按照适当焊接次序进行焊接，争取做到同时、同向、同焊接参数。有效控制H钢焊接变形，大幅度降低焊接变形后构件矫正工作量。厚度25mm～60mmQ345B钢板，焊接前预热温度60～80°C；焊接过程保持层间温度，正常情况下一条连续焊完。若中止焊接过程，则重新起焊时，层间温度必须符合要求工艺要求。焊后作消氢处理，后热温度200～250°C，保温时间25mm/0.5小时。保温方式采取加温干燥黄沙覆盖。加温方式采取火焰加热法，加热区域在焊接坡口100mm范围内。电子点温计加热钢板反面测温，测温时停顿加热。焊接过程中禁止母材电弧击伤，方法是焊接时配置引、熄弧板。焊接工艺参数采取本局焊接工艺评定及作业指导书要求相关内容。构件矫正能够采取机械方式或火焰方式。火焰矫正时，加热温度不得超出900°C，自然冷却，不得浇水冷却。梁端腹板螺栓孔采取钻孔方式制成，现将腹板连接板上组孔用平面数控钻床钻出，然后用腹板连接板上组孔对腹板端部组孔进行套装，确保组孔制孔精度。孔制成后，去除孔边口毛刺。腹板连接板用普通螺栓固定在对应梁端部。H梁端部工地现场焊接接头处锁口成形。梁构件编号采取条形码编号方式。4.5.5.9其余构件制作要求1）按图纸要求落料、装配、焊接。2）其余构件制作过程中悬挂节点处连接焊缝按设计要求必须全熔透。第五章、钢结构构件运输及现场验收5.1钢构件运输5.1.1钢结构构件依照工艺和安装要求在工厂作成单根成品(仅屋面梁分2段)后采取汽车直接运输方案。超长构件用专用车辆运输。5.1.2装车时必须有专员看管、清点，并办好交接清单手续。5.1.3构件运至施工现场按构件明细表，查对进场构件数量，查验出厂合格证及关于资料。5.1.4车辆在施工现场路线按建设单位协调路线行走。（进场前另通知）5.1.5构件运输前提前5天作好运输计划并办好相关手续。5.2钢构件存放5.2.1钢构件制作检验完成后，应及时分类标识，分类堆放，各类标识必须明确、易查，堆放必须整齐合理。5.2.2构件存放时按种类、型号、安装次序分区存放；构件底层垫有足够支承面垫枕，以预防支点下沉。5.2.3钢构件存放场地应平整坚实，无积水。5.2.4零配件及小型构件应分类打包，必要时进行装箱，箱体上应有显著标识。5.3钢构件现场验收5.3.1钢结构产品运抵到安装地后依照发货清单及关于质量标准进行产品交货及验收。5.3.2派专员在安装地负责交货及验收工作。5.3.3包装件（箱包装、捆包装、框架包装）开箱清点时由项目部和安装队人员一起进行。5.3.4交货依据：依据开出“产品发货清单”和图纸。5.3.5交货时同时提供构件出厂合格证，检测汇报及相关资料。5.3.6交货产品在名称、标识、数量、规格等和发货清单相符并双方确认，然后办理交接手续。第六章钢结构现场安装6.1钢结构测量方案6.1.1测量控制基本构思结合本工程特点，施工条件及工期要求，本工程重点为钢柱及桁架梁测控，主要为钢柱柱脚平面位置、钢柱垂直度、柱顶标高等进行测量，结合先进精密仪器和精准钢构件制作以达成工程质量要求。6.1.2测量施工准备6.1.2.1测量仪器具准备按ISO9002质量管理体系要求，测量仪器具在工程开工前均需送权威计量检定中心检验并校正合格，方可投入使用。6.1.2.2内业准备依照现场测量放线条件及现有测量设备确定切实易操作测量控制伎俩，并进行对应内业计算，以确保测量控制伎俩落实实施。6.1.2.3技术准备熟悉施工图纸，学习测量规范，编写测量作业指导书。6.1.3测量控制基本内容本厂房钢结构安装测量工作内容包含：钢结构安装测量控制网建立，钢柱、桁架梁轴线位置、标高测放，钢柱、桁架梁校正等。测控仪器：全站仪、经纬仪和水准仪等。详细操作是：6.1.3.1全方面复核土建测量控制网及标高并加密轴线控制网和标高控制网。6.1.3.2复测杯口基础尺寸、平整度及标高。6.1.3.3准备好木楔，控制好钢柱安装垂直度和轴线。6.1.4平面控制网测放依照外围定位控制基准桩，经复测闭合后，将主轴设在地面上，定出主轴线控制点，然后用全站仪加密轴线控制网。6.1.5标高控制网测放依照外围原始控制点标高，用水准仪建立一圈闭合水准点上，建立水准网,并做好标识。6.2钢结构安装方案6.2.1钢结构现场安装工艺流程图施工机具、设备材料进场基础轴线复核钢构件进场钢构件检验整改、返厂做胎模、钢梁拼装不合格整改、返厂做胎模、钢梁拼装合格偏差较大基础进行处理偏差较大基础进行处理钢柱吊装钢柱吊装钢柱校正钢柱校正柱间支撑系统安装柱间支撑系统安装柱脚砼浇筑柱脚砼浇筑屋架安装屋架安装吊车梁安装吊车梁安装行车梁制动系统安装屋架支撑系统（次梁）安装行车梁制动系统安装屋架支撑系统（次梁）安装扫尾工作扫尾工作局部返工处理局部返工处理验收工程交工不合格合格6.2.2钢柱现场安装6.2.2.1钢柱吊装次序1）钢柱吊装时先在基础上标注十字线，使钢柱十字线与基础十字线对齐。2）先吊装18轴GZ-Q2，GZ-U2钢柱,然后吊装19轴GZ-Q3，GZ-U3轴钢柱。3）钢柱GZ－Q2和GZ－Q3用柱撑ZC－11连接。钢柱GZ－U2和GZ－U3用柱撑ZC－12连接。钢柱GZ－U2和GZ－Q2用钢梁GL30(RU)－4(由梁C-SB13-2和C-SB14-2组成），钢柱GZ－U3和GZ－Q3用钢梁GL30(RU)－3（由梁C-SB15-2和C-SB16-1组成）连接。对由4根柱、梁、支撑形成空间单元用经纬仪复测标高和垂直度。4）二次灌浆砼达成75%强度后松开缆风绳。5）按吊车行走路线最短和一样方法装其余轴线柱、支撑、梁。沿R，U轴推进。R和U轴垮距30M。(整体推进先中间垮,后边垮).6）当日吊装钢柱纵向采取钢梁将其连接，并安装柱间支撑，使其成为结构稳定整体。6.2.2.2.钢柱吊装示意图①汽车吊就位，准备开吊②汽车吊由结构一端同向平行施工，开始吊装钢柱③汽车吊吊装柱间支撑④汽车吊吊装钢梁⑤汽车吊吊装钢吊车梁⑥汽车吊吊装钢次梁6.2.2.3钢柱吊装1)吊装准备依照钢柱重量及吊点情况，准备足够不一样长度、不一样规格钢丝绳以及卡环。准备好爬梯、缆风绳、工具包以及扳手等小型工具。2)吊点设置钢柱吊点设置在钢柱顶部，作上标识吊装示意如上图.3)钢柱吊装分析预处理车间钢柱吊装分析预处理车间内选取20t汽车吊进行钢柱吊装，钢柱主要分布在预处理车间两侧。吊车臂长为19.73m，占位距型钢柱中心线为7m，起吊高度为13.9m，最大起重能力为6.7t，单根钢柱最大重量约为3.5t，满足吊装要求。预处理车间钢柱吊装示意图重型制造车间经典钢柱吊装分析本厂房单根最重钢柱约15t，分布在重型制造车间，选取130t汽车吊作为吊装设备，吊车臂长31m，占位距钢柱中心线为9m，起吊高度为23.6m，最大起重能力为23.5t，满足吊装要求。重型制造车间经典钢柱吊装示意图4)钢柱就位安装前必须对杯口尺寸进行复测，依照钢柱底标高在杯口底进行找平，使钢柱直接安装就位即可。垫板与基础面和柱底面接触应平整、紧密。钢柱用汽车吊吊升到位后，首先将钢柱底板放入杯口，并将柱四面中心线、标高线与杯口放线中心线、标高线对齐吻合，四面兼顾，中心线对准或已使偏差控制在规范许可范围以内时，将木楔打入杯口进行暂时加固，用缆绳从四个方向将柱固定。即完成钢柱就位工作。当钢柱吊装完成后并校正完成后，及时通知土建专业单位对地脚进行二次灌浆，对钢柱深入稳固。钢柱内需浇灌混凝土时，土建专业单位应及时插入。5）钢柱校正钢柱吊装暂时固定完成后，钢柱校正即可进行，钢柱校正内容包含柱底就位、柱身垂直度校正等。柱底就位柱底就位应尽可能在钢柱安装时一步到位，少许校正可用千斤顶和撬棍校正。柱底就位后轴线偏差应小于±5mm。柱身垂直度校正钢柱柱底就位校正完成后，即可用经纬仪检验钢柱垂直度。详细做法：在钢柱纵横十字线延长线上或稍偏位置架设两台经纬仪，进行垂直度测量，经纬仪与纵横十字线夹角应小于15º。采取钢楔或松紧缆风绳进行校正，校正完成后，松开缆风绳，再进行复校调整。安装精度要求依照本工程施工质量要求高特点，特制订高于规范要求内部质量控制目标,所以预配置整体流动式三维测量系统全站仪，该仪器测角精度±2″，测距精度±（2mm+2ppm.D）进行钢结构安装过程监控。同时钢制标准尺、钢皮尺、宽幅卷尺和凸面卷尺，均应达成国家一级品标尺要求。6.2.3钢梁安装6.2.3.1安装流程图缆风绳拉设缆风绳拉设下一榀屋架安装钢梁组装与钢柱连接点复核检验复核合格合格不合格矫正修补不合格调正钢梁初步固定跨中垂直度、轴线、标高调整进行侧向加固及设置扶手下一榀屋架安装次梁安装6.2.3.2钢梁现场拼装本工程屋架主梁分2段在现场拼装。厂房结构单跨钢梁跨度分别为30M、33M、36M、39M，单根重量最大为10.9t，现场拼装，整体进行吊装。拼装示意以下：1）坡口和焊接预留量在工厂留好；第一段和第二段要在工厂试拼装，并作好编号。2）放线找平，并按钢梁分段部位设置型钢制作拼装胎架（不少于6个）；3）先安装左边第一段；再安装右边第二段。用水准仪将梁腹板抄平，用靠尺将两段翼板对齐。用经纬仪和钢尺等测量拱高和安装尺寸。拱高和安装尺寸符合图纸要求。4）拼装完成，焊接完成，验收合格，准备起吊。6.2.3.3屋架吊装次序屋架吊装时从有支撑跨开始，第一榀屋架吊装就位后，立刻用缆风绳进行固定，第二榀屋架吊装就位后，先用暂时拉杆进行固定，然后立刻安装两榀屋架之间次梁、支撑等，然后进行测量校正；屋架安装时应防止多榀屋架跨中垂直度向同一方向倾斜，吊装次序示意见下列图：第一榀钢梁吊装次梁揽风绳次梁揽风绳第二榀钢梁吊装当单榀屋架吊装就位后，在吊机摘钩前，立刻在屋架两侧用缆风绳固定6.2.3.4钢梁吊装分析1）预处理车间钢梁吊装分析预处理车间经典钢梁吊装分析预处理车间钢梁单根重量最重约3.5t，选取50t汽车吊进行吊装，起重高度为15.5m，汽车吊占位距钢梁中心线为8m，臂长为21.6m，最大起重能力15.2t，满足要求。2）重型制造车间经典钢梁吊装分析重型制造车间钢梁单根重量最重约11t，选取130t汽车吊进行吊装，起重高度为25.5m，汽车吊占位距型钢柱中心线为10m，臂长为31m，最大起重能力19.5t，满足要求。重型制造车间经典钢梁吊装分析6.2.3.5钢梁就位与暂时固定钢梁吊装前，应清理钢梁表面污物；对产生浮锈连接板和摩擦面在吊装前进行除锈。待吊装钢梁应装配好附带连接板，并用工具包装好螺栓。钢梁吊装就位时要注意钢梁上下方向以及水平方向，确保安装无误,及时夹好连接板，对孔洞有偏差接头应用冲钉配合调整跨间距，然后再用普通螺栓暂时连接。普通安装螺栓数量按规范要求不得少于该节点螺栓总数30%，且不得少于两个。6.2.4吊车梁安装6.2.4.1安装流程屋面钢架及支撑安装结束屋面钢架及支撑安装结束钢柱牛腿上表面标高复测处理钢柱牛腿上表面标高复测处理行车梁、辅助梁（或桁架）初步固定吊车梁校正、固定制动系统（制动板）安装走道、平台、栏杆安装安装完成辅助桁架、梁吊装吊车梁安装工艺流程图6.4.2.2钢吊车梁安装注意事项钢吊车梁安装要求精度极高，吊装时按照格构柱间距对其采取分段吊装，故安装就位前，首先需要对吊车梁牛腿作出调整直至满足达成设计要求。吊车梁安装就位后采取暂时连接方法，待分段吊车梁全部就位完成后，对其进行校正，校正完成后给予最终固定。6.2.4.3钢吊车梁吊装分析重型制造车间经典钢梁吊装分析：钢吊车梁单根重量最重约10.5t，分布在重型制造车间。选取50t汽车吊进行吊装，起重高度为18m，汽车吊占位距型钢柱中心线为7m，臂长为21.6m，最大起重能力17.7t，满足要求。单根最重钢吊车梁吊装示意图6.3钢结构焊接6.3.1焊接施工设计要求6.3.1.1梁上、下翼缘板、腹板三者对接焊缝不应设置在同一平面上，应相互错开200mm以上，与加劲肋错开200mm以上；6.3.1.2对接接头焊缝分别按GB-2650、GB-2651、GB-2653要求做试验和无损检测；6.3.1.3型钢与钢板搭接，在搭接接触面应防止角焊缝相交；6.3.1.4焊接中应防止咬肉或弧坑等缺点，焊接加劲肋贴角焊缝始末端，应采取回焊等方法防止弧坑，回焊长度不少于三倍贴角焊缝厚度；6.3.1.5桁架和支撑杆件与节点板链接节点宜采取两面侧焊，三面围焊和L型围焊直角角焊缝；6.3.1.6焊接时宜采取对称焊法，使焊接变形和收缩量小；6.3.1.7剖口焊施焊后，需在焊缝反面去除焊根后进行补焊，应将缺点去除后重新焊接；6.3.1.8工件定位焊应视为正式焊缝一部分，定位焊缝不允许存在裂缝等焊接缺点，凡有焊接缺点定位焊缝须彻底去除，并重新进行定位焊后，方允许正式焊接。定位焊需防止在构件棱角和端部等部位进行定位，定位焊焊接次序与主要焊缝相同，定位焊长度不得小于最薄焊件后4倍或50mm中之小者。6.3.2焊前准备6.3.2.1人员准备本工程从事焊接作业人员，从工序责任人到作业班组长乃至详细操作施焊人员和无损检测人员，都必须为持证人员和曾从事过类似工程施工人员。辅助工也须通晓焊接作业平台详细搭设方法、次序和搭设所需时间，从而做好焊前工作、焊接过程辅助工作及焊后清理工作，首先从人员组织上杜绝安全、质量事故发生。6.3.2.2技术准备焊接管理人员在焊接施工前应熟悉图纸及图纸要求施工工艺和验收标准。认真做好技术准备工作，依照《建筑工程标准用技术文件》和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-要求编制符合本工程情况焊接工艺评定计划书，完成企业关于部门及工程监理单位报批程序，组织好工艺评定场地、材料、机具，试验单位联络检测器具及评定统计表格。依照本工程焊接工艺评定结果编制焊接作业指导书，完成人、机、料计划及组织。依照本工程施焊部位详细情况，完成焊接施工前准备工作及本工序施工技术交底和施工安全交底工作。6.3.3焊接工艺评定试验和检验6.3.3.1焊接工艺评定试验和检验应在现场正式焊接之前完成，并按以下程序进行：1）由项目技术责任人编制焊接工艺评定计划书，并上报业主、监理、审批。2）责任工程师依照同意后焊接工艺评定计划书，确定焊接工艺评定指导书安排施焊人员并组织实施。3）责任工程师依据《建筑工程标准用技术文件》和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-之要求，组织焊工进行焊接工艺评定试验和试件送检工作。4）试样经检测机构检测合格后，并汇总评定检验结果提出焊接工艺评定汇报。5）汇报经焊接工程师审核，企业技术总责任人同意，并上报业主、监理、审查后，正式作为编制指导生产焊接工艺可靠依据。6.3.3.2焊工考试因为每个工程所使用钢材材质不一样，结构设计特点也不一样，现场开始焊接之前还需要针对工程详细情况，并按《建筑工程标准用技术文件》和《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-要求对持证合格焊工进行焊接技能附加考试，使每位焊工明白焊接过程中必须恪守焊接工艺，防止盲目作业造成质量事故。焊工附加考试合格焊工方能在本工程从事焊接施工作业，不然不准在本工程从事焊接作业。6.3.3.3焊接设备机具本工程主要采取OTC二氧化碳自动保护焊机和硅整流手工电弧焊机，详细焊接设备机具和辅助设备以下表。焊接设备机具和辅助设备表设备名称主要用途二氧化碳焊机二氧化碳焊机1、H型钢柱、钢桁架等熔透对接焊；2、钢梁与钢柱牛腿节点对接焊接；3、支撑杆件对接焊；4、钢梁与预埋件连接板立焊位置焊接。交流弧焊机交流弧焊机1、预埋件安装时定位焊接；2、构件安装、校正时暂时方法焊接；3、隅撑焊接；4、其它辅助焊接。栓钉拉弧焊栓钉拉弧焊机1、栓钉焊接专用；2、需配置专用焊接电缆设置单独回路。二氧化碳流量计二氧化碳焊枪二氧化碳流量计二氧化碳焊枪1、二氧化碳焊枪与二氧化碳气体保护焊机配套使用，可拆卸，施工方便；2、二氧化碳流量计直观反应CO2流量，便于控制焊缝处保护气体强度。碳弧气刨枪空压机碳弧气刨枪空压机1、碳弧气刨枪用于焊缝修补，使用专用空心碳棒，正极反接使用；2、配合碳弧气刨枪使用，为碳弧气刨枪提供高压空气。焊条烘箱焊条烘箱焊条保温筒焊条保温筒1、可控温焊条烘箱能够依照需要提供多个烘培温度，确保焊接质量；2、专员值守，焊条领用必须进行登记；3、便携式焊条保温筒用于现场施焊时焊条保温，能够连续保温四小时。氧气、乙炔压力表氧气、乙炔压力表氧氧—炔割枪1、经过氧气、乙炔压力表将气瓶内氧气、乙炔释放，反应安全压力、正常使用压力等，便于操作时灵活控制；2、经过割枪调整氧气、乙炔混合气体火焰大小，再配置各种规格割炬进行钢板切割，用于连接板现场下料、焊缝坡口处理、安装方法板割除。6.3.3.4焊接材料准备用于本工程焊接使用焊接材料及辅助气体须经过焊接工艺评定合格后，方可允许作为本工程施焊焊材，并要求按牌号、批次进场。分类存放在干燥通风库房，材质证实和检验汇报应妥善保管，分批整理成册交项目存档。6.3.4焊接施工工艺6.3.4.1焊前检验及清理1）构件到场后由项目验收工段依照深化设计图和《建筑工程标准用技术文件》、《建筑钢结构焊接技术规程》JGJ81-对焊缝坡口形状和尺寸进行检验。验收工段检验项目：坡口尺寸、角度、坡口表面平整度、焊缝表面清洁情况，并填写检验事项统计表。发觉不合格坡口外观应及时对构件进行处理。处理应按照以下标准进行：当采取机械方法加工坡口时，加工表面不应有台阶，如有应采取角向磨光机修磨平整。当采取火焰切割坡口时，切割面不应有缺棱现象，如有：当缺棱为1～3mm时，应修磨平整；缺棱超出3mm时，采取直径不超出3.2mm低氢型焊条补焊，并修磨平整，补焊前应对修补部位预热加温50°。2）构件组装完成，焊缝施焊前由焊接工段质检员按《建筑工程标准用技术文件》和《钢结构工程施工质量验收规范》（GBJ50205-）对构件组装质量进行检验。施焊前，检验焊缝坡口表面及组装质量，清理待焊处表面雨水、氧化皮铁锈及油污。假如焊接部位组装质量不符合要求，修磨合格后方能施焊。①根部间隙检验使用钢塞尺、平板尺，检验结果符合下表要求：项目允许偏差（mm）无垫板间隙+3.00.0有垫板间隙+3.0-2.0间隙不符合要求处理方法：坡口组装间隙超出允许偏差要求时，可在坡口单侧或两侧堆焊，修磨平整使其符合要求。但当坡口组装间隙超出较薄板厚度2倍或大于20mm时，不应用堆焊方法，应使用增加构件长度来减小组装间隙。②对接接头错边使用平板尺，检验结果应符合下表要求：项目允许偏差（mm）图例对口错边△T/10，且不应大于3.0全熔透焊缝接头错边量不符合要求处理方法：重新对构件进行校正；假如是构件截面规格误差和校正累计误差，在错边较低面进行补焊，补焊要求按1：4。3）焊前检验完成后填写自检表格，并经业主、监理、检验合格后，才可开始焊接。6.3.4.2焊接作业环境焊接作业区风速当手工焊超出8m/s，CO2气体保护焊超出2m/s时，应设防风棚或采取其它防风方法。焊接作业区相对湿度不得大于90%，当焊件表面潮湿时，应采取加热方法。本工程我部拟选取搭设防护棚方式，防护棚搭设应符合以下标准：1)上部稍透风、但不渗漏，兼具防通常物体击打功效。2)中部宽松，能抵抗强风倾覆，不致使大股冷空气透入。3)下部承载力足够2-4名以上作业人员同时进行相关作业，需稳定、无晃动，不因甲作业给乙正在作业造成干扰；能够屯放必需作业器具和预备材料且不给作业造成障碍，无可造成器具材料脱控坠落缝隙，中部及下部防护采取阻燃材料遮蔽。所以，利用钢筋环搭设脚手架焊接平台，平台上垫石棉布，围裹帆布搭设防风棚。6.3.4.3焊接次序焊接应制订正确、科学焊接次序，焊接次序选择应遵照以下标准：1）应使焊接变形和收缩量最小；2）应使焊接过程中加热量平衡；3）收缩量大焊接部位先焊，收缩量小焊接部位后焊；4）尽可能采取对称法。6.3.4.4依照测量结果数据进行焊接钢柱在校正后存在规范内允许垂直误差，利用焊缝收缩规则预防累积误差，有效控制构件焊后变形。6.3.4.5焊接工艺流程6.3.4.6焊中、焊后检验及缺点处理方法1）对焊接过程进行不定时抽查和监控，检验所施焊部位采取焊接参数、工艺流程是否与焊接工艺评定焊接参数和工艺流程相符合，从操作工程进行控制，杜绝质量事故发生。对焊缝外观质量和尺寸进行自检，并填写焊缝自检统计表。焊缝外观自检合格后才能对焊缝进行无损探伤检测。2）焊缝检验流程及相关要求：6.3.4.7超声波检测及标准1）焊缝无损检测要符合下表要求：焊缝质量等级一级二级内部缺点超声波探伤评定等级ⅡⅢ检验等级B级B级探伤百分比100%20%注：探伤百分比计算方法应按以下标准确定：对工厂制作焊缝，应按每条焊缝计算百分比，且探伤长度应大于200mm，当焊缝长度不足200mm时，应对整条焊缝进行探伤。对现场安装焊缝，应按同一类型、同一施焊条件焊缝条数计算百分比，探伤长度应大于200mm，并应不少于1条焊缝。对不合格焊缝，在超标缺点位置，采取刨、切除，砂磨等方法去除后，以与正式焊缝相同工艺方法进行补焊，其核验标准相同。2）一级焊缝应进行100%检验，其合格等级应为现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）B级检验Ⅱ级及Ⅱ级以上。二级焊缝应进行抽检，抽检百分比应大于20%，其合格等级应为《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）B级检验Ⅲ级及Ⅲ级以上。6.3.5焊接注意事项必须配置引弧板和引出板，其材质应和被焊母材相同，坡口形式与被焊焊缝相同。其引弧板和引出板长度宜为板厚2倍且大于100㎜。厚度应大于10㎜，焊接完成后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整，不得用锤击落引弧板和引出板。实施多层焊时应连接施焊，每一焊缝焊接完成后应及时清理焊渣及表面飞溅物，发觉影响焊接质量缺点时，应去除后方可再焊。在连续焊接过程中应控制焊接区母材温度，使层间温度上、下限符合工艺文件要求。遇有中止施焊情况应采取适当后热、保温方法，再次焊接时重新预热温度应高于初始预热温度。禁止在焊缝以外母材上打火、引弧或装焊夹具。连续施焊时，确保焊缝一次性完成。因为大量组合焊缝施焊时间，大大超出作业人员单班工作时间，对于这类焊缝应采取轮番施焊方式进行，即人停机不停方式，直到组合焊缝全部焊接完成。焊后清理及外观检验，仔细去除焊缝表面飞溅、焊渣。焊缝表面不得有咬边、气孔、焊瘤、裂纹、未焊透等缺点和焊缝表面存在几何尺寸不足现象。不得因切割暂时连接板、引弧板、引出板、垫板伤及母材，不得在母材上留有擦头处及弧坑，焊缝外观自检合格后，并打磨焊缝两侧，打磨宽度不得小于板厚2倍，且最低少于100㎜，才能打焊工钢印号，并做好各项工完场清工作。6.4高强螺栓施工6.4.1作业指导书编制和技术交底施工前应该依照本工艺标准质量技术要求结合工程实际编制专题作业指导书，用书面形式、依照工作范围、作业要求交底到每一个施工人员。针对不一样施工管理人员，技术交底书应明确其施工安全、技术责任，使之清楚地知道他上道工序应达成什么质量要求，使用什么尤其施工方法，施工中发觉问题按照什么路径寻求技术指导和援助，达成什么施工质量标准，怎样交接给下一施工工序等，使整个施工进程良性有序。6.4.2设计要求本工程高强度螺栓采取摩擦型，性能等级为10.9级，在连接处构件接触面采取喷砂（丸）处理，摩擦面抗滑移系数为0.5，其螺栓、螺母、垫圈形式与技术条件应符合《钢结构用剪扭型高强度螺栓连接副》GB/T3632-。普通螺栓为C级，其性能等级为4.8级，应采取现行国家标准《碳素结构钢》中要求Q235钢制成，并符合关于要求要求。6.4.3施工机具选择高强螺栓施工最主要施工机具就是力矩扳手，依照施工对象分别有：(1)扭矩型高强螺栓扳手电动扭矩扳手通常由机体，扭矩控制盒，套筒，反力承管器，漏电保护器组成，惯用电动扭矩扳手性能参见下表。电动扭矩扳手性能产地型号电流电压（V）电流频率（Hz）电流（A）消耗功率（W）空载转数（r/min）扭矩范围（N·m）重量（kg）国产NR-12T120050/606.8130017400～12009.5国产PIBD-1502205048808400～150012PIBD-160220504.39508400～160010(2)通用机具、手开工具为提升施工效率，我们通常还能够选取风动扳手进行初拧，依照风动扳手标称扭矩调整空气压力即可初步设定扳手输出扭矩，用于螺栓初拧，可大大提升施工效率。其余必备工具备：检测合格力矩扳手（其中最少一把应送关于部门进行校准，在施工中通常不用于直接施工，专用于其余施工工具校准和施工检测）、手动棘轮扳手、橄榄冲子（俗称过眼冲钉，形似橄榄）、力矩倍增计、手锤等。普通螺栓紧固施工：操作工人使用普通扳手靠本身力量拧紧螺母即可。紧固次序从中间开始向两边对称进行。复杂接头如桅杆天线法兰连接采取复拧，即紧固两次。普通螺栓紧固检验：采取锤击法即用3kg小锤，一手扶螺母，另一手用锤敲击连接板，螺母不偏移，不颤动，不松动即可。6.4.4高强螺栓保管及要求序号高强螺栓保管及要求1高强度螺栓连接副应由制造厂按批配套供给，每个包装箱内都必须配套装有螺栓、螺母及垫圈，包装箱应能满足储运要求，并具备防水、密封功效。包装箱内应带有产品合格证和质量确保书；包装箱外表面应注明批号、规格及数量。2在运输、保管及使用过程中应轻装轻卸，预防损伤螺纹，发觉螺纹损伤严重或雨淋过螺栓不应使用。3螺栓连接副应成箱在室内仓库保管，地面应有防潮方法，并按批号、规格分类堆放，保管使用中不得混批。高强度螺栓连接副包装箱码放底层应架空，距地面高度大于300mm，码高不超出三层。4使用前尽可能不要开箱，以免破坏包装密封性。开箱取出部分螺栓后也应原封包装好，以免沾染灰尘和锈蚀。5高强度螺栓连接副在安装使用时，工地应按当日计划使用规格和数量领取，当日安装剩下也应妥善保管，有条件话应送回仓库保管。6在安装过程中，应注意保护螺栓，不得沾染泥沙等脏物和碰伤螺纹。使用过程中如发觉异常情况，应立刻停顿施工，经检验确认无误后再行施工。7高强度螺栓连接副保管时间不应超出6个月。保管周期超出6个月时，若再次使用须按要求进行扭矩系数试验或紧固轴力试验，检验合格后方可使用6.4.5高强螺栓施工(1)栓孔孔径检验与修复高强度螺栓安装应能自由穿入孔，禁止强行穿入，如不能自由穿入时，该孔应用铰刀进行修整，修整后孔最大直径应小于1.2倍螺栓直径。修孔时，为了预防铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四面螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行，禁止气割扩孔。高强度螺栓连接中连接钢板孔径略大于螺栓直径，并必须采取钻孔成型方法，钻孔后钢板表面应平整、孔边无飞边和毛刺，连接板表面应无焊接溅物、油污等，螺栓孔径及偏差以下表所表示：高强度螺栓孔距和边距值表名称直径及允许偏差(mm)螺栓直径12162022242730允许偏差±0.43±0.52±0.84螺栓孔直径13.517.522(24)26(30)33允许偏差+0.430+0.520+0.840圆度（最大和最小直径之差）1.001.50中心线倾斜度应小于板厚3%,且单层板不得大于2.0mm,多层板迭组合不得大于3.0mm(2)摩擦面浮锈清理序号详细内容1为了确保安装摩擦面达成要求摩擦系数，连接面应平整，不得有毛刺、飞边、焊疤、飞溅物