工艺设计控制程序

工艺设计控制程序1．目的设计符合产品图纸要求和满足生产的工艺文件，保证产品质量、节约能源、降低消耗，确保工艺文件可控并持续改进。2．范围适用于本公司的工艺设计及生产过程中工艺设计改进的控制。3．职责3.1研发中心、事业部负责工艺立项的申请，并提供相关的设计文件及其他技术资料。3.2工程技术中心负责设计工艺文件并组织工艺设计评审、验证，检查现场的工艺执行，负责员工工艺培训，负责工艺技术改进。3.2各事业部长（或授权人员）负责工艺文件的审核、贯彻、实施，并提出工艺提升建议。3.3研发中心设计人员负责工艺文件的批准。3.4各事业部特殊工序、关键工序岗位员工负责关键工序、特殊工序工艺参数记录的填写。4．工作流程5．工作程序5.1工艺项目来源5.1.1新项目开发，由研发中心提出立项申请，填写《立项审批表》，提出工艺目标，包括性能要求、质量要求、寿命要求等，可通过受控的图纸及其他技术文件的形式提供。5.1.2事业部根据生产实际情况提出的工艺改进，由事业部提出立项申请，填写《立项审批表》，提出工艺目标，包括合格率、报废率、班产量等；5.1.3工艺部门自己提出的工艺技术革新（包括新工艺的引进推广、工艺执行后的优化改进），由工艺人员提出立项申请，填写《立项审批表》，提出工艺目标。5.1.4所有工艺立项项目，由立项人提出项目负责人建议和项目目标。5.2工艺输入评审5.2.1由项目负责人根据项目来源对项目目标及输入资料进行评估，对产品图纸进行可行性分析（结构的工艺性、精度的合理性、基准的选择等），对存在的问题提出建议或修改意见，对工艺可行性进行评估。5.2.2对工艺输出评审、工艺验证、工艺确认、工艺培训、执行检查等各阶段主要工作进行划分，对各阶段人员职责、权限、进度要求、资源配置进行预算。5.2.3评审后立项表上报批准后实施，部门级由工程技术中心主任批准，公司级项目报总经理批准。5.3工艺设计5.3.1工艺设计原则：考虑产品种类的质量要求、产量要求，做到先进适用、安全可靠、经济合理、技术来源可行；文件编写要求言简意赅，通俗易懂，宜多采用图形和照片代替文字描述；工序过程描述应尽可能详尽，具体工艺要求细化到每个细节，说明本工序用什么材料，用什么工具，操作中要注意哪些事项，执行要达到什么标准，更多的主要内容是操作步骤顺序和方法。定性描述具有排他性（如：卡端子工序对引出线的描述，绝缘皮，铜丝，不引起歧义）；定量描述具有数字化（如：引出线规格22AWG/0.324mm2，端子最低强度要求≥4.5kg）。工艺文件的标准化及要求详见《工艺设计标准管理规范》。5.3.2工艺设计内容编制工艺文件工艺文件的内容分三部份：产品工艺（工艺目录、工艺文件变更记录、工艺装备明细表、工艺流程图、工艺过程卡片、工序卡片）；工序操作指导书；设备安全操作规程；必要时进行PFMEA文件的编制及特殊工序、关键工序的定义。设计产线工艺平面布置建立专线时，用平面图的形式把生产工艺流程图标示出来。根据生产流程，从第一道工序开始到最后一道工序具体布置。制订工艺材料消耗定额、工时定额产品材料消耗，主要包括构成产品(或零件)的材料消耗和工艺性损耗（指在生产加工过程中，由于工艺技术的需要，不可避免的原材料消耗，如料头、边角料等）两部分。不包括工作失误造成的非工艺性损耗。工时定额，根据加工图纸、工艺和经验结合实际测算，给出的合理的工序加工完成时间；工艺设备选型和工装设计；工艺人员根据工艺需要，结合产线自动化水平，进行生产设备的选型和工艺装备的设计；5.4工艺设计评审5.4.1工艺审核为及早发现和纠正工艺设计中的缺陷，减少因工艺设计不当而造成的损失，应在工艺文件编制完成后实施之前进行工艺审核，由事业部对工艺文件进行审核，重点检查工艺文件的完整性、工装的齐全性并检查产品质量、劳动生产率和材料消耗定额的稳定程度，并填写《工艺文件评审记录表》。5.4.2工艺批准为保证工艺设计能满足产品设计要求，工艺批准由研发中心技术人员进行。5.5工艺验证5.5.1产品工艺通过首批试生产的方式对工艺进行验证并掌握生产规律，考验在正式生产条件下，使用正规的工艺规程和工艺装备制造产品时，产品的性能和质量的状况，以进一步对产品设计进行必要的校正和工艺性审查，验证和修改成批生产的工艺规程等工艺文件；发现和消除在加工、装配和试验过程中不必要的辅助和调整工作；对工艺装备进行检查和调整；对生产组织和劳动组织进行必要的验证和调整，为正式生产做好准备，并填写《工艺文件、工艺装备验证卡》。5.5.2在量产实施前需确认特殊工序和关键工序的合理性。并填写《工艺文件、工艺装备验证卡》。关键工序指：影响产品重要质量特性的工序,操作复杂，技术含量较高的工序或容易出现质量事故,对下道工序质量影响较大的工序的过程。关键工序包括：锡焊，动平衡，绕线、下线，铆端子，磨削。特殊工序指：产品质量不能通过后续的测量或监控过程，或不能经过经济的测量手段以及产品在交付使用后才能反映质量问题的过程。特殊工序包括:热处理（氮化、调质、高频淬火），浸、滴漆，喷漆，转子点焊，波峰焊，磁钢粘结。5.5.3当涉及的产品超出公司现有定义的特殊工序、关键工序时，应针对该产品的操作方法进行验证，填写《工艺文件、工艺装备验证卡》。5.6工艺文件的存档、领用5.6.1按《技术文件控制程序》执行。5.7员工工艺培训5.7.1新工艺文件的培训，由工艺人员负责，在工艺文件归档前进行；5.7.2岗位员工调动，新员工上岗、老员工新岗位、同岗位新产品，由事业部及时向工艺人员提出培训要求，经培训合格后上岗；5.7.3实施过程中的工艺培训，形成《培训签到表》和《会议纪要》，与工艺文件同时保存。5.8工艺执行5.8.1各事业部负责工艺文件的实施，严格按工艺要求进行生产，确保质量达到设计要求。5.8.2工艺执行过程如需改进，由工艺负责人办理，生产管理人员及操作员工不得私自更改。5.8.3参照《特殊工序检查项目一览表》，特殊工序、关键工序由员工每日填写《____工序过程参数记录表》。5.9工艺执行检查5.9.1按《工艺检查管理规范》执行。5.10工艺文件的变更参照《技术文件控制程序》执行。5.11工艺确认工艺确认应在该工艺应用于小批试验生产经历一至二批实际生产考验后进行。工艺确认按立项鉴定的方式进行，工艺试验过程中形成的工艺试验数据或检测结果，可作为工艺鉴定的依据。对工艺参数、工艺方法、工艺可靠性予以鉴定后应对该工艺的推广价值、经济效益及尚存在的问题形成结论。鉴定小组应由下列人员组成：产品设计人员、工艺人员、质量管理人员、生产管理人员，总工艺师（或总工程师、二级主管）作为鉴定负责人。工艺项目鉴定后，全部资料应按档案管理规定及时归档，并按照《技术奖励管理办法》对有关人员给予奖励。6．支持性文件《技术文