TPM生产维护的目标及推行要素

TPM生产维护的目标及推行要素TPM的特点

TPM的特点就是三个“全”，即全效率、全系统和全员参加。全效率：指设备寿命周期费用评价和设备综合效率。全系统：指生产维修系统的各个方法都要包括在内。即是PM、MP、CM、BM等都要包含。全员参加：指设备的计划、使用、维修等所有部门都要参加，尤其注重的是操作者的自主小组活动。TPM的目标

TPM的目标可以概括为四个“零”，即停机为零、废品为零、事故为零、速度损失为零。停机为零：指计划外的设备停机时间为零。计划外的停机对生产造成冲击相当大，使整个生产品配发生困难，造成资源闲置等浪费。计划时间要有一个合理值，不能为了满足非计划停机为零而使计划停机时间值达到很高。废品为零：指由设备原因造成的废品为零。“完美的质量需要完善的机器”，机器是保证产品质量的关键，而人是保证机器好坏的关键。事故为零：指设备运行过程中事故为零。设备事故的危害非常大，影响生产不说，可能会造成人身伤害，严重的可能会“机毁人亡”。速度损失为零：指设备速度降低造成的产量损失为零。由于设备保养不好，设备精度降低而不能按高速度使用设备，等于降低了设备性能。推行TPM的要素

推行TPM要从三大要素上下功夫，这三大要素是：①提高工作技能：不管是操作工，还是设备工程师，都要努力提高工作技能，没有好的工作技能，全员参与将是一句空话。②改进精神面貌：精神面貌好，才能形成好的团队，共同促进，共同提高。③改善操作环境：通过5S等活动，使操作环境良好，一方面可以提高工作兴趣及效率，另一方面可以避免一些不必要设备事故。现场整洁，物料、工具等分门别类摆放，也可使设置调整时间缩短。零故障的實施三大方向操作誤失的防止日常點檢的實施設備清掃的實施修理整備技術提升預防保養的實施改良保養的實施潤滑管理巡回點檢的實施保養計書的確立故障解析的實施預備品的管理運轉技術提升保養技術提升人的技術提升設備的改善營運的系統化保養組織的效率化零故障自主维修“七步法”步骤名称内容1初始清洁清理灰尘，搞好润滑，紧固螺丝2制定对策防止灰尘，油泥污染，改进难以清理部位的状况，减少清洁困难3建立清洁润滑标准逐台设备，逐点建立合理的清洁润滑标准4检查按照检查手册检查设备状况，由小组长引导小组成员进行各检查项目5自检建立自检标准，按照自检表进行检查，并参考维修部门的检查表改进小组的自检标准。树立新目标和维修部确定不同检查范畴的界限，避免重叠和责任不明。6整理和整顿制定各个工作场所的标准，如清洁润滑标准，现场清洁标准，数据记录标准，工具、部件保养标准等等7自动、自主维修工人可以自觉，熟练进行自主维修，自信心强，有成就感。“三位一体”点检制及五层防护线的概念

“三位一体”：指岗位操作员的日常点检、专业点检员的定期点检、专业技术人员的精密点检三者结合起来的点检制度。五层防护线是：第一层防护线：岗位操作员的日常点检第二层防护线：专业点检员的定期点检第三层防护线：专业技术人员的精密点检第四层防护线：对出现问题进一步通过技术诊断等找出原因及对策第五层防护线：每半年或一年的精密检测点检制的特点

点检制的特点就是八“定”①定人：设立操作者兼职和专职的点检员②定点：明确设备故障点，明确点检部位，项目和内容③定量：对劣化侧向的定量化测定④定周期：不同设备，不同设备故障点给出不同点检周期⑤定标准：给出每个点检部位是否正常的依据⑥定计划：作出作业卡、指导点检员沿规定的路线作业⑦定记录：定出固定的记录格式⑧定流程：定出点检作业和点检结果的处理程序点检制的要求点检制共有6项要求，如下图表示：点检的分类按点检的目的分：倾向点检、劣化点检按是否解决分：解体点检和非解体点检按周期和业务范围分：日常点检、周期点检、精密点检TPM的演進過程B.M事後保養，Break-downMaintenancePvM預防保養，PreventivemaintenanceP.M生產保養，ProductiveMaintenanceC.M改良保養，CorrectiveMaintenanceM.P保養預防，MaintenancePreventiveTPM全員生產保養TotalProductiveMaintenancePdM預知保養PredictiveMaintenanceTPM全面生產經營系統TotalProductiveManagementsystem日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化回復的修理。生產保養(簡稱P.M，1970)

ProductiveMaintenance是提高設備生產性最經濟的保養方法，目的是使設備本體的成本、維持運轉的保養費用、及設備劣化所造成的損失減到最低，以提高企業的生產力。生產保養所採用的方法有下列四種保養預防(maintenancepreventive,M.P)：將設備改善成易保養(easymaintenance)演進到在開始就將設備設計成免保養(maintenancefree)預防保養改良保養(correctivemaintenance，簡稱C.M)。針對設備本體改良，以提高信賴度及易維護性。事後保養。對設備的壽命週期進行全面的保養預防後，再進行預防保養，最後計劃性完成改良保養，這整個過程就是生產保養的最主要的觀念；亦即在促使設備由事後保養進到預防保養、改良保養，然後達到免保養的境界，藉此來提高生產力。保養預防預防保養改良保養事後保養生產保養示意圖預防保養日常保養巡迴點檢定期整備預防修理更新修理過多$$$$分析振動發動異常壓力劣化防鏽防蝕決定合適頻率節省成本預知保養示意圖八大支柱效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養活動MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全、衛生與環境管理八大支柱效率化的個別改善活動自主保養活動建立計劃保養體制品質保養活動MP設計及初期管理活動建構教育訓練體系管理間接部門的效率安全、衛生與環境管理1效率化的個別改善活動阻礙企業成長的損失要素很多，在此舉一些例子來說明阻礙設備效率化的八大損失故障損失工程變換、調整損失刀具損失暖機損失小停止損失速度低下損失不良、修整損失停工損失阻礙事務效率化的五大損失採購損失外包損失流程損失物流損失庫存損失阻礙人效率化的五大損失管理損失動作損失編成損失自動化置換損失測定損失阻礙原單位利用效率化的三大損失成品率損失能源損失附屬材料損失其他損失其他損失尚包括納入檢檢不當之損失、設備閒置損失、市場抱怨損失等等。消除這些損失，增進企業反應力、節省資源浪費、創造價值，就是TPM所進行的“個別改善”活動。2自主保養活動保養活動要有效果，不能光靠某一個部門，尤其不能完全依賴外部廠商，因此，設備操作人員必須接受基本加油、五感點檢、小修理的相關練，以提升設備操作人員的工作廣度及操作技能。使用設備了解設備維護設備愛護設備3建立計劃保養體制以五大步驟來建立完整的計劃保養體制日常保養：如給油、點檢、調整、清掃等。巡迴點檢：保養部門的點檢(約每月一次)。定期整備：調整、換油、零件交換等。預防修理：異常發現之修理。更新修理：劣化回復的修理。4品質保養活動以ISO9000架構基本的品質系統，並深究4M與品質的關聯，再透過設備與品質的分析以有效生產出高品質的產品。4MMATERIALMETHODMANMACHINE5MP設計及初期管理活動為有效降低設備生命週期成本，透過設備保養部門與生產部門的經驗回饋，開發出高信賴性、易保養(甚至免保養)的設備，並使設備運轉及早安定化。MP=ＭAINTANCEPREVENTIVE6建構教育訓練體系著眼於全公司經營效率化為考量，以階層別、機能別、能力別等方式並結合人力資源規劃，進行教育訓練體系的建立，並建構公司獨特之專業技能認證制度，有效培育人才。徵人→育人→用人→惜人→留人7管理間接部門的效率化以事務5S活動為基礎，結合“個別改善活動”，進行效率化改善。後勤支援各項的油品各項的零件相應的培訓有效率8安全、衛生與環境管理以ISO14000建構基本的環境管理系統，並可參考BS8800(職業安全衛生管理體系)的內容，將職安衛結為一體進行，使TPM追求的4S得以達成。CS:CUSTOMERSATISFACTIONES:EMPLOYEESATISFACTIONSS:SOCITYSATISFACTIONGS:GLOBOLSATISFACTION損失故障、停止損失小停、空轉損失換工程調整損失速度低下損失性能低下損失成品不良損失保養費用損失人員過剩損失災害發生損失故障致命故障長時間故障一般故障結果PQCDSM突發型P:Production生產Q:Quality質量C:Cost成本D:Delivery交期S:Safety安全M:Morale士氣MTBF分析5~10分以上小停止5分以下小停止分析精度劣化磨耗、動搖腐蝕、變形溫度及音異作動不良污穢、塵埃原料附著漏氣、漏油機能低下型品質低下型劣化型圖表二～２故障的分類及損失結構MTBF分析M-Q分析可靠度與故障對策減少故障、損失可以從人和設備二方面共同努力。機器設備可靠度和監督者的人數及重要性成反比，亦即透過設備可靠度的提升，可以減少監督人員的配置。所謂可靠度，指設備、機器、系統本來具有的條件，亦即在規定期間內適當達成要求機能的機率，通常機器的可靠度可分為五大類：設計可靠度：指材質、結構、強度等。製作可靠度：指零件加工、裝配的精密度等。安裝可靠度：指設備安裝、配線配管的配置、試車調整等。運轉操作可靠度：指操作條件、負載條件等。維護可靠度：指與維護品質、精密度等有關之可靠度。為了維持這些可靠度，須針對設備基本條件加以整備及教育機器使用的方法。並對設備及保養的行動做解析。故障對策結構圖基本條件的整備設備清掃發生源防止對策鎖定防止鬆動對策加油保持加油處所的乾淨改善加油方式設定清掃、加油基準使用條件的遵守設定設計能力及負戴的界限值研究超負戴運轉弱點對策設備操作方法的標準化設定與改善零組件、零件的使用條件設定與改善施工基準安裝、配管、配線迴轉振動部位的防塵、防水環境條件的整備塵埃、溫度、濕度、振動、衝擊劣化復原劣化的發現及預知共通組件的五感檢點及劣化部位的摘出設備固有項目的五感檢點及劣化部位的檢出日常檢點基準的設定故障處所MTBF

分析及壽命推定更換界限值的設定設定檢點、檢查、更換基準檢討異常徵兆的掌握方法檢討劣化預知的徵兆及測定方法修理方法的設定分解、裝配、測定、更換方法的

基準化使用零件的共通化工具器具的改善專用化從結構方面改善容易修理的設備設定預備品的保管基準弱點對策為延長壽命，提升強度的對策結構、構造材質、形狀尺寸精密度組合精密度組合強度耐磨耗性耐腐蝕性表面精糙度容量…動作應力的減輕對策緩衝超過應力的設計操作失誤的防止操作失誤的原因分析操作盤的設計改善連結設置附加採用“愚巧法”的對策目視管理的實施操作、調整方法的基準化修理失誤的防止修理失誤的原因容易導致失誤的零件形狀及組合方法的改善預備品的保管方法道具工具的改善故障排除的程序化、容易化對策（目視管理）人為失誤運轉技能•運轉•操作•檢點、加油•更換•調整•發現異常徵兆維護技能•檢點•檢查(測定)診斷•修理•整備•故障排除•故障解析(V-3)(V-2)故障對策的五個重點項目(Ⅰ)(Ⅱ)(Ⅲ)(Ⅳ)(Ⅴ-1)重點設備判定與故障損失衡量設備故障的時間長短會因生產特性、設備種類及大小而不同，機械組立工業的設備突發故障大多在一小時左右，若能詳細分析故障內容，且有計劃地實施保養，實際上花費在保養上的時可能只是突發故障處理時間的一半。根據保養人員的午餐時差，可實行午休保養。若有必要，因出勤時差而實施傍晚三小時計劃保養，如此可防止因保養人員過分勞累，無法充分保養，並避免設備因連續運轉，導致連續運轉故障。為了使PM活動更有效率及成果，必須在現今工廠所處的生產環境及有限人員、費用中，訂出重點設備或生產線。，如何判定可參見後表。TPM重點設備判定表單位審核設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱設備名稱備註製表日期製表者財產編號財產編號財產編號財產編號財產編號區分項目重要度係數α評價的因素評點β評分α×β評分α×β評分α×β評分α×β評分α×β生産上A故障發生停機損失之程度10.會影響到客戶3可以在庫量應付2未停工,但生產力減低1B生為中故障發生之程度8.經常發生故障之設備3每月15件以上沒有經常性故障之設備1每月14件以下C備品更換之難易程度6.無法取得預備品3備品更換困難2備品更換容易1品質上D每月不良率10.0.10%以上30.09%以下1E故障發生對產品品質損害之程度8.品質的回復需要長時間325hr以上品質的回復需要短時間224hr以下故障與產品品質無關1保養費用上F故障修護費用6.15萬元以上3低於15萬元23萬元以下1使用頻度上G開機使用時間8.48小時/週以上325~47小時/週224小時/週以下1設備成本上H購入價值8.150萬元以上3150萬元~20萬元2低於20萬元1工程必要性I在公司内該設備佔有數量8.公司内唯一設備3可由其他設備取代2其性能可輕易由工人取代且不影響品質1評分等數設備損失結構分析圖設備損失結構參考定義正常出勤時間停止時間休息時間影響設備運轉之時間==〉人的休息時間。生產計劃規定的休息時間。管理對象外時間朝會（每日10分）、發表會、參加講習會、教育訓練、消防演習、健康檢查、預防注射、盤點、試作、原動力設施之停止等引起設備之停止時間。計劃停止之時間計劃的保全、改良保養時間。TPM活動日，每日下班之清掃10分鐘。無負荷時間外注品或其他工程部品遲延納入所引起之待料。負荷時間停機時間故障突發故障引起之停止時間。換工程．調整自工程疏失停工模具、治工具之交換、調整、試加工之時間。自責項目中他「其他」所包含之時間。運轉時間速度損失空轉．臨時停機運轉時間－(加工數×C.T)速度低減設備基準加工速度與實際加工速度之差。加工數×(實際C.T-基準C.T)實質運轉時間不良損失不良修整正常生產時作出不良品之時間。選別、修理不良品而致設備停止有效稼動之時間。暖機產率生產開始時，自故障小停止至回復運轉時，條件之設定、試加工、試沖等製作不良品之時間。有效運轉時間價值運轉時間實際產生附加價值的時間。生產良品所花的時間。零故障的實施三大方向MTBF(MeanTimeBetweenFailure平均失效時間)定義：指設備兩次故障間隔時間的平均值。用意：根據其平均值，判斷下次設備可能的故障時間，在該日期前，預先做點檢或更換，如此，可避免生產中故障引起的停工損，屬於計劃保養中的預防保養。MTBF=負荷時間／總故障件數。MTBF尚可做為預估某一期間的故障機率，以作為判斷保養或更換零件之參考依據，如下例：MTBF練習某設備之A零件，故障率為0.02次／時，則其MTBF為1/0.02=50小時，若欲瞭解未來4小時的故障機率，可用下列公式來計算(r是故障率，t是時間)，所以未來4小時的概率如下：MTTR(MeanTimeToRepair平均修復時間)定義：設備每次故障後至修復正常運作所需時間的平均值。用意：評估修理技術能力及修理機動性是否良好，是衡量保養部門績效的一項參考指標。MTTR=故障停止總時間／總故障件數MTBF分析MTBF分析之目的對於高頻度故障零件的重點對策及零件壽命延長的技術改良依據．零件壽命周期的推定及最適修理計劃之研究．有關點檢對象、項目的選定與點檢基準的設定、改良．內外作業區分的檢討．根據公司內設備整備能力的評價，以設備別、作業種類別來決定其分擔修理品質與設備效率之風險，作為內外作業檢討之重要參考．設定預備品基準．機械、電氣零件的各常備項目及基本庫存數量，應由MTBF的記錄分析來判斷，使其庫存達到最經濟的狀況．MTBF分析作為選定修理整備方法改善重點之參考．為了提高設備稼動率，必須縮短設備停止的長時間修理作業及工程調整、變換的時間；因此，有必要對保養作業方法作檢討，而其檢討的項目、優先順序的選定等基本情報，均須來自MTBF的分析記錄表．對設備對象設定預估時間標準，及其保養作業的選定與保養時間標準的研究．修理整備預估時間標準的設定及保作業的選定，必須考慮設備保養重復頻度或標準時間值與實際保養時間的差異及生產作業特性等因素，因此MTBF分析表是必要的．MTBF分析圖面整理及重新選定重點設備或零件之參考．MTBF分析記錄表所記錄的設備零件改良項目、或磨耗劣化等情報，以及設備圖面修正或預備製作等之整理，若能時常作分析檢討及重要度順序管理，則使用圖面管理變得容易．運轉操作標準的設定、改訂及決定設備保養業務的責任分擔．提供設備之信賴性、保養性設計的技術資料．保養技術最重要的是以MTBF分析表為基礎，收集有關設備之信賴性、保養性設計的技術情報，以便提供設計部門在設計設備時參考．MTBF分析MTBF分析之應用對於保養部門而言，很難了解保養活動與製品品質間的關聯性．例如，以故障修理而言，一般多以機能修復為重點，不會去確認保養作業所達成產品的品質改良情形．如何將產品品質和保養活動相結合，是非常重要的，MTBF的分析表可作為參考性資料．PM著重以設備診斷技術為中心的預知保養，但其具體課題與結果是很難知道的；由MTBF表中，找出設備診斷技術開發的課題，為一有力的做法．MTBF分析設備教育資料的制作：培育對設備熟悉、能力強的人員是PM的重要課題，然而一般教育多以市售書籍為範本，未充分考慮自己公司、單位的問題狀況，且與書籍所述之背景間更存有差異；因此，若能利用MTBF分析，教育有關公司生產設備結構、機能、弱點及注意事項，是較具體的做法．設備生命週期成本（lifeCycleCost；L.C.C）的把握及其研究資料：MTBF分析表，是以設備主為主體，經長期而作成的一覽表；因此，由設備所發生保養作業、費用、預備品及損失的發生狀況，來掌握設備生命週期成本資料，是設備生涯管理的重要基礎．如上所言，MTBF分析不僅是保養記錄的方法之一，其保養記錄更可作為保養活動、管理和技術活動指針的原始情報，價值非常大．MTBF分析MTBF分析表製作注意事項應具一覽性，盡可能將相關資料整理在一張表上，不要散亂．將一特定期間的保養數據及相關資料，應以時間為序列來整理、記錄，如此會便於了解．可同時進行保養的記錄與分析．多下點心思，在一張表內整理多種情報；不僅將設備故障或保養情報記錄下，還可將品質、安全、成本等情報整理成與製造、設計、技術相關的參考資料．經由MTBF分析表中即可了解管理的重點．由MTBF分析表可判斷故障和保養的關係．MTBF分析了解對策及對策實施后的效果．資料記入應使任何人都可容易執行．例如在一年設備稼移動期間會發生４次故障，則平均故障間隔時間為３個月．以下圖為例，可以推估每３個月將會發生一次故障，另外，亦可依照這些故障點的分佈狀況，推斷下次可能發生故障的設備部位及零件．故障故障故障故障故障一年MTBF分析MTBF分析表製作五個步驟步驟一：決定要分析的設備對象－通常先選擇重點設備來記錄，亦有以類似設備群或針對設備某重點部位來記錄的．步驟二：故障資料的收集－以過去3～5年或至少30件以上的設備故障資料來分析．步驟三：故障MAP的繪製－將設備整體圖形繪出，利用步驟二之資料，標示出故障部位，如下表．數據資料設備保全數據設備名設備編號故障日期故障原因對策內容繪出機器圖，而後標示出重點部位故障MAP的繪制MTBF分析步驟四：編製MTBF分析（如次頁所附）．分析表之內容以能記入一年之資料為準．將步驟三之內容，以部位別、發生日期順序記入．盡可能以圖形方式或顏色別、記號記入，以增加易讀性．持續記錄至「設備突發故障至零」為止．步驟五：故障解析及對策的檢討．由MTBF分析分表來作故障原因解析及對策檢討．對策方法應采用易懂、易做的方式，以切實執行．保養日期保養區分修理區分故障現象故障原因處理內容實施人員修理時間NO

頻度部位12345678總件數總時數1235MTBF分析表設備名稱保養區分故障區分設備編號突發故障電氣類期間預防保養機械類改良保養問題解決方法柏拉圖特性要因圖FTA不良XXX不良TPM推行的十三個步驟經營層的決定導入幕僚人員的設置TPM的導入教育基本方針與目標的設定建立TPM推展專責機構展開TPM的基本計劃擬訂TPM推行大會效率化的個別改善建立自主養護體制建立保養部門的計劃保養體制提升操作、保養技術的訓練設備初期管理體制的建立TPM完全體施與水准之提升保養自主保養─日常點檢─預防保養專門保養定期點檢─計劃保養設備診斷─預知保養改良保養事後保養保養預防教育訓練小集團活動各部門協力支援保全體系概念圖展開自主保養活動共分為三階段、七個步驟基本條件的整備初期清掃問題點改善製訂清掃、給油標准徹底實施點檢及維持總檢點自主點檢週邊設備問題點的改善整理、整頓自主管理的徹底執行specificationbooksetup/startofthemachineUp'datingofpreventiveroutinedatasheetCollectionofexperienceBuildingofpreventivemaintenancebookletFMECA5"S"TPMSupplieradvicesbreakdownMicro-stoppagesQualitySafetyPREVENTIVEMAINTENANCEELABORATIONFMECATPM:FMECAFailureModesandEffectsCriticalityAnalysis

TooltoimproveunderstandingoftheworkingconditionsandthestoprisksofamachineIdentifytheweakpartsofamachineStudyeffectsoffailure(ReliabilityMaintainabilityRiskSafety)StudyandplansolutionsforcorrectiveandpreventiveactionstoimprovereliabilityRulestooperatethemachinetoitsoptimumTPM:FMECAThinkingapproachCAUSE:Whydiditoccur?

EFFECT:Whathashappenedaccordingtothemachineoperator?Themachineitself?TPM:FMECAQuotationGravityvalueMinorMidleCriticaldisastrousRepairtime

<5minRepairtimebetween5&15mn

Repairtimebetween15&60mnRepairtime>60mnorquality/saafetyriskFrequencyvalueAnnualquarterlyweeklydailyLess1fault/yearrMax1fault/quaterMax1fault/week1fault/dayDetectionprob