冲压模具设计计算

”\其次章冲压工艺设计和冲压力的计算冲压件〔链轮〕简介链轮三维图如图2.1，材料为Q235,工件厚度3mm,模具精度：IT13为一般精度。- =p.=O2.1零件三维图2.2零件二维图零件图如图2.23mm的Q235钢板冲压而成，可保证足够的刚度与强度。并可看出该零件的成形工序有落料、冲孔、拉深、翻边，其难点为该成形件的”\”\用冲压方法生产，并可一次最终成形，节约本钱，降低劳动。确定冲压工艺方案经过对冲压件的工艺分析后，结合产品图进展必要的工艺计算，并在分析冲压工艺类101冲压的几种方落料、冲孔、拉深、翻边单工序模具生产。案 落料、冲孔复合模，拉深、翻边复合模生产。落料、冲孔连续进展承受级进模生产，拉深、翻边复合模生产。落料、冲孔、拉深、翻边复合模生产。(3)(4)方案三：序，又节约加工时间，制造精度高,本钱相应削减，又提高了劳动生产率。方案四： 一个工件往往需要经过多道工序才能完成，编制工序方案时必需考虑两种即：落料、冲孔、拉深、翻边-成品。各加工工序次数确实定依据工件的外形和尺寸及极限变形程度可进展以下打算：落料、冲孔、拉深、翻边各一次。加工挨次打算的原则全部的孔，只要其外形和尺寸不受后续工序的影响，都应当在平板毛坯上冲出，因为在成型后冲孔模具构造简洁，定位困难，操作也不便，冲出的孔有时不能作为后续工序的定位孔使用。但凡在位置会受到以后某工作变形影响的孔(拉深件的底部孔径要求不高和变形减轻孔除外)都应在有关的成型工序后再冲出。两孔靠近或者孔距边缘很小时，假设模具强度足够，最好同时冲出，否则应先冲大孔和一般状况孔，后冲小孔和高精度孔，或者先落料后冲孔，力求把可能产”\生的畸变限制在最小范围内。〔4〕整形或较平工序，应在冲压件根本成型后进展。4〕成型过程依据加工挨次的原则，确定成型过程如下：来的是成品。承受这种冲压方案，从模具的构造和寿命考虑，有利于降低冲裁力，提高模具的使用寿命，同时构造简洁，操作便利，而且削减了不必要的工序，节约了生产资料，提高了经济效益。适合加工厂生产，此种方案最适宜。综上所述，确定使用此方案。工件的毛坯尺寸计算依据产品零件图，标注的螺纹尺寸 M64X1—7H为其大径，那么可以计算出小径d=64-1.0825X1=62.92mm小。由于工件主要成型的工序是落料、冲孔、拉深和翻边，工件变形量不是很大，可以直接落下工件的实际尺寸，依据《冲压工艺学》可知毛坯大径为：卯D= Jd；+4=Jl78卯2

+4x123x9=190.03mm链轮要经过四道工序加工成型，按落料、冲孔、拉深、翻边的先后挨次进展加工，那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最终冲孔和落料。由于链轮的翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边前毛坯上圆孔的初始直径 d为0do=Dm-F[r+2]+2(H-r) =33.78mm但零件的精度要求为IT13级，那么毛坯件的尺寸为:0=33.7800.39mmD=190.030o.72mm那么毛坯外形及尺寸如图2.3所示:”\”\2.3毛坯外形及尺寸计算拉深和翻边次数那么其最初原始毛坯尺寸的计算应先计算翻边，然后拉深，最终冲孔和落料。依据零件的外形和尺寸，其翻边高度不大，假设可一次翻边成形。那么翻边系数：K备箸。.5375.5得K,=0.52，于是K>Ki，则能够一次翻边成形。又链轮的拉深为带法兰圆筒件的拉深，那么首先得推断是否可一次拉深成形，计算得第一次拉深可能到达的值h/d和dp/d0.0711.413,4-38中得零件的h/d和dp/d10确定其搭边值考虑到成型范围，应考虑以下因素：材料的机械性能2〕冲件的外形尺寸

软件、脆件搭边值取大一些，硬材料的搭边值可取小一些。冲件的外形简洁或尺寸较大时，搭边值大一些。4〕材料及挡料方式 用手工送料，且有侧压装置的搭边值可以小一些，用侧刃定距的搭边值要小一些。综上所述，依据《冲压工艺学》确定其搭边值：两工件间的搭边值：a1=2.2mma=2.5mm条料宽度：B=D+2a=190+：22.5=195mm2.6确定排样图2.6.1利用率的计算在冲压零件的本钱中，材料费用占60%以上，因此材料的经济利用是一个重要问”\10题。冲裁件在板料上的布置叫排样济程度中材料的利用率K表示为：10

］K—材料利用率〔%；

nsK=——x100Ao

(2.1)n—条料上生产的冲件数；s—每一冲件的面积〔mm2;Ao—条料面积〔mm2。依据以上数据，确定两工件间的搭边值：ai=2.2mm；工件侧面搭边值：A=(92.2+2x2.5+190咒a=2.5m。210)x(190+2咒2.5)=375336mm2s=;ir=兀咒522

28440.4mm一块板料上冲10个，那么取n=10;则利用率：1^28440.41K= ------------X100%=75.77%3753362.6.2确定其排样图依据搭边值，那么排样图如图2.4所示:2.4排样图”\”\2.7计算各工序冲压力链轮冲压力包括落料力、冲孔力、拉深力、翻边力。材料材料的Q235板材厚度3mm抗剪强度T=450MPa235MPa。1〕冲裁力为了合理设计模具和正确选用压力机，就必需计算冲裁力 12］。计算公式如下:Po=6Lt

(2.2)式中 Po—冲裁力〔N〕;6—材料抗剪强度〔MPa〕;—材料轮廓长度〔mm〕；t —材料厚度〔mm〕。本次设计中，一般K1.3,那么落料力为：翻边力为：其中

冲裁力包括：落料力、冲孔力、拉深力、翻边力。P=1.3Lt违=1.3x596.90x3x450N=1047564.05NPc=1.3Lt^=1.3>M02.64x3x450N=180034.57NPaM^dtcTbKj123咒3X450X0.5=260830.73NmPfb=1.1兀〔D-dJtcTs=1.1x兀X〔66-33.78〕X3X235=md拉深毛坯的直径，mmK――修正系数K1 ――拉深系数 翻边后竖边的中径，K1 d0卸料力

――毛坯上圆孔的初始直径，mm材料的屈服点数值，MPa卸下包在凸模上材料所需要的力一般叫做卸料力。卸料力的计算公式如下:Px=KxP式中Px――卸料力〔KN〕；

(2.3)Kx 0.05;P 落料力〔KN〕。则Px=0.05X1047564.05=52378.20N推件力下：R=nKTP (2.4)T式中 P—推件力〔KN〕；TTK0.055；n—卡在凹模里的料的个数T〔mm〕t为料厚〔mm〕；

n=h/t,其中，h为凹模刃壁垂直局部高度顶料力

P=1x0.055x1047564.05=57616.02NT逆着冲裁方向顶出卡在凹模里的料所需要的力一般叫做顶料力。

顶料力的计算公式如下：D式中 P—顶料力〔KN;D

PD=KDPC

(2.5)DK0.06;DPD=0.06x180034.57=10802.07N，则依据式2.6得出，总的冲压工艺力为：F=R+Pc+Rs+Pfb+&+冃+^^5=1047564.05+180034.57+260830.73+78497.75+52378.20+57616.02+10802.07=1784941.76N=1785KN则复合模选择冲床时的总压力为

F=1.3F=2320.42KN。第三章落料、冲孔、拉深、翻边复合模的设计模具零件刃口尺寸计算3.1.1尺寸计算原则13寸及其公差来保证］。生产实践中存在如下问题：13由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料大端尺寸等与凹模尺寸，冲孔件的小端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔孔径是以小端尺寸为基准。冲裁时，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模愈磨愈小，凹模愈磨愈大，结果使间隙愈用愈大。拉深时，凸凹模工作局部的尺寸和拉深方法有关，可查设计资料确定，也可按卡契马0列克阅历公式计算。0圆孔翻边的尺寸计算承受翻边高度计算翻边圆孔的初始直径可以到达翻边高度。由此，在打算模具刃口尺寸及其制造公差时，应考虑：

d落料制件尺寸由凹模尺寸打算，冲孔时的尺寸由凸模尺寸打算。故设计落料模时，以凹模为基准，间隙取在凹模上。设计落料模时，凹模根本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较小尺寸；设计冲孔模时，凸模根本尺寸则应取工件的尺寸公差范围内的较大尺寸。 到确定程度的状况下，仍能冲出合格的零件。凸凹模间隙择取最小合理间隙值。设计拉深、翻边模时，其根本尺寸应取工件尺寸公差范围内的较大尺寸，这样在凸凹模磨损到确定程度的状况下，仍能冲出合格的零件。凸凹模间隙择取最小合理间隙值。确定冲模刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。依据以上原则：落料局部以落料凹模为基准计算，落料凸模按间隙值配制。由于此工件属薄板料的冲裁件，因此承受凸凹模协作加工。模具间隙的选择模具间隙是指凸凹模刃口间缝隙的距离，用C表示，俗称单面间隙。双面间隙用Z表示。拉深、翻边V形工件时，凸、凹模间隙是靠调整压力机闭合高度来把握的，不需要在模具15构造上确定间隙］。以下为落料、冲孔复合模间隙确实定：15冲裁间隙对冲裁件质量的影响冲裁件质量是指切断面质量，尺寸精度及外形误差。切断面应平直、光滑，即无裂纹、撕裂、夹层、毛刺等缺陷。零件外表应尽量可能平坦，即穹弯小。尺寸应保证不超过图纸规定间隙对冲裁力的影响当间隙小于合理间隙时，不仅冲裁力增大，而且剪切力减小。间隙对模具寿命的影响为了提高模具的寿命，一般承受较大的间隙。假设承受小间隙，就必需提高模具硬度与模具制造光滑度、精度，改善润滑条件，以减小磨损。凸、凹模间隙确实定依据以上条件综合确定：间隙选择：选择m型，间隙适中，R减小，a正常，拉毛正常。则依据《冲模设计手册》，落料、冲孔复合模刃口始用间隙为：Zmin〜Zmax=0.210mm〜0.270mm。〔由表2—3查得〕““。尺寸分类工件毛坯尺寸如图3.1所示，将工件尺寸进展分类如下：外形尺寸A类：刃磨后凹模尺寸两边增大的，把产品零件图尺寸化成差；内形尺寸B类：刃磨后凹模尺寸两边增大的，把产品零件图尺寸化成

A0-△，△为工件公B+^。落料冲孔凸凹模刃口尺寸计算///,“/—B///,“/—B_A---3.1落料冲孔半成品图该模具为复合模，落料以凹模为基准，依据零件状况，凹模磨损后的尺寸变化为A类尺2—7“得x^0.5，那么】d=(max X 72d=(max X 72“ O.1必)产= 了 。冲孔以凸模为基准，凸模磨损后的尺寸变化为B类尺寸，查表2—7“得X2=O.5,】p min O.39/4 那么B(B ①红=(33.78+p min O.39/4 该零件凸模〔或凹模〕刃口尺寸按上述凹模〔或者凸模〕的相应局部尺寸配置,【】保证双面间隙Zmin〜Zmax=0.210mm〜0.270mm。〔由表2—3查得〕10 。【】d o180所以各刃口的尺寸分别为d o180p 0.18Ap 0.180d Bd 0怖Bp=33.98-0.10mm拉深凸凹模刃口尺寸计算凹模圆角半径rd和凸模圆角半径rp由于链轮为一次拉深成型，那么凸凹模的圆角等于零件的圆角半径,即「p=rd=3mm凸凹模间隙依据链轮的材质和板厚，链轮的尺寸精度和外表质量要求，那么凸凹C=1.1tmax=1.13=3.3mm(3)凸凹模尺寸及制造公差链轮的拉深为一次拉深成形，链轮在装配的时候对链轮的内形尺寸有要求，所以凸模尺寸为Dp=(d+0.4Q/凹模尺寸为D,=(D P+2c)埒4-7,那么凸凹模的制造公差Cp0.060.10。那么凸模尺寸Dp=(120+0.4天O.63)00.06=12O.250.06mm00.10 凹模尺寸D=(120.25+2x3.3)00.10 d 0翻边凸凹模刃口尺寸计算链轮的翻边为圆孔一次翻边成形，其构造与拉深模相像，凹模圆角对翻边成形影响3mm。凸模圆角半径r>4t,p依据零件的要求, r=24mm。p不大，可按工件圆角确定，则圆角半径为单边间隙c=(0.750.85to，取最小值，则

c=2.55mm.凸凹模内径可按拉深模具的凸凹模内径计算，p 0 0.06 0.06p 0 0.06 0.06d 010 00.d 010 00.冲模工作零件的设计与计算3.2.1凸模的计算和校核冲孔凸模凸模的构造形式台肩，以防拉下16,根本外形如图3.2所示：凸模的长度计算依据模具的具体构造形式，冲孔凸模固定圈厚度 h1=46mm；”\卸料板厚度h2=12mm；凸模进入凹模的深度为40mm。则冲孔凸模总长为：L=h1+h2+h=46+12=98mm,则依据《模具设计大典》，落料、冲孔模凸模选择圆凸模33.78为8JB/T8057-1995 T10A。3.1冲孔凸3.2冲孔凸模凸模强度校核裁时凸模所受的应力，有平均压应力b和刃口的接触应力DK两种。孔径大于冲件材料厚度时，［b］，孔径小于或等于冲件材料厚度时，强度核算条件可以是平均压应力b小于或等于凸模材料的许用应力［b］Cr12MoV，HRC58~62。由于孔径远远大于冲件材料的厚度。则可以满足其强度要求。凸模在中心轴向压力的作用下，保持稳定(不产生弯曲)的最大长度与导向方式有关。本次设计所承受的带台肩式的凸模，其最大允许长度按下式计算：F—冲孔力，N;d—凸模最小直径(mm);

d2I兰lmax=90咒扉

(3.1)lmax=90x

33782X”2

==242.04mm”\V180034.57综上所述，该凸模构造符合强度要求。凸凹模构造形式凸凹模存在于复合模中，在本次设计中，它既是拉深凹模，又是落料凸模，它的内外缘均以从强度考虑，壁厚受最小值限制。凸凹模的最小壁厚受冲模构造影响。凸凹模装于上模〔正装复合模〕〔7］；凸凹模装于下模〔倒装复合模〕作为冲孔凹模时，选为柱形孔口锥形凹模，刃口强度高，修磨后孔口尺寸不变，但在孔口内可能积存工件和废料，增加冲裁力和孔壁的磨损，磨损后每次的修磨量较大，凹模的总寿命较低，这种型式的凹模适用于外形简洁、精度要求较高的工件的冲裁。其通过台肩，紧固在凸凹模固定板上，以保证卸料时凸凹模的稳定及下次冲压时的精度。其上螺钉孔和销钉孔离断面的距离满足最小尺寸，即3.3所示：

L:>1.25d，构造形式3.3翻边、拉深凹模凹模的长度计算依据模具的具体构造形式，则凹模总长为： L=98mm.拉深凸模〔1〕构造形式拉深凸模存在于复合模中，在本次设计中，它起到了对工件的拉深成形，并且是一次拉虑，高度受最小值限制，以防止在工作时发生变形。拉深凸模的最小高度还受冲模构造影响。依据冲模的构造，我们取高度为3.4。

28mm，材料为Cr12MoV。”\(2)强度校核=26083073N2.34.85)

图3.4 拉深凸模由于拉深凸模的材料为Cr12MoV，那么在工作过程中其压应力为2 2=38.89N/mm，又Cr12MoV勺压应力b为780N/mm，A兀(2 CTVCT,满足强度要求。压凹模的计算和校核落料凹模依据模具构造要求，落料凹模高度也应当为98mm但是这样本钱会大幅提高，所以在此承受拼接式落料凹模，用内六角螺钉和销钉相连接。螺钉孔和销钉孔里断面的距离满足最小尺寸，即L:>1.25d。下面局部用铸铁，上面工作局部用T10A，总的图形如图3.5所示。3.5落料凹模依据《冲模设计手册》，有凹模高度H=kb,其中K为系数，依据《冲压工艺学》查表8—3得K=0.22，bH=41.2mm42mm。又依据冲裁件料宽为190.03mm，冲件料厚为3mm,经查表取壁厚为85mm。那么凹模工作局部的外形尺寸为DXd0=360X190^2360>200>88。翻边、冲孔凹模3.6;依据零件的外形尺寸和工艺要求，凹模外”\形尺寸为：dXDXh=38^64X155或等于凸模材料的许用压应力，dmin

叫严=117.8mm，大于所设计的直径，满足承压力气条件。 其中bJ1x10dmin为最小直径，t为材料厚度，T为T10A190MPa。358~62HRC时，&压］1-1.6))10MPa。对于抗剪力气3的校核，有

I兰Imax=90咒芈 (3.2)^182 式中 F—冲孔力，N;d—凸模最小直径(^182 10

33.7)

，大于其设计长度155mm，满足使用<lmax=90x(

. mm

J180034.57那么l要图3.6 翻边、冲孔凹模”\”\第四章模具构造零件设计确定模具的构造形式模。确定模具形式时综合考虑冲压件的外形特点、尺寸大小、精度要求及冲压设备与制模条件，操作便利与安全的前提下，应解决模具的正、倒装构造选择和定位、卸料、顶件、导向方式的选择等。正、倒装构造的选择复合模的构造特点主要表现在具有复合形式的凸凹模， 它既起落料凸模作用，又起冲孔凹模的作用。当凸凹模装在下模，落料凹模装在上模，成为倒装复合模。反之称为正装复合模。本次设计的落料、冲孔、拉深、翻边复合模就承受正装复合模的结构。这种构造冲孔废料由凸凹模孔下漏出，构造简洁，操作便利定位方式的选择为保证冲压质量和稳定冲压生产过程，冲压用毛坯〔条料、带料、单个毛坯等〕中必需具有正确的位置。因此，定位方式的选择，是模具构造设计的重要内容。依据毛坯的外形、尺寸和模具构造的不同，可用不同的定位方式。依据定位零件的功能不同，常见的定位方式有以下几种：条料在模具中的定位方式，把握条料的送进距离。零件包括挡料销、定距侧刃、导正销。挡料销又分为固定式、活动式和初始挡料销三种，可用于各种类型的模具。定距侧刃和导正销多用于级进模，分别起初始定位和准确定位的作用。把握条料的送进方向。定位零件包括导料板、侧压板。导料板可用于各种模具，有时也可用两个导料销代替。侧压板常用于级进模，以保证条料沿着导料板基准面送进〔叮。卸料、出件方式的选择在确定模具构造形式时，必需选择确定其卸料、出件的方式。模具的卸料方式包括刚性卸料、弹性卸料和废料切刀卸料三种，出件方式包括刚性推件和弹性推件两种。选择卸料出件方式时，应综合考虑模具类型、工件质量要求及操作便利等因素,模具结 构简洁，工件安全牢靠。依据上述原则承受弹性推件方式。导向方式的选择一般来说，对于单工序模的弯曲模、拉深模以及其他简洁成型模，由于凸凹模的单边间隙较大，压力机滑块导轨的导向精度一般能满足凸凹模对中的要求， 故各类模具大都不承受导向装置。对于生产批量较小，工件精度较低，冲裁厚料的单工序模，也不考虑导向装置。但因冲裁间隙较小，故对压力机滑块导轨的导向精度要求精度较高。无导向模的主要优点是加工制造简洁，模具本钱低。缺点是模具在压力机上的安装调整不便利，且模具寿命和工件的质量不如有导向的模具高。对于复合模、级进模和工件质量要求较高或生产批量要求较大的模具， 均承受导向装置。模具的导向方式主要分为滑动导柱导套、滚动导柱导套和导板导向三种

[20]。冲模零件的设计导向零件的设计导向零件用来保证上模相对于下模的正确运动, 其导向方式主要为滑动式导柱导套、滚动式导柱导套和导板导向三种。本次设计中模具选择滑动式 A型导柱导套。1〕安装尺寸要求导柱直径一般在16~60mm之间，长度在90~320mm之间。选择导柱时应考虑到模具的闭合高度要求。即在模具处于最低工作位置时，导柱上端面与上模板之间的距离不能小于10~15mm之间，以保证凸凹模屡次刃磨而使模具闭合高度变小时，导柱也不会影响正常工作，导柱下端面与下模板下端面的距离一般取 2~3mm以保证下模板在压力机工作台上安装和固定。导套上端面与上模板的上平面的距离应大于

3mm.依据上述原则，本次设计的落料、

冲孔复合模承受滑动导柱导套导向方式。落料、冲孔复合模承受:A45h5>290A45H6X150>58尺寸协作要求

JB/T2861.1-1990JB/T2861.6-1990导柱导套分别压入下模板和上模板的安装孔中，一般承受过盈协作与导套H7/r6。导柱”\”\之间承受间隙协作H7/h6或H6/h5。其协作精度主要取决于冲压件工序性质,”\”\冲压件的精度以及模具寿命等要求。对于一般模具，通常取间隙协作裁件间隙较小〔小于0.03mm〕的模具，或者构造简洁的模具，级进模，或者要求寿

H7/h6。对于冲命较长的硬质合金模，应选用间隙协作材料及热处理要求

H6/h5。导柱、导套一般选用20号钢制造，为了满足其协作外表的硬度，耐磨性及确定韧性的要求，应进展外表的渗碳处理，渗碳层深度为58~62HRC0.8^m

0.8〜1.2mm,渗碳后的淬火硬卸料装置卸料板尺寸合理的卸料板构造形式是模具能否正常工作的重要环节之一。卸料板除了进展卸料外,在某些构造的模具中还起到保护凸模的重要作用 ，选用时要依据凹模周界以及模具的具体构造形式进展选择。本次设计中卸料板为圆形，尺寸为

280X12,又卸料0.5mm,192mm，材料选用Q3454.1所示。X.——- 丄.2--一I卸料螺钉的构造形式

4.1卸料板在本次设计中，卸料螺钉承受开槽圆柱头沉孔卸料螺钉，查阅《模具设计大典》选取的卸料螺钉为M8，长度为100mm，材料为45钢，热处理硬度为35~40HRC。但由于长度过长，属于细长杆，需进展校核。由于总的受力分别作用在四个螺杆上，那么52378.204

=13094.55N对于每一根杆,L<270壯=270x^^ 151mmTF J13094.55大于设计长度，满足使用要求。卸料弹簧弹簧卸料板的作用是将成形后的工件废料从凸凹模上顶出，所需的顶出力很小。选用弹簧弹出工件，由于成形件的高度过高，简洁成形失稳，所以用卸料螺栓固定，选用标准件，在复合模中均承受此种卸料方式。依据模具构造可以安放4个弹簧，则每个弹簧担当的卸料力即弹F。252.38/413.095KN。6mm，则弹簧工作时和凸凹模刃磨后的压缩量为h+h=(t+1)+6=10mm依据弹簧预压力Fo和需要压缩量，可选择弹簧的规格为 KF18X90(材料为50CrVA〕，18mm9mm,3026KN，压缩量45mm，那么在预压力F=13.095KN时的预压缩量045X13095h0=

26000

22.67mm45mm,则此弹簧可以满足要求，能保证模具的正常工作。挡料和导正装置挡料装置对人工送料供给进给量的依据。时，即停顿进给。

当材料与挡料装置的定位面〔边〕接触在材料需要于模具内更周密定位时，应承受导料板将材料导正。导料板不仅可用于人工送料，也能用于自动送料。由于模具构造的限制，本次设计用导料销代替导料板。挡料装置在单工序落料或复合模中，主要作用是保持冲件轮廓的完整和适量的搭边。依据模具的构造形式，本次设计的落料、冲孔复合模中，当模具闭合后允许挡料销的顶端高出材料，所以此套模具中承受A4.2所示。，确定落料、冲孔复合模中承受挡料销和料销。分别为：挡料销A15X8X3JB/T7646.1-1994,导料销A15X8X3JB/T7646.2-1994，

材料为Q235;材料为Q235。”\4.2挡料销定位装置销和定位板两类。定位销沿工件外形布置。依据模具构造需要，承受销对垫板、凸凹模、凹模、凹模垫圈、模柄进展定位，查阅A10X90、A10X100、8X10JB/T119.1-20234.3所示。4.3销出件装置依据模具的构造，出件装置选择弹簧顶出工件。拉深凸模顶出由于成形件的高度过高，简洁成形失稳。故下模顶出承受T型顶件钉〔如图4.4〕,弹簧，并用M8X10，GB/T73—1985.弹簧选用YAO.8X120-2。”\”\核。凸凹模顶出凸凹模顶出同拉深凸模顶出一样，仍选用 T型顶件钉，弹簧，并用开槽紧定螺钉固定，但是由于构造缘由，开槽紧定螺钉应在中心开一个直径为

4mm的通孔，如4.5。螺钉也为M8X10,GB/T73—1985YAO.8X120-2，仍不需校核。下模顶出

4.5开槽内通孔紧定螺钉合理的顶出机构是模具能否正常工作的重要环节之一。 顶出机构除了进展顶出工件外，在拉深和翻边时还起到压边的作用，设计时主要考虑模具的整体构造和顶出到达的位置，在本次设计中，选用螺钉连接和弹簧进展顶出。螺钉承受开槽圆柱头沉孔卸料螺钉，查阅《模具设计大典》选取的卸料螺钉为M8“30,材料为45钢，热处理硬度为35~40HRC。同样由于长度过长，属于瘦长杆，需进展校核。由于总的受力分别作用在四个螺杆上，那么^=576^^144O4.O1N4 4对于每一根杆d 8L<270〒=270冥^= =144mmVF v”144404.01大于设计长度，满足使用要求。4个弹簧，则每个弹簧担当的o卸料力即弹簧装于模具后的预压力 F>57.62/4，取14.405KN。依据弹簧预压力F和o0需要压缩量，可选择弹簧的规格为KF18X125〔50CrVA〕，18mm小径9mm3026KN62.5mm，那么在预压625X14405力F0=13.095KN时的预压缩量h。=

-------34.63mm，小于所选弹簧的许可压26000，能保证模具的正常工作。427固定板固定板分为圆形固定板和矩形固定板两种，在本次设计中选择的均为圆形固定板。应用于凸模构造，设计时应留意以下几点：凸模固定板的厚度一般选取凹模厚度的0.60.8倍，其平面尺寸可与凹模、卸料板外形尺寸一样，但还应考虑紧固螺钉和销钉的位置。固定板的上下外表应磨平，并与凸模安装孔的孔轴线垂直，固定板基准面的粗糙度为1.60.8umH7/r6，压装后端面要磨平。固定板材料一般承受Q23545钢，无须热处理淬硬。在本次设计中，复合模的上凸模固定板选择*110mm<46mm45。垫板被局部压陷。模具中最为常见的是凸模垫板，它被装于凸模固定板和模板之间，模具中是否加式中b—模板承受的压应力〔MPa〕;F—冲裁力〔N〕;

F”匚平压］A

(4.1)A—凸模固定端面积〔mm2〕;［b］—模板材料的许用压力〔M